เนื้อหา 8 Waste_2018

“การลดความสญู เสียในกระบวนการ ทั้ง 8 ประการ เพ่ือการลดตน้ ทุน” 8 Waste for Cost Reduction

Materials ปจั จยั พ้นื ฐาน วตั ถุดบิ ในการผลติMethod Machine วธิ ีการ เคร่ืองจักร/อปุ กรณ์Man Finish Goodsบุคคลากร สินค้า

ววิ ัฒนาการของการผลิต1784 1870 1969 Today

= รายได้ - ตน้ ทนุ

กาไร กาไร ราคาขาย ต้นทุน !! ตน้ ทนุ กาไร กาไร Cost-based price Market-based priceราคาขาย = ตน้ ทุน + กาไร กาไร = ราคาขาย - ต้นทนุ

 วตั ถดุ บิ ( ทางตรงและทางอ้อม) เครอื่ งจกั ร (ความเส่อื มสภาพ/เครอื่ งเสีย) คา่ เครื่องมอื เคร่อื งวัด คา่ แรง (เงนิ เดอื น/สวสั ดกิ าร/โบนสั ) ของเสยี ทเ่ี กดิ จากการผลติ ค่าพลงั งาน ความสญู เสียในรูปแบบต่างๆในการทางาน

Cost of Low Qualityเสียค่ำแรง เสียค่ำ ต้นทุนเม่ือทำงำนไม่ไ ้ดคุณภำพเพม่ิ ขนึ้วัตถุดบิ ขำดทุนเสียคำ่ นำ้ ต้นทุนสูงข้ึน ขำดควำมคำ่ ไฟ นำ่ เชอื่ ถอืเกดิ ของเสยี เสียโอกำสที่ไม่เกิดมลู คำ่

Lot size, Inventory (Raw, WIP, FG, Part) %Yield, NG, Loss, Reworkวัตถดุ บิ เงนิ เดอื น,สวัสดิการ,โอที, การผลติ โบนัส,ความรคู้ วามสามารถ บุคลากร ค่าไฟฟ้า คา่ ขนสง่,นา้ ประปา ,นา้ ค่าเช่า,DI, เชื้อเพลิง คา่ ซอ่ มอาคาร, ปรบั ปรุงพน้ื ท่ี เครือ่ งจกั ร ขัน้ ตอนการทางาน Cycle time, Lead time,Productivity%OEE, %Utilization, AccidentBreak down, Down time อบุ ตั ิเหตแุ ละความไม่ปลอดภยั

ตวั ชวี้ ดั ต้นทุน การปรับปรุง%Yield, NG, Loss, Rework กระบวนการผลิตท่มี ปี ระสิทธิภาพ Process Control Cycle time, Lead time ขั้นตอนและวิธีการทำงำน IE Technique Productivity กจิ กรรมเพิม่ ผลผลิต เชน่ 5ส, ไคเซ็น, คิวซซี ี, Poka%OEE, %Utilization, Break Yoke, 7 Waste , 3MU down, Down time การบารงุ รกั ษาเครอื่ งจักร เชน่ PM, TPMLot size, Inventory (Raw, การวางแผนการผลิตแบบทนั เวลา Just in time WIP, FG, Part) ,Kanban , Pull system Accident กจิ กรรมความปลอดภัย เชน่ KYT, จติ สำนกึ ความ ปลอดภัย, Zero accident

ตน้ ทุนวัตถุดบิ จดั ซื้อวัตถดุ บิ ราคาต่าง คุณภาพตา่ ง การสง่ มอบมีปัญหาต้นทนุ เคร่อื งจกั ร เพม่ิ ความเร็วของเครอ่ื งจกั รอยา่ งไม่ถูกตอ้ ง อายเุ ครือ่ งจกั รสน้ั อบุ ตั เิ หตุ ของเสีย ตน้ ทุนสงูต้นทุนแรงงาน ใชร้ ะบบค่าแรงจงู ใจไม่ถูกต้อง ขวญั กำลงั ใจพนกั งานต่างของเสยี



12



ระดบั การควบคมุ ความสญู เสยี ในการผลติ

無駄（むだ） งานท่ที าอยู่มี 3 ส่งิ น้หี รือไม่ 1.ความสญู เปล่า (Muda) 2.ความไมส่ ม่าเสมอ (Mura) 3.การทาเกินกาลัง (Muri)

8 Waste คืออะไร ?

ภาษาญ่ปี นุ่ เรยี กวา่ “มุดะ(Muda)” คือ การกระทาใดๆ ก็ตามท่ใี ช้ทรัพยากรไป ไมว่ ่าจะเปน็ แรงงาน วัตถุดิบ เวลา เงิน หรืออน่ื ๆ แตไ่ มท่ ำใหส้ นิ คำ้ หรอื บรกิ ำรเกิด“คณุ ค่ำหรอื กำรเปลี่ยนแปลง” มอี ยู่ 7ประกำร

1.ความสูญเสยี จากผลติ มากเกินไป2.ความสญู เสยี จากการเกบ็ วสั ดคุ งคลังมากเกินไป3.ความสญู เสียจากการขนส่ง / ขนยา้ ย4.ความสูญเสยี กระบวนการผลิตทข่ี าดประสิทธภิ าพ5.ความสญู เสยี จากการเคลือ่ นไหว6.ความสญู เสยี จากการรอคอย / การว่างงาน7.ความสูญเสยี จากการผลติ ของเสยี หรือแก้ไขงานเสีย8.ความสูญเสียจากการไมร่ บั ฟงั ความคดิ เหน็ และข้อเสนอแนะ

แนวคิดเดิม : - ผลิตมากท่ีสุด โดยไม่คานึงถึงหนว่ ยงานถดั ไป ( รายการทไ่ี ม่ต้องการ , จานวนมากกว่า & อัตราเรว็ กวา่ ) - เผ่ือว่ามปี ญั หา จะได้งานปอ้ นหน่วยงานถดั ไป ปัญหำ : ตน้ ทุนจม (สินคำ้ และภำชนะบรรจ)ุ เกิดกำรขนยำ้ ยซำซอ้ น ของเสยี ไมไ่ ด้รับกำรแก้ไขทนั ที ปิดบงั ปญั หำกำรผลิต เช่น เวลำตงั เคร่อื ง เครือ่ งจกั รเสีย ทำให้ใชเ้ วลำในกำรผลติ (Production Lead Time )นำน เพิม่ งำนด้ำนกำรควบคุมและดูแลรกั ษำ (เชน่ งำนเอกสำร)

ผลติ เฉพำะส่ิงท่ตี ้องกำรในปรมิ ำณและเวลำทตี่ อ้ งกำรเทำ่ นัน กำจดั จดุ คอขวดของสำยกำรผลติ บำรุงรักษำเครอ่ื งจักรให้พรอ้ มใชง้ ำนอยเู่ สมอ ลดเวลำกำรตงั เครอื่ งจักร (Set up Time )พรอ้ มกับ กำหนดปริมำณกำรผลิตแต่ละล็อตให้เลก็ ลง ฝกึ ให้พนักงำนมที ักษะหลำยอย่ำง ( Multi skilled Workers )

แนวคดิ เดิม : - ประกนั ว่ามวี สั ดสุ าหรบั ผลิตตลอดเวลา - ซอ้ื มากไดส้ ่วนลดมาก ทาให้ต้นทนุ ตา่ ปัญหา : - ใช้พื้นท่ีจดั เก็บมาก - ตน้ ทนุ จม : วัตถดุ บิ แรงงาน คา่ ใชจ้ า่ ยการผลิต - วัสดเุ สื่อมคณุ ภาพ - ปรบั การผลิตตามตลาดทีเ่ ปลยี่ นแปลงได้ยาก - ต้องเพ่มิ ทรพั ยากรอนื่ ๆ เพ่อื การจัดการ : ( อุปกรณ์ขนถา่ ย,พนักงาน,คอมพวิ เตอรค์ วบคมุ และอนื่ ๆ ) - อบุ ัตเิ หตจุ ากความไม่เป็นระเบียบ

สนิ ค้ำคงคลงั ประกอบด้วย การมีวตั ถดุ บิ (RM) งานระหว่างกระบวนการผลติ (WIP) สินคา้ สาเร็จรูป (FG) วสั ดสุ น้ิ เปลอื ง อะไหล่การมีสนิ คา้ คงคลงั มากเกนิ ความจาเปน็ ทาใหก้ ารไหล ของผลติ ภณั ฑ์ (Flow) ไม่ดีเท่าท่คี วร 22

กาหนดปรมิ าณมาตรฐานในการจดั เกบ็ (สูงสุด–ตำ่ สดุ ,จดุ สังซอื้ )ชบ้ี ่งการควบคมุ ดว้ ยแนวคดิการควบคุมดว้ ยการมองเห็น (Visual Control )ใช้ระบบ “เขา้ กอ่ น – ออกก่อน” (First in First out : FIFO)ปรับปรุงเพื่อลดความไม่แนน่ อน ในการจัดส่งจากผสู้ ง่ มอบปรบั ปรุง กระบวนการผลิต และ การวางแผนการผลติเพอื่ ลดความไมแ่ น่นอนของการผลิต

แนวคดิ เดมิ :“ การขนสง่ เปน็ กระบวนการทไี่ มก่ อ่ ใหเ้ กดิ มูลคา่ เพ่มิ ”ปญั หา : ต้นทนุ สญู เปลา่ ( คน / พลังงาน / อุปกรณ์ / เวลา ) วัสดุเสียหาย / สูญหาย อุบัตเิ หตจุ ากการขนสง่ เสียโอกาสในการผลิตสินค้า ถ้าวางแผนการขนสง่ ไมด่ ี ไม่ทันตอ่ การผลติ

ปรับปรุงผงั (Layout) เครอื งจกั ร วตั ถุดบิ งำนระหวำ่ งผลติสินคำ้ ส่ำเร็จรปู และของเสีย เพอื ลดระยะทำงขนสง่ลดการขนสง่ ซา้ ซอ้ นศึกษาและวางมาตรฐานเส้นทางการขนส่งใช้อุปกรณข์ นถา่ ย และการดูแลรกั ษาท่ีเหมาะสม(คน , รถลาก , Pallet , สายลาเลยี ง , รถยก , ลิฟท์ ,รอกชัก , Crane เปน็ ตน้ )

แนวคิดเดิม : “ การทางานโดยไมจ่ าเปน็ วธิ ีการหรือการลาดบั งานไม่เหมาะสม และไม่กอ่ ใหเ้ กดิ มลู ค่าเพิ่มกับผลติ ภณั ฑ์ ”ปัญหา : เกิดตน้ ทุนที่ไมจ่ าเป็นในการทางาน เสยี เวลาในการเตรยี ม และการผลิตท่ไี มจ่ าเป็น ใชเ้ ครอ่ื งจักรโดยไม่เกดิ ประโยชน์

ศึกษาลาดบั ข้นั ตอนการทางานวเิ คราะหค์ วามจาเป็นของแต่ละกระบวนการ โดยใช้หลกั การ 5W 1Hในการต้ังคาถามปรับปรุงโดยใชห้ ลักการ ECSR( Eliminate – Combine – Rearrange – Simplify )หากระบวนการทดแทน เพื่อใหไ้ ดผ้ ลลพั ธง์ านอยา่ งเดียวกันหรือดกี วา่ปรับปรุงการออกแบบผลติ ภัณฑ์ และเลอื กใชว้ สั ดุ

แนวคิดเดมิ : “ ทางานในตาแหน่ง / ท่าทาง /อุปกรณเ์ ครือ่ งมือที่ไมเ่ หมาะสม ทางานลา่ ชา้ และเกดิ ความลา้ โดยไมจ่ าเปน็ ”ปญั หา : ความเหนื่อยล้าและเครียด ส่งผลต่อคุณภาพของงาน อาจเกิดอุบัติเหตุ การเจ็บป่วยหรือสขุ ภาพพนักงาน ในระยะยาว เกดิ ระยะทางในการเคลอ่ื นไหวที่ไม่จาเป็น ทาใหก้ ระทบเวลา และประสทิ ธภิ าพการทางาน ตน้ ทุนแรงงาน เพ่ิมสูงข้ึน

ศกึ ษาการเคลอื่ นไหว (Motion Study) เพือ่ ปรบั ปรงุ ทา่ ทางการทางานให้เหมาะสมตามหลักการยศาสตร์(Ergonomics)ลดระยะการเดินของพนกั งานจดั สภาพแวดลอ้ ม ให้เหมาะสมกับการทางาน( แสงสวา่ ง , อุณหภมู ิ , เสียง )ปรับปรงุ อุปกรณ์เคร่ืองมอื ใหเ้ หมาะสมกบั ร่างกายผู้ปฏิบัตงิ านใหพ้ นกั งานได้ออกกาลงั กาย เพื่อใหแ้ ขง็ แรงอยเู่ สมอ

แนวคิดเดิม : “ เครอ่ื งจักรรอวสั ดุ รอซ่อม รอพนักงาน หรอืพนกั งานรอวตั ถดุ บิ อปุ กรณ์ คาสั่งผลิต ”ปญั หา : เสียเวลาการผลิต การสง่ มอบลา่ ช้า เกิดต้นทนุ คา่ เสยี โอกาส (Opportunity Cost ) เกดิ ปญั หาเรื่องขวญั กาลังใจระหว่างพนักงาน

จัดแผนการผลิต จดั หาวสั ดุ และ ลาดับงานให้ดีบารุงรักษาเครอื่ งจกั รให้อยู่ในสภาพพร้อมใช้งาน ( กิจกรรม TPM )จดั สมดุลการผลิต ( Line Balancing )ลดเวลาปรับเครือ่ งจักร ( Set up Time )ฝกึ ให้พนักงานมีทกั ษะหลากหลาย เพอื โยกย้ำยงำนกรณมี ปี ัญหำกำรผลติใช้ประโยชน์จากเวลาวา่ ง เช่น 5ส , ฝกึ อบรม ,ชว่ ยเหลอื แผนกอน่ื ๆ

แนวคดิ เดมิ : “ การยอมรับว่าการผลติ ของเสยี เป็นเร่ืองปกติ และมุ่งเน้นการตรวจสอบเพือ่ แยกของดแี ละของเสยี ”ปัญหา : ต้นทุนสญู เปล่า (วัตถุดบิ / แรงงาน / เครอ่ื งจกั ร ) เสียเวลาการผลติ อาจทาใหก้ ารส่งมอบลา่ ชา้ การแก้ไขงาน ทาใหส้ น้ิ เปลืองต้นทนุ มากกวา่ ปกติ สมั พนั ธภาพระหวา่ งงานไมด่ ี สิ้นเปลอื งสถานท่เี ก็บและกาจดั ของเสีย ตอ้ งใช้พนกั งานเพิ่มในการตรวจสอบคณุ ภาพ

ตงั้ เปา้ หมายที่ของเสยี เป็นศูนย์ ( Zero Defect )กาหนดมาตรฐานการทางาน / การตรวจสอบ /การแก้ปญั หาการสรา้ งระบบเพ่ือแจง้ ขอ้ มูลยอ้ นกลบั กรณีของเสียและการดาเนินการแกไ้ ขอย่างรวดเร็วสรา้ งจิตสานึกคณุ ภาพ ( Quality Awareness )ใช้อปุ กรณป์ อ้ งกันความผิดพลาด ( Poka – Yoke )

แนวคดิ เดิม :“ แต่ก่อนความคิดของหวั หน้างานมักเปน็ ใหญแ่ ละตดั สนิ ใจแทนลกู นอ้ ง แต่ปจั จบุ นั การพัฒนาทแี่ ทจ้ รงิ คอื การใช้ความคิดรเิ ริม่ สรา้ งสรรค์ ของคนท่อี ยหู่ นา้ งานและผู้ปฏิบตั งิ าน”ปัญหา : ไมเ่ กดิ การแก้ไขปญั หาทแ่ี ทจ้ รงิ ขาดความมสี ว่ นร่วมของพนักงาน / ปดิ ก้นั ไอเดยี ไม่ได้รบั ความร่วมมือจากผปู้ ฏิบัตงิ าน ขาดความตอ่ เน่ืองของการพฒั นางาน

-ใช้กจิ กรรม Bottom Up หรือการมสี ่วนรว่ มของพนักงานเชน่ กิจกรรม 5ส / กิจกรรมขอ้ เสนอแนะ KAIZEN /กิจกรรมกลมุ่ คุณภาพ QCC (Quality Control Circle)-จดั บอรด์ แสดงปญั หาของหน่วยงานเพอื่ การระดมสมองในการแกไ้ ขปัญหารว่ มกัน-ใช้การกาหนดวตั ถปุ ระสงคเ์ ป้าหมายรว่ มกนั ระหวา่ งหัวหนา้ และลกู นอ้ ง MBO (Management by Objective)

กจิ กรรมท่ี กิจกรรม ก กิจกรรม ขความสญู เสีย สรา้ งมูลค่า กจิ กรรม คกิจกรรมทไ่ี ม่ได้เพ่ิมมูลคา่ แต่ไมส่ ามารถหลีกเลย่ี งได้ 36

เวลำ ส่วนของทังหมด ควำมของ สญู เสียงำนภำยใต้ ส่วนของเง่ือนไข เนืองำน จรงิ ๆตำ่ งๆ ส่วนของ ควำม สญู เสยี 37

Non- value Non- value Non- valueadded activity added activity added activity 38

ECRSEliminate = ตัดส่ิงทไี่ ม่จำเปน็ ออกCombine = เอามารวมกันRe-arrange = จัดเรียงใหม่Simplify = ทาใหง้ า่ ยขนึ้

การวเิ คราะหเ์ วลาทใ่ี ชใ้ นการดาเนนิ งาน (ทเี่ พม่ิ คณุ คา่ & ไมเ่ พมิ่ คณุ คา่ )•สมาชกิ ทกุ คนรว่ มกนั หรอื การกาหนดคณุ คา่ จากทศั นคตขิ องผใู้ ชบ้ รกิ าร

ขั้นตอนการลด 3 MU เชงิ ปฏิบตั ิ 1.เปลีย่ นมุมมองใหม่2. เข้าใจหลกั การลด Waste 3. ทดลองทาในงาน

อปุ สรรคของการลดความสญู เสยี• บอกไม่ถกู ว่ำอะไรคอื ควำมสญู เสยี• ไมร่ ้สู ำเหตุทแี่ ท้จรงิ /วเิ ครำะห์ไมเ่ ป็น• ชอบแกไ้ ขกอ่ นวเิ ครำะห์อย่ำงจริงจงั• กำรแก้ไขพง่ึ พำวิธีเดมิ ๆ แมจ้ ะไม่ได้ผล• ขำดเกณฑท์ ี่ดใี นกำรตดั สินใจ• กลำ่ วโทษผ้อู ่ืนเป็นนิจ• ขำดกำรวำงแผนปฎบิ ัตงิ ำนและกำรประเมินผล• ไม่รขู้ นั ตอนกำรแก้ไขท่ีถูกวิธี ฯลฯ

1.ปรบั มมุ มองใหม่• ท่ใี ดมปี ญั หำท่นี ันเกดิ ปัญญำ ตอ้ งไมก่ ลวั เสยี หน้าวา่ Waste มาจากเราและ• ทุก Waste สามารถแก้ไขได้• ทกุ Waste ตอ้ งมตี น้ เหต(ุ ตอ้ งแกไ้ ขที่ตน้ เหต)ุ หาทางขจดั ให้หมดไป• ถำ้ มั่นใจวำ่ แก้ได้ ควรรีบลงมอื ทำ• บำงเหตแุ ก้ไขไมไ่ ด้แตป่ อ้ งกันได้• กำรลด Waste ต้องลดทกุ ตัว (ควรเลอื ก ตวั ทีม่ ีผลกระทบมำกท่ีสดุ ก่อน)• กำรลดWaste มาพรอ้ มโอกาสเสมอ• ต้องรบั ฟัง ควำมคดิ พร้อมรบั กำรเปลย่ี นแปลง กำรปรบั ปรงุ ส่ิงใหม่ อยูเ่ สมอ ฯลฯ

หลกั การลด Waste1.กาหนด Waste ได้2.รขู้ อ้ มลู ตวั เลขปจั จบุ นั3.หาตน้ ตอของ Waste4.เลอื กวธิ กี ารแกไ้ ข/ประยกุ ตไ์ ด้5.ลงมอื ปฏบิ ตั /ิ วดั ผล/สรปุ

1. กาหนด Waste ได้Waste ท่เี ราสามารถกาจดั Waste ทเ่ี กีย่ วข้องกบั หลายหนว่ ยงานตอ้ งได้ด้วยตัวเอง รว่ มมอื กัน ตอ้ งทาเป็นทมี งาน ต้องไดร้ บั• ความสูญเสียงา่ ย ๆ• เราทาเองไดเ้ ลย การเห็นชอบจากหวั หน้า• ไมต่ ้องอาศยั ความรู้มาก • ความสูญเสยี หลกั ๆ ใหญ่ๆ• ไมเ่ ก่ยี วกับเทคนคิ • ต้องทางานเปน็ ทีม • ตอ้ งอาศัยความร้มู าก • เกีย่ วกับเทคนคิ

2. รขู้ อ้ มลู ตัวเลขทเี่ ก่ยี วข้องปจั จบุ นั•รวบรวมข้อมลู ตวั เลขต่างๆทเ่ี กี่ยวขอ้ งกับสภาพการทางานปัจจุบนั เช่น การใช้บุคลากร การจดั ซื้อวัตถดุ ิบการจดั สง่ พลังงาน การใชป้ ระโยชน์เครือ่ งจักรงบประมาณ ขอ้ มูลอ้างองิ (Benchmarking) เปน็ ตน้

3. การหาต้นตอของ Wastesร่วมกนั วเิ คราะห์ขอ้ มูลตา่ งๆที่เกยี่ วขอ้ งโดยใช้เครือ่ งมือชว่ ย เชน่ ผังก้างปลา (Fish bone diagram) การสรา้ งแผนท่ีสายธารคณุ คา่ Value Stream Mapping (VSM) ตัวอยา่ งผังกา้ งปลา (Fish bone diagram)

4. เลอื กวธิ กี ารแกไ้ ข/ประยกุ ตไ์ ด้• จุดสำคัญของกำรลดควำมสูญเสีย คือ ควำมคมุ้ คำ่• ตอ้ งสำมำรถบอกควำมแตกตำ่ ง เป็นรปู ธรรมได้• เปรยี บเทียบให้เหน็ วำ่ คุ้มค่ำ• ชีใหเ้ หน็ ถงึ ผลลัพธท์ ดี่ ตี ่อหนว่ ยงำน• เพอื่ ใหง้ ่ำยต่อกำรอธบิ ำย• เลือกใชใ้ นชว่ งเวลำทเี่ หมำะสม5. ลงมอื ปฏบิ ตั /ิ วดั ผล/สรปุ