Podstawy przepływu informacji w procesie produkcji

KURS Źródło: www.fotolia.com Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcjiMODUŁ Organizacja przepływu zasobów i informacjiKurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji 1Podstawy organizowania i

4 Organizacja przepływu zasobów i informacji4.1 Role kierowników szczebla podstawowego a kształtowanie przepływówprodukcyjnych Według definicji rola to udział i znaczenie osoby uczestniczącejw przedsięwzięciu, wpływ na coś i zadanie do wypełnienia. Jest to zespół prawi obowiązków wynikających z zajmowanej pozycji społecznej. Role, podobnie jak statusyspołeczne mogą mieć charakter przypisany i osiągany. W organizacji role tostandardowe wzorce zachowań, których wymaga się od osób pozostającychw określonych powiązaniach funkcyjnych. Rola jest elementem budowyi funkcjonowania organizacji i jako taka reprezentuje organizacyjny układ odniesienia,ale odgrywana jest przez jedną osobę. Uzależniona jest od pozycji formalnej zajmowanejprzez człowieka (funkcja kierownika) i pozycji nieformalnej (np. członekstowarzyszenia twórczego). Pozycję formalną kierownika określają jego uprawnienia, obowiązki i zakresodpowiedzialności. Stopień odpowiedzialności uzależniony jest zwykle od miejsca, jakiezajmuje dany kierownik w strukturze przedsiębiorstwa. Główne obowiązki kierownika to:  powodowanie, aby zachowanie się podwładnych było zgodne z jego oczekiwaniami i zamierzeniami;  dbałość o stworzenie takich warunków, aby wykonanie zadań powierzonych pracownikom było możliwe;  pobudzanie pracowników do rozwijania twórczych elementów ich pracy;  wyrobienie wśród podwładnych nawyku dokładnego wykonywania powierzonych im obowiązków i zadań;  aktywny udział w działaniach na rzecz rozwoju i awansu podwładnych poprzez popieranie ich kształcenia się, czyli lojalne torowanie im drogi, pomoc, opieka. Obowiązki kierownika zawsze wymagają podejmowania decyzji, przekazywaniaich podwładnym, stwarzania podwładnym sytuacji pobudzających, kontrolowania ichdziałania oraz ponoszenia odpowiedzialności. Niezależnie od szczebla kierownikodpowiada za wiele różnych funkcji w przedsiębiorstwie.. Funkcje te rozróżniane sąw zależności od tego czy zakład jest wytwórczy czy też usługowy. Również charakterwytwarzanych wyrobów jest brany pod uwagę. Liczba zadań i obowiązków w zakresiezarządzania produkcją jest bardzo duża. Aspekty pracy na stanowisku kierowniczym:  kierownik zarządza miejscem powstawania największych kosztów w przedsiębiorstwie;  kierownik produkcji powinien umieć wykonywać zadania krótkoterminowe jak i długoterminowe. Zadania realizowane w dłuższym okresie wymagają bowiemKurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji 2Podstawy organizowania i

codziennej realizacji określonej ilości zadań, wywierana jest wówczas większa presja na kierownika;  kierownik produkcji jest kierownikiem technologii (czyli produktu) jak i procesu, różnicowanie poziomu technologicznego w przemyśle i w przedsiębiorstwach oraz ciągłe jego zmiany wpływają na kierownika i pobudzają go do stałego samodoskonalenia się;  kierownicy wszystkich działów, także kierownik produkcji, przydzielają wykonanie zadań w poszczególnych istniejących podsystemach produkcyjnych, co umożliwia kontrolowanie całego procesu wytwórczego;  kierownik produkcji odpowiada za przepływ robocizny, przepływ środków pieniężnych, zarówno tych wydatkowanych jak i tych, które otrzymało przedsiębiorstwo po sprzedaży gotowego wyrobu;  kierownik kontroluje funkcje produkcji, ze względu na czas i środki finansowe, czas wykorzystuje się jako wspólny mianownik do kontrolowania przebiegu procesu produkcyjnego, środki pieniężne w sprawozdaniach przedsiębiorstwa;  kierownik realizuje funkcję produkcji na styku pomiędzy fazą projektowania a fazą realizacji przedsięwzięcia, powstaje wtedy ważny związek pomiędzy poglądem na działalność zakładu w całości, a zadaniami operatywnymi mającymi na celu wyprodukowanie produktu;  najważniejszą funkcją kierownika jest sprawowanie kierownictwa nad całością zadań, liczba i problematyczność tych zadań, które muszą być wykonane w tym samym czasie, złożone relacje wzajemne zachodzące w procesie produkcji tworzą olbrzymie wyzwanie dla kierownika. W rzeczywistości kierownicy rzadko kiedy widzą swoją rolę inaczej niż jakowymaganie, rzucanie wyzwań, pasję itp. Taka postawa jest widoczna szczególnie w tychmiejscach gdzie funkcja kierownika obłożona jest dużą ilością skomplikowanych zadań.Kierownik powinien być otwarty na nowe pomysły, nowe technologię oraz posiadaćumiejętność analizowania wyników.4.2 Rodzaje stanowisk pracy Lokalizacja oraz rozkład poszczególnych urządzeń, które uczestniczą w procesieprodukcyjnym jest fizycznym rozmieszczeniem wyposażenia, a także opisujerozmieszczenie zasobów i ich wzajemne powiązanie. Lokalizacja wybierana jestw oparciu o zasady racjonalnego gospodarowania:  maksymalizacja efektów, przy założonym poziomie nakładów;  minimalizacja nakładów, przy założonym poziomie efektów. Wyróżniamy cztery typy rozmieszczeń, które wywierają wpływ na działanialogistyczne:  rozmieszczenie technologiczne – skupia maszyny lub urządzenia określonego rodzaju, które mogą wykonywać takie same lub podobne zadania np. tokarki i frezarki;Kurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji 3Podstawy organizowania i

Rysunek 4.1 W przypadku rozmieszczenia technologicznego produkty przemierzają różne drogi Źródło: opracowanie własne rozmieszczenie przedmiotowe – skupia maszyny lub urządzenia, które wykonują różnorodne zadania będące częścią lub całością danego procesu technologicznego, proces wytwarzania wymaga specjalistycznego sprzętu, który jest rozmieszczany w ten sposób, że produkt przepływa stałym strumieniem między operacjami w kolejności wytwarzania; Rysunek 4.2 Wyrób przemierza różne drogi w rozmieszczeniu przedmiotowym Źródło: opracowanie własne linia produkcyjna – stanowiska pracy uszeregowane jedno za drugim, zgodnie z kolejnością wykonywanych operacji;Kurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji 4Podstawy organizowania i

 rozmieszczenie mieszane – to połączenie rozmieszczenia technologicznego z przedmiotowym, produkt może składać się z dwóch modułów, np. jeden wykonywany jest w warsztacie (przedmiotowe) drugi na linii produkcyjnej (rozmieszczenie technologiczne);  rozmieszczenie stałe – wszystkie operacje wykonywane są w jednym miejscu, produkt nie przemieszcza się, materiały, komponenty, maszyny, urządzenia dostarczane są w miejsce wytwarzania wyrobu, przykładem tego typu rozmieszczenia jest przemysł lotniczy. Bardzo ważnym elementem, w logistyce produkcji, jest organizacja stanowiskapracy. Należy je organizować przydzielając mu odpowiednie wyposażenie,rozmieszczając wszystkie elementy zgodnie z zasadami ergonomii. Trzeba takżepamiętać o przydzieleniu właściwej obsługi. Stanowiska robocze dzielimy:  według typu produkcji na stanowisku roboczym: − do jednostkowego typu produkcji; − do seryjnego typu produkcji; − do masowego typu produkcji;  według specjalizacji stanowiska roboczego: − uniwersalne – wyroby o zróżnicowanych kształtach i wymiarach, dużo wytwarza się ręcznie; − specjalne – tylko do określonej operacji; − specjalizowane – specjalne oprzyrządowanie;  według poziomu mechanizacji: − ręcznie – gdzie operacje możliwe są do wykonania tylko dzięki sile ludzkich mięśni; − maszynowo – ręczne – energia ludzkich mięśni jest ograniczona np. użycie wiertarki elektrycznej; − zmechanizowane – człowiek tylko nadzoruje lub wykonuje czynności pomocnicze; − zautomatyzowane – pracownik uruchamia tylko maszyny, jego rola to kontrola;  według wyposażenia stanowisk – liczba maszyn i urządzeń, liczba osób obsługujących: − proste – jeden operator, jedna maszyna; − wielowarsztatowe – jeden operator obsługuje wiele urządzeń; − brygadowe – kilku operatorów, jedno urządzenie;Kurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji 5Podstawy organizowania i

− złożone, inaczej brygadowe – wielowarstwowe – kilku operatorów, kilka maszyn;  według funkcji spełnianej przy stanowisku: − stanowiska stosowane w procesie podstawowym; − stanowiska stosowane w procesie pomocniczym;  według umiejscowienia: − stacjonarne, które wymagają specjalnych fundamentów; − ruchome – można je swobodnie przemieszczać do wykonania operacji, np. przy samochodach.4.3 Zasady przepływu zasobów i informacji między stanowiskami pracy. Racjonalne rozmieszczenie stanowiska pracy, służy zminimalizowaniucałkowitych nakładów na transport, wszystkich wytwarzanych, wewnątrz danegoodcinka produkcji, wyrobów. Poniżej opisano najczęściej używane metodyrozmieszczenia stanowisk roboczych:1  Metoda trójkątów (Blocha-Schmigalli) – jest to metoda przestrzennego organizowania procesów pracy. Technikę te opracował w latach pięćdziesiątych XX wieku szwajcar W. Bloch, wykorzystując siatki trójkątów równobocznych do znajdowania racjonalnego rozmieszczania komórek, stanowisk w odniesieniu do procesów produkcyjnych oraz administracyjno-biurowych. Metoda ta została rozwinięta i zmodyfikowana przez H. Schmigalla. Sens techniki sprowadza się do rozmieszczenia obiektów w węzłach siatki trójkątów równobocznych, pominięcia wielkości obiektów oraz założeniu jednakowej między nimi odległości. Wychodzi się z założenia, że jest wówczas optymalne, gdy wartość W funkcji celu jest minimalna. Funkcja W, określa iloczyn wielkości przepływu dowolnego czynnika (np. materiału, informacji, ludzi) oraz odległości jego przemieszczenia. Zasady działania tej metody wyglądają następująco: − dwa stanowiska połączone więzią technologiczno – transportową, dwu lub jednostronną, posiada tylko jedno połączenie, które leży na najkrótszej linii łączącej te stanowiska; − w przypadku trzech stanowisk najkrótsze połączenie powstaje na bokach trójkąta równobocznego, który jest utworzony z tych stanowisk. Najkrótsze odległości są wtedy, kiedy stanowiska umieszczone są na wierzchołkach tego trójkąta; trzecie stanowisko z częścią transportowo – materiałową musi być umieszczone tak, aby odległość pomiędzy stanowiskami była mniej więcej jednakowa,1 Krzyżaniak S., Niemczyk A., Majewski J., Andrzejczyk P., Organizacja i monitorowanie procesówmagazynowych, Instytut Logistyki i Magazynowania, 2013Kurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji 6Podstawy organizowania i

− przy rozmieszczaniu czterech stanowisk roboczych pierwsze na wierzchołkach trójkątów rozmieszczamy tzw. dwójki, które mają najbardziej decydujące powiązania. Rozwiązując problemy metodą Blocha – Schmigalla, wykonujemy następująceczynności:2 − sporządzamy macierz relacji transportowych; − wykonujemy pomocniczą tabelę znaczenia związków transportowych; − dokonujemy ogólnego rozwiązania metodą trójkątów; − realizujemy projekt rozmieszczenia przy użyciu makiet – obrysów i uwzględnieniem zasad ich rozmieszczania.  metoda punktów ciężkości wykorzystuje wiedzę mechaniki klasycznej, którą przekształca się na dane o związkach technologiczno – transportowych, najczęściej używana jest, jako uzupełnienie i uściślenie metody trójkątów przy rozmieszczeniu porządkowym, kiedy logicznie nie można uzyskać jednoznacznych wyników dotyczących rozmieszczenia niektórych stanowisk;  metoda okręgów to metoda opierająca się na założeniu, że jednostkowe nakłady na transport, są jednakowe na całej przestrzeni danego odcinka produkcji. Zakłada ona, iż współpracujące ze sobą stanowiska mogą leżeć na okręgu w niewielkiej odległości od siebie;  metoda CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilieties Techniq) w tłumaczeniu na język polski, technika względnego rozmieszczenia obiektów za pomocą komputera. Stosując te metodę planowania rozmieszczenia, używa się maszyn cyfrowych. Kiedy maszyn jest niewiele obliczenia można wykonać ręcznie. Używana jest zarówno do projektowania nowego rozmieszczenia, jak i do reorganizacji struktury przestrzennej już istniejącej, jest to metoda przybliżona, interakcyjna z ograniczoną możliwością wyboru miejsca, wymagająca znajomości wielkości obiektów, które są rozstawiane.  aplikacja metodą Monte Carlo, jest to metoda obliczeniowa, przy której badanie problemu opiera się na modelu prawdopodobnościowym, którego charakterystyki wiążą się z rozwiązaniem danego problemu. Naśladowanie przypadku w metodzie Monte Carlo polega na stosowaniu liczb losowo wytworzonych zgodnie z zasadą, według której w danym zdarzeniu obowiązuje przypadek. Jedną z najczęściej stosowanych aplikacji jest całkowanie numeryczne, metodę tę wymyślił i po raz pierwszy zastosował Stanisław Ulam. Jak najlepsze rozwiązanie przestrzenne pozwala na efektywny przebieg procesuprodukcyjnego, co pozwala na wygodną i bezpieczną pracą przy stanowiskachroboczych. Wiąże się z tym również płynność przebiegu materiału, zmniejszenie czasupotencjalnych przestojów w dostawach materiału. Uporządkowanie przestrzenneprocesu produkcyjnego wpływa również na ekonomię przedsiębiorstwa. Ekonomicznekorzyści wynikające z powyższych działań:2 Dębski S., Dębski D., Ekonomika i organizacja przedsiębiorstw ćwiczenia cz.2, WSiP, Warszawa, 1999Kurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji 7Podstawy organizowania i

 oszczędność powierzchni, która przypada na jednostkę produktu;  skrócenie czasu produkcji;  zmniejszenie zapasów produkcji w toku;  zmniejszenie nakładów na transport materiałów i wyrobów gotowych;  oszczędności w nakładach na środki transportu;  oszczędności na wynagrodzeniach pracowników pomocniczych.4.4 Rodzaje i funkcje systemów wspomagających zarządzanie przepływamiprodukcyjnymi Sterowanie przepływem materiałów i wyrobów, zmusza do pełnego,nowoczesnego spojrzenia na łańcuch dostaw (łańcuch logistyczny). Należy zadbać o to,aby wszystkie produkty i usługi były na bieżąco zmieniane pod kątem innowacjitechnicznych, strukturalnych oraz organizacyjnych. Na innowacje te składają się naprzykład: udoskonalenie organizacji pracy, ulepszanie produkcji i zarządzania czy teżprace nad ulepszaniem łańcucha dostaw. Sterowanie produkcją to proces, który dotyczywszystkich faz życia wyrobu od projektu, poprzez proces wytwarzania aż do chwiliobsługi posprzedażowej. Zadania, które obejmuje proces sterowania przepływem materiałów to:  skrócenie czasu realizacji zlecenia;  pomniejszenie zaangażowania kapitału;  zwiększenie szybkości obrotu kapitałem;  zmniejszenie zapasów;  zmniejszenie kosztów produkcji i magazynowania;  skrócenie cykli produkcyjnych;  pełne wykorzystanie zdolności produkcyjnych;  jak najlepsze ukształtowanie dostaw do odbiorców. Najczęściej stosowanymi systemami sterowania przepływamikomponentów są:  system push (pchanie, tłoczenie) – polega na wytwarzaniu produktu, produktów i przekazaniu do magazynu wyrobów gotowych. Wyroby produkuje się na magazyn, gdzie oczekują na nabywcę. Zapotrzebowanie uzależnione jest od zdolności produkcyjnych a nie od zamówienia. Zużycie materiału zgłaszane jest zgodnie z możliwościami wytwórczymi danego stanowiska. Realizacja tego sposobu może polegać na: − systemie pustych pojemników - w chwili zużycia wszystkich elementów, pusty pojemnik zostaje zabrany, a w jego miejsce dostarczony zostaje pojemnik wypełniony;Kurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji 8Podstawy organizowania i

− informowanie głosem, sygnałem świetlnym o potrzebie zapełnienia pojemnika. Jest to rodzaj sterowania zdecentralizowany, gdyż ilość potrzebnych materiałówuzależniona jest od potrzeb konkretnego stanowiska roboczego, a nie całej haliprodukcyjnej.3 Charakterystyczne cechy systemu push to: − wysoki poziom zapasów; − duże zapasy w toku produkcji; − zarządzanie w stylu „gaszenia pożarów”; − duże partie produkcyjne; − szacowanie wielkości produkcji.  system oparty na metodzie pull (ciągnienie, ssanie) – to metoda polegająca na wytwarzaniu gotowych wyrobów, produktów zgodnie z zamówieniem złożonym przez klienta. W tym systemie zaopatrzenie związane jest zdolnościami produkcyjnymi i zapotrzebowaniami klienta. Podstawową zasadą jest „ciągnięcie” procesu wytwarzania w oparciu o zapotrzebowanie na produkt lub usługę. Zapotrzebowanie działa w systemie scentralizowanym, zaopatrzenie w materiały związane jest z planem sprzedaży i zgodnie z zamówieniem. Charakterystyczne cechy systemu sterowania pull to: − niski poziom zapasów; − niskie zapasy produkcji w toku; − zarządzanie przez monitoring; − małe partie produkcyjne; − ściśle określona wielkość produkcji. Rozróżniamy wiele różnych systemów typu pull. Poniżej podano ichcharakterystykę i zasady działania.4  Kanban – to japoński system sterowania, w myśl zasady siedem razy zero: żadnych braków, żadnych opóźnień, żadnych zapasów, żadnych kolejek- gdziekolwiek i po cokolwiek, żadnych bezczynności, żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych, żadnych przemieszczeń. Powstał w latach pięćdziesiątych w zakładach Toyoty i do dziś pełni rolę najpopularniejszej metody realizacji koncepcji JUST-IN-TIME. Wyroby produkuje się z części, półfabrykatów, materiałów do produkcji w tym czasie, kiedy proces wytwórczy ich potrzebuje. Jest stosowany w produkcji potokowej konwencjonalnej, gniazdach produkcyjnych3 http//www.designnews.pl4 Durlik I., Inżynieria zarządzania: strategia i projektowanie systemów produkcyjnych, Cz. 1, Strategieorganizacji produkcji, nowe koncepcje zarządzania, Placet, Warszawa 2007Kurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji 9Podstawy organizowania i

i w zautomatyzowanych elastycznych liniach. System ten nie znajduje zastosowania we wszystkich firmach, ze względu na koszty techniczno- organizacyjne (regularne działania mające na celu podniesienia wydajności i eliminacje zbędnych zasobów), inne trudności i tradycje. Specjalne szkolenie, nowe maszyny, reorganizacja, planowanie i korekty procedur wymagają wiele czasu i cierpliwości. System kanban realizuje się przy pomocy następujących technik: − używając kart przepływu i kart produkcji, zwykle w postaci kontenerów z doczepianymi kartkami; karty te zawierają podstawowe informacje o wielkości partii, identyfikację miejsca dostawy i numer kolejny w przypadku określania stanowiska, gdzie powinny zostać zużyte; − kolorowe piłki lub żetony, które uruchamiają odpowiedni kolor określający wielkość produkcji; − ustne lub elektroniczne sygnały, które uruchamiają się dla określenia limitu lub zawiadomieniu o zużyciu produktów; − automatyczna regulacja kolejek i czasu oczekiwania na obsługę. Conwip (Constant Work In Process) – czyli stała praca w toku. Ograniczenie współczynnika WIP (iloczyn czasu cyklu i tempa przejazdu) to główne zadanie tego systemu. Współczynnik WIP pozwala ograniczyć ilości materiału użytkowanego w systemie i daje większą elastyczność systemu. Conwip jest podobny do systemu Kanban, z tą różnicą, że jest generowana jedna karta, a nie kilka kart odpowiadających ilości stanowisk roboczych. Pozwala to otrzymywać klientom (producentom) odpowiednią wartość materiałów w dogodnym czasie i wymaganej ilości. W praktyce przemysłowej stosowane są kombinacje obu systemów Kanban i Conwip, określa się je wówczas mianem systemów hybrydowych. OPT – czyli technika optymalnej produkcji, to jeden z najnowocześniejszych systemów stosowanych w przedsiębiorstwach produkcyjnych. System ten wykorzystuje komputerowe sterowanie z zastosowaniem komputera najnowszej generacji współpracującego z komputerami personalnymi. Pakiet systemu OPT zawiera szkolenia operatorów i inne usługi niezbędne w zarządzaniu oraz sterowaniu produkcją. Przy określonych czynnikach produkcji OPT dąży do maksymalizacji wyniku produkcyjnego i jednocześnie eliminacji wąskich gardeł. Element procesu produkcyjnego określający każdy zasób wykorzystywany dla otrzymania maksymalnej produkcji, przy jednoczesnym 100% zużyciu nazywamy, wąskim gardłem. Odbywa się to dzięki rozbijaniu zamówień na mniejsze partie i sporządzaniu kolejności ruchu tych partii w postaci harmonogramów; proces ten powoduje redukcje czasu montażu i ciągłych ograniczeń zasobów dla likwidacji kolejek przy maszynach lub centrach obróbkowych. OPT wykorzystuje również zestaw współczynników zarządzania: skład produktu, postęp pracy, wydajność przedsiębiorstwa, wymagalność dat, zapasy zabezpieczające, czas montażu i wiele innych współczynników wpływających na optymalny harmonogram.Kurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji 10Podstawy organizowania i

Cechy charakterystyczne dla tego systemu: − różnicowanie wielkości partii; − straty z procesu ,,wąskich gardeł” są nie do odrobienia; − równoważenie przepływu, a nie mocy wytwórczych.  System LOC – dotyczy sterowania i kontrolowania obciążenia. W przedsiębiorstwach stosujących ten system ważny jest limit obciążenia, który ogranicza dozwolony poziom stanów magazynowych na poszczególnych stanowiskach produkcyjnych. W chwili, kiedy zamówienie powiększa o daną operację limit obciążenia stanowiska, nie jest ono wówczas realizowane. Limit obciążenia zależy od trzech parametrów: limitu obciążenia ładunku dla danego stanowiska, czasu planowania na uruchomienie zamówienia i czasu kontroli planowanego czasu realizacji zamówienia.  System DBR (Drum Buffer Line) – składa się z trzech czynników: ograniczenia, czasu zwolnienia zapasów materiałowych i uruchomienia realizacji zamówienia. Samo uruchomienie jest kontrolowane przez wąskie gardła w produkcji, które określają limity obciążenia. Monitorowanie wąskich gardeł w systemie zapewnia większą produkcję wyrobów nawet przy mniejszym poziomie zapasów. Aby podsumować informacje zawarte w module IV obejrzyj fotodialog pt.„Podsumowanie”.4.5 Literatura4.5.1 Literatura obowiązkowa  Durlik I., Inżynieria zarządzania: strategia i projektowanie systemów produkcyjnych, Cz. 1, Strategie organizacji produkcji, nowe koncepcje zarządzania, Placet, Warszawa 2007;  Durlik I., Inżynieria zarządzania: strategia i projektowanie systemów produkcyjnych, Cz. 2, Strategia wytwarzania, projektowanie procesów i systemów produkcyjnych, Placet, Warszawa 2005;  Krzyżaniak S., Niemczyk A., Majewski J., Andrzejczyk P., Organizacja i monitorowanie procesów magazynowych, Instytut Logistyki i Magazynowania, Poznań 2013;  Liwowski B., Kozłowski R., Podstawowe zagadnienia zarządzania produkcją, Oficyna Wydawnicza, Kraków 2006;4.5.2 Literatura uzupełniająca  Dębski S., Dębski D., Ekonomika i organizacja przedsiębiorstw ćwiczenia cz.2, WSiP, Warszawa 1999;  Pasternak K., Zarys zarządzania produkcją, Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa 2005;Kurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji 11Podstawy organizowania i

 Szymonik A., Logistyka produkcji. Procesy. Systemy. Organizacja. Redakcja naukowa, Difin, Warszawa 2012.4.5.3 Netografia  http//www.designnews.pl;  http//www.syenrgia.pl.4.6 Spis rysunkówRysunek 4.1 W przypadku rozmieszczenia technologicznego produkty przemierzająróżne drogi.........................................................................................................................................................4Rysunek 4.2 Wyrób przemieszcza różne drogi w rozmieszczeniu przedmiotowym ...........44.7 Spis treści4 Organizacja przepływu zasobów i informacji.............................................................................2 4.1 Role kierowników szczebla podstawowego a kształtowanie przepływów produkcyjnych 2 4.2 Rodzaje stanowisk pracy...............................................................................................................................3 4.3 Zasady przepływu zasobów i informacji między stanowiskami pracy......................................6 4.4 Rodzaje i funkcje systemów wspomagających zarządzanie przepływami produkcyjnymi 8 4.5 Literatura..........................................................................................................................................................11 4.5.1 Literatura obowiązkowa .............................................................................................................................................11 4.5.2 Literatura uzupełniająca .............................................................................................................................................11 4.5.3 Netografia ..........................................................................................................................................................................12 4.6 Spis rysunków.................................................................................................................................................12Kurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji 12Podstawy organizowania i

Źródło: www.fotolia.com Podstawy organizowaniaKURS i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcjiMODUŁ Nadzorowanie i monitorowanie przepływu zasobów informacji PKurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcjiorganizowania i monitorowania przepływu1

5 Nadzorowanie i monitorowanie przepływu zasobów i informacji5.1 Metody i narzędzia działań projakościowych Jakość to jeden z najważniejszych czynników konkurencyjności współczesnegoprzedsiębiorstwa. Wiele firm równocześnie przekonuje klientów, że ich produkty sąlepsze od innych. Przedsiębiorstwo, które nie dotrzymuje kroku w tej dziedzinie, możestwierdzić, że przegrywa nie tylko w walce z konkurentami zagranicznymi, ale równieżz innymi firmami krajowymi. Korzystając z metod zarządzania jakością możnarozwiązywać zadania dotyczące jakości w całym cyklu życia wyrobu. Cechycharakterystyczne tych zadań to: planowość, powtarzalność i oparcie na podstawachnaukowych. Kiedy stosujemy metody wspomagające zarządzanie jakościąwykorzystujemy dane zebrane przy użyciu odpowiednich narzędzi. Wśród metodzarządzania jakością rozróżniamy między innymi metody projektowe: FMEA (FailureMode and Effect Analysis, analiza przyczyn i skutków wad) i QFD (Quality FunctionDeployment). FMEA zwana także FMECA (Failure Mode and Criticality Analysis) lub AMDEC(Analys des Modes de Defaillace et Leurs Effets) została opracowana i zastosowanaw latach 60 przez amerykańską agencję kosmiczną NASA. Co sprawiło że metoda FMEAzostała zaadaptowana także w ramach rodziny norm ISO 9000. Celem analizy wad jestznalezienie potencjalnych przyczyn i skutków błędów, popełnianych przyprojektowaniu i wyeliminowanie ich zanim jeszcze powstanie gotowy wyrób. Zakresemstosowania metody jest działalność projektowa i badawczo - rozwojowa. QFD (Quality Function Deployment) metoda rozwinięcia funkcji jakości. Jestwykorzystywana na etapie projektowania, została opracowana w Japonii w latach 60. Poraz pierwszy została użyta w latach 70 w Kobe. Celem QFD jest zebranie i przeniesieniewymagań klienta, poprzez proces projektowania i opracowywania technologii, naprodukcję wyrobów lub kreowanie usług, które znajdą nabywców na rynku. QFD touniwersalne narzędzie przeznaczone nie tylko dla gałęzi przemysłu i usług, ale równieżdla procesów administracyjnych. Właśnie dlatego znajduje zastosowanie w przemyślesamochodowym, chemicznym, farmaceutycznym, budowlanym, oraz w handlui w instytucjach kredytowych. Metodę tą stosuje się również:  w przygotowaniu, konstruowaniu i produkcji nowych wyrobów;  w przygotowaniu nowych usług np. w bankach i służbie zdrowia;  w projektowaniu nowych systemów komputerowych, w zakresie sprzętu i oprogramowania,  w przemyśle farmaceutycznym, przy opracowywaniu nowych substancji;  przy tworzeniu nowych technik przekazu informacji. Metoda ta jest czasochłonna i pracochłonna, lecz daje producentowi międzyinnymi większą pewność satysfakcji klienta, ogranicza liczbę zmian, które trzebawprowadzać do konstrukcji i procesu produkcyjnego, skraca czas cyklu rozwojuproduktu oraz obniża koszty uruchomienia produkcji. PKurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji organizowania i monitorowania przepływu2

Narzędzia jakości wykorzystuje się do zbierania, przetwarzania informacji,nadzorowania procesu zarządzania przez jakość, do wykrywania błędów, wadi nieprawidłowości w przebiegach procesów, produktach lub usługach. Pozwalają nawizualizację danych, monitorowanie i diagnozowanie procesów. Dzięki narzędziommożemy skontrolować efektywność podjętych działań. Są one instrumentami, którepozwalają na monitorowanie procesów w całym cyklu życia wyrobu. Narzędzia zarządzania jakością dzielimy następująco:  tradycyjne narzędzia jakości: diagram przebiegu procesu (schemat blokowy), karta kontrolna, arkusz analityczny, diagram przyczynowo - skutkowy (Ishikawy), diagram Pareto - Lorenza, histogram, punktowy diagram korelacji;  nowe narzędzia jakości: diagram pokrewieństwa, diagram relacji, diagram macierzowy, macierz analizy danych, diagram strzałkowy drzewo decyzyjne, wykres programowy procesu decyzji;  dodatkowe narzędzia jakości: wizualizacja danych, analiza pola sił, metoda ABCD, metoda ABC, analiza oddziaływań, burza mózgów.Cechy charakterystyczne narzędzi zarządzania jakością:  diagram Ishikawy (rybi szkielet, wykres przyczynowo-skutkowy), używany jest do ilustrowania związków przyczynowo-skutkowych, pomaga w ten sposób oddzielić przyczyny od skutków danej sytuacji i określić złożoność problemu. Jego nazwa pochodzi od nazwiska twórcy Kaoru Ishikawy. Diagram ten przedstawiany jest jako wielopoziomowy proces tzw. „od ogółu do szczegółu”, gdzie przyczyny wyznaczone na głównej osi traktuje się jak skutki innych przyczyn. Wynikiem stworzonego wykresu jest hierarchiczny podział przyczyn;  zasada Pareto, której twórcą był Vilfredo Pareto, który badając dystrybucję dochodów we Włoszech zaobserwował w 1887 r., że 80% bogactw całego kraju było własnością 20% ludności. Zgodnie z tą zasadą występowanie większości typów zdarzeń można zaobserwować w niewielkim fragmencie prawdopodobnych okoliczności, np.: − produkcja 20% typów wyrobów zapewnia 80% ogólnej wartości sprzedaży; − 20% operacji w procesie produkcyjnym warunkuje 80% kosztów wytwarzania; − 20% informacji warunkuje 80% decyzji itp.; − 80% skarg w supermarketach pochodzi od 20% klientów; − 80% złych kredytów jest w rękach 20% dłużników; − 80% absencji w firmach powodowane jest przez zaledwie 20% pracowników; − 80% braków jest skutkiem 20% przyczyn; − 80% skutków wywoływane jest przez 20% przyczyn. Odnosząc się do zarządzanie jakością, można stwierdzić, ze niewielka liczba osób,przyczyn, sytuacji odpowiada za większość występujących zjawisk. Zorganizowanieodpowiednich działań korygujących, likwidujących te 20% niekorzystnych czynników PKurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji organizowania i monitorowania przepływu3

może poprawić jakość procesu. Dlatego należy je ustalić, aby nie walczyć z przyczynami,które są małoistotne. Graficznym obrazem zasady jest diagram Pareto – Lorenza.  Just In Time (JIT, dokładnie na czas), to metoda produkcyjna, która pozwala na zsynchronizowanie zaopatrzenia z produkcją, oznacza dostarczenia „dokładnie na czas” i bezpośrednio na linie produkcyjną surowców i półfabrykatów, co pozwala na unikniecie ich magazynowania.5.2 System zarządzania ISO Dla zapewnienia kompatybilności działań projakościowych przedsiębiorstwprodukcyjnych z wymaganiami jakościowymi zostały opracowane normy branżoweoraz krajowe. Postępująca globalizacja sprawiła, że w roku 1986 MiędzynarodowaOrganizacja Normalizacyjna (International Organization of Standarization w skrócieISO) ustanowiła normy ISO 8402, które zawierają terminy i definicje dotyczące jakości.W roku 1987 określono normy ISO 9000 dotyczące systemów zapewnienia jakości. ISO9000 jest standardowym systemem norm, który określa sposób działaniaprzedsiębiorstw. Normy te nie opisują parametrów, jakie ma spełniać produkt lubusługa, ale regulują zasady organizacji przedsiębiorstw tak, aby zapewnić najlepsząjakość produktu lub usługi. W skład norm ISO wchodzą następujące standardy:  ISO 9000 – określa pojęcie jakości i szereg standardów jakościowych, które mają stanowić wytyczne dla przedsiębiorstw;  ISO 9001 – obejmuje cały zakres kompleksowego zarządzania jakością (TQM) od etapu projektowania, przez produkcję i testowanie, aż po instalację i serwis;  ISO 9002 – obejmuje produkcję, instalowanie i serwis;  ISO 9003 – obejmuje kontrolę oraz serwis;  ISO 9004 – określa sposób poprawy procesów mających na celu osiągnięcie i utrzymanie właściwego poziomu jakości oraz odpowiedzialności zarządu. Rysunek 5.1 Jakość Źródło: www.fotolia.com PKurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji organizowania i monitorowania przepływu4

Osiągnięcie przez przedsiębiorstwo certyfikatu ISO zapewnia wysoką pozycjękonkurencyjną, wzrost wiarygodności oraz możliwość wejścia na rynek dostawcówznanych producentów. Normy ISO serii 9000 znajdują zastosowanie nie tylkoniezależnie od branży, do której można zaliczyć produkowany wyrób lub usługę, aletakże niezależnie od wielkości organizacji. Do norm ISO serii 9000 zalicza się normyopracowywane przez Komitet Techniczny ISO TC 176 – Zarządzanie jakościąi zapewnienie jakości.5.3 Czynniki wpływające na jakość przepływu wyrobu i wykonaniaprzydzielonych zadań System jakości oparty na normach ISO, ma ułatwić relacje pomiędzykooperantami, powiększenie wzajemnego zaufania w łańcuchu dostaw oraz stworzyćkorzystne dla obu stron powiązania między producentami a klientami. Podstawąwłaściwej kooperacji jest pełne objęcie wszystkich ogniw łańcucha odnoszącego się dowyrobu, w tym także usługi. Czynniki mające wpływ, na jakość przepływu, wyrobu i wykonaniaprzydzielonych zadań:  zakres normy - stanowi ona bazę dla zastosowania jej wymagań do systemów zarządzania jakością w organizacjach, które potrzebują wykazać zdolność do dostarczania wyrobów spełniających wymagania klienta i przepisów prawnych oraz dążenie do ciągłego doskonalenia;  norma powołana - w przypadku powołań datowanych późniejsze zmiany nie mają zastosowania. Dla powołań niedatowanych stosuje się ostatnie wydanie dokumentu normatywnego;  terminy i definicje - aby określić dostawy, stosuje się podane terminy: dostawca, organizacja, klient, termin. „Organizacja” odnosi się do jednostki, której dotyczy norma, termin „wyrób”, może także oznaczać „usługę”;  odpowiedzialność kierownictwa;  zaangażowanie kierownictwa – kierownictwo najwyższego szczebla powinno zaangażować się w tworzenie i rozwój systemu zarządzania jakością oraz równocześnie wykazać to w operacyjnym działaniu;  orientacja na klienta - do powinności kierownictwa najwyższego szczebla należy zapewnienie, że wymagania i potrzeby klienta zostały określone i spełnione;  polityka jakości –kierownictwo najwyższego szczebla powinno zapewnić, że polityka jakości jest zgodna z celami przedsiębiorstwa. Zobowiązuje do ciągłego doskonalenia, dokonywania przeglądów i jest zrozumiała w całej organizacji;  planowanie - cele dotyczące jakości oraz realizacja planowanego systemu powinny być ustalone i podane do wiadomości w sposób ilościowy i jakościowy przez kierownictwo najwyższego szczebla;  odpowiedzialność, uprawnienia i komunikacja - odpowiedzialność jak i uprawnienia powinny być określone i zakomunikowane w przedsiębiorstwie. Kierownictwo najwyższego szczebla powinno wyznaczyć pełnomocnika ds. PKurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji organizowania i monitorowania przepływu5

zarządzania jakością z przydzieleniem mu odpowiednich uprawnień i odpowiedzialności. Funkcjonowanie i nadzorowanie systemem wymaga wdrożenia skutecznych metod komunikacji; przegląd zarządzania – kierownictwo najwyższego szczebla musi przeprowadzać przegląd obejmujący możliwości doskonalenia i potrzebę zmian; przegląd wymaga szczegółowych informacji o dotychczasowych działaniach. Efektem przeglądu powinny być podjęte decyzje i działania związane głównie z doskonaleniem i zasobami; zapewnienie zasobów - określenie i zapewnienie zasobów należy do przedsiębiorstwa; zasoby ludzkie - firma powinna zapewnić, aby personel miał zdolność do przyjęcia odpowiedzialności za należyte funkcjonowanie systemu zarządzania jakością w oparciu o kompetencje, świadomość i szkolenia; infrastruktura - zgodność wyrobu z wymaganiami jest też zależna od właściwej infrastruktury, którą zapewnia przedsiębiorstwo; środowisko pracy – firma powinna zapewnić utrzymywanie warunków ochrony zdrowia i bezpieczeństwa w środowisku pracy oraz w otoczeniu; planowanie realizacji wyrobu – obejmuje wymagania dla planowania i rozwoju procesów, wyszczególniając cele jakościowe, ustanowienie procesów, dokumentacji, zapewnienie zasobów, weryfikację, walidację, monitorowanie, kontrolę, badania właściwe, kryteria akceptacji wyrobu oraz niezbędne zapisy; procesy związane z klientem – w zakresie kontaktów z klientami organizacja powinna określić wymagania dotyczące wyrobu, związane z dostawą, promocją, aprobatą klientów, urzędowe oraz związane z możliwościami realizacji. Przed dostarczeniem wyrobu klientowi powinien być przeprowadzony przegląd wymagań ze zwróceniem uwagi na rozbieżności między zamówieniem/umową a wcześniej podanymi i zapewnienie, że zostaną one rozwiązane. Duży nacisk należy położyć na potrzebę stałego i bieżącego kontaktu z klientem w celu uzyskania informacji; projektowanie i rozwój - projektowanie i rozwój wyrobów i procesów wymaga, aby przedsiębiorstwo planowało i nadzorowało wszystkie fazy, ustaliło odpowiedzialność, określiło dane wejściowe do projektowania i rozwoju i dane wyjściowe obejmujące również specyfikację właściwości wyrobu istotnych dla jego bezpiecznego właściwego użytkowania. Na określonych etapach należy przeprowadzić przeglądy projektowania i rozwoju, aby upewnić się, że dane wyjściowe i wytworzony wyrób spełniają wymagania określone w danych wejściowych oraz związane z wyspecyfikowanym zastosowaniem lub zamierzonym wykorzystaniem należy przeprowadzać weryfikację i walidację. Wszystkie zmiany w projektowaniu i rozwoju powinny być nadzorowane poprzez dokumentowanie, weryfikowanie i zatwierdzanie; zakupy – przedsiębiorstwo musi zapewnić spełnianie wymagań przez dostarczone wyroby, m.in. przez kwalifikację dostawców, zatwierdzanie procedur, kwalifikacji personelu, kontrolę adekwatności dostarczonego wyrobu z wymaganiami; PKurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji organizowania i monitorowania przepływu6

 produkcja i dostarczanie usługi - realizacja produkcji i usług powinny być nadzorowane; proces, którego wynik w postaci wyrobu może wykazać niezgodności w późniejszym użytkowaniu powinien podlegać walidacji. Firma ma zapewnić identyfikację i identyfikowalność wyrobu, chronić i zabezpieczać własność klienta. Wyroby przed dostarczeniem do klienta powinny być chronione, odpowiednio pakowane i przechowywane;  nadzorowanie wyposażenia do monitorowania i pomiarów - w celu zapewnienia zgodności wyrobów z wymaganiami, wyposażenie do pomiarów powinno być wzorcowane lub weryfikowane zgodnie z właściwymi procedurami ujmującymi m.in. częstotliwość sprawdzania. Muszą być regulowane, zidentyfikowane i chronione przed uszkodzeniami;  pomiary, analiza i doskonalenie – przedsiębiorstwo ma zaplanować i wdrożyć procesy monitorowania, pomiaru, analizy i doskonalenia nieodzowne do zapewnienia zgodności wyrobu, i ciągłego doskonalenia systemu zarządzania, jakością;  monitorowanie i pomiary – interes firmy wymaga monitorowania informacji dotyczących postrzegania przez klienta jej wyrobów. W celu określenia czy system jakości jest zgodny organizacja powinna przeprowadzać audyt w zaplanowanych odstępach czasu, zapewniając obiektywność i bezstronność. Organizacja powinna stosować właściwe metody monitorowania i pomiarów procesów oraz wyrobów podejmując niezbędne działania korygujące i zapobiegawcze. Do pomiarów i monitorowania powinna wykorzystywać odpowiednie techniki i narzędzia;  nadzór nad wyrobem niezgodnym - organizacja powinna zapewnić właściwą identyfikację i nadzorowanie nad wyrobem niespełniającym wymagań, podejmując m.in. działania w celu wyeliminowania stwierdzonych niezgodności, wydania zgody na odstępstwo zatwierdzone przez klienta lub uniemożliwienia zastosowania wadliwego wyrobu;  analiza danych - aby ocenić funkcjonowanie systemu zarządzania jakością oraz możliwości dokonania udoskonaleń organizacja powinna określić, zbierać i analizować odpowiednie dane dotyczące zadowolenia klienta, zgodności wyrobu z wymaganiami, trendów procesów i wyrobów oraz dostawców;  doskonalenie – efektywność systemu powinna być doskonalona w sposób ciągły poprzez stosowanie polityki jakości, celów dotyczących jakości, podejmowanie działań korygujących i zapobiegawczych w oparciu o udokumentowane procedury.5.4 Normy i procedury oceny jakości W firmie powinny być prowadzone odpowiednie pomiary i monitorowanierealizowanych procesów. Według normy ISO 9001: 2008 pomiary i monitowanie muszą dotyczyć:  satysfakcji klientów firmy – każde przedsiębiorstwo może łatwo zidentyfikować zbiór informacji, z których w ramach analiz można ustalić właściwe wnioski. Przy PKurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji organizowania i monitorowania przepływu7

ustalaniu metod badania satysfakcji klienta nieodzownym działaniem jest identyfikacja wszystkich grup klientów, z jakimi firma ma do czynienia;  zgodności z wymaganiami i skuteczności systemu zarządzania jakością w realizacji przyjętej polityki jakości oraz wynikających z niej celów - poprzez prowadzeniu audytów wewnętrznych. Celami audytu wewnętrznego są: − określenie zgodności lub niezgodności elementów systemu jakości z określonymi wymaganiami; − sprawdzenie spełnienia wymagań wynikających z przepisów prawa; − określenie skuteczności wdrożonego systemu jakości w realizacji przyjętej polityki i celów; − umożliwienie doskonalenia audytowanego działania (procesu systemu, jakości). Audyty przeprowadzane są przez firmę, która korzysta z własnego,wyszkolonego audytora lub audytorów lub też, bądź przy pomocy wynajętego audytoralub audytorów. Rozróżniamy dwa rodzaje audytów wewnętrznych: planowy orazspecjalny. Audyt specjalny może być inicjowany ze względu na przykładoweokoliczności: − istotne zmiany w systemie; − obniżenie jakości wyrobów; − specjalne żądanie klienta. Sam audyt polega na zbieraniu dowodów poprzez rozmowy (wywiad), przegląddokumentów i obserwacje działań i warunków w dziedzinach, które obejmuje audyt.Spostrzeżenia, które zostały rozpoznane przez audytora, jako niezgodności, sązapisywane. Badanie dotyczy zgodności stosowanej praktyki z wymaganiami normy,ustaleniami zawartymi w dokumentach systemowych, wymogami klientów oraz innymiwymaganiami, w tym głównie przepisami prawa, dotyczącymi prowadzonejdziałalności. Jak ważny jest audyt wewnętrzny dla sprawnego funkcjonowania systemujakości, podkreśla fakt, że zgodnie z wymaganiem normy ISO 9001: 2008, zasady jegoplanowania i prowadzenia muszą się znaleźć w udokumentowanej procedurze.Najważniejszą częścią audytu jest sporządzony raport, który musi zawierać spiswszystkich niezgodności. Niezgodnością są niespełnione wymagania zapisane w: − kontraktach; − normach dotyczących systemu jakości; − księdze jakości; − procedurach, instrukcjach roboczych, regulaminach.Pojawienie się niezgodności ma trzy podstawowe przyczyny, są to: PKurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji organizowania i monitorowania przepływu8

− dokumenty systemu nie spełniają wymagań norm/przepisów; − opracowane procedury nie zostały prawidłowo wprowadzone do praktyki; − praktyka jest nieskuteczna, czyli nie można uzyskać pożądanego wyniku lub celu. Audyt kończy się z chwilą przekazania stronie audytowanej raportusporządzonego przez audytora:  procesów objętych systemem zarządzania, jakością - poprzez odpowiedniej jakości procesy w systemie zarządzania jakością uzyskuje się odpowiednią jakość wyrobów lub usług. Norma wprowadza obowiązek monitorowania procesów, które ujęto w systemie jakości, a w tych, w których jest to potrzebne - dokonywania pomiarów wielkości wywierających wpływ na ich efekt; celem monitorowania procesów jest prewencja, wpływanie by proces przebiegał prawidłowo i prowadził do wyznaczonego mu celu;  zgodności wyrobów lub usług ze stawianymi im wymaganiami - kontrola wyrobów lub usług powinna być zaplanowana, co do jej miejsca, czasu, sposobu prowadzenia i kryteriów przyjęcia, odrzucenia, naprawy wyrobu/usługi oraz oczywiście osób odpowiedzialnych za jej przeprowadzenie. Należy określić zapisy potwierdzające fakt wykonania kontroli wraz z jej wynikami, które potwierdzają, bądź nie spełnienia stawianych wymagań. Norma wymaga też, by w zapisach z pomiarów i monitorowania określona została odpowiedzialność za działania związane z przyjęciem lub odrzuceniem wyrobu;  dostawców, zgodnie z wymaganiami normy dotyczącej zakupów.5.5 Rola kierownika szczebla podstawowego w działaniach projakościowych Norma ISO 9001: 2008, jak również poprzednie jej wydanie z 2000r. wyraźnieokreśla wymóg, iż „Najwyższe kierownictwo powinno wyznaczyć członka kierownictwa,który niezależnie od innej odpowiedzialności, powinien mieć odpowiedzialnośći uprawnienia, które obejmują:  zapewnienie, że procesy potrzebne w systemie zarządzania, jakością są ustanowione, wdrożone i utrzymywane;  przedstawianie kierownictwu najwyższego szczebla sprawozdań z funkcjonowania systemu zarządzania, jakością i wszelkich potrzeb związanych z jego doskonaleniem;  zapewnienie upowszechniania w całej organizacji świadomości dotyczącej wymagań klienta. Uprawnienie kierownika szczebla podstawowego, który został wyznaczony przez kierownictwo najwyższego szczebla do nadzorowania działań projakościowych powinny obejmować: − nadzór nad stwierdzonymi niezgodnościami w procesach i w systemie; − nadzór nad planowaniem, realizacją ustaleń kierownictwa podczas przeglądów i ocenie systemu zarządzania, jakością; PKurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji organizowania i monitorowania przepływu9

− dostęp do wszystkich zasobów, w tym wykorzystanie mierników ekonomiczno-finansowych dotyczących określonych procesów; − przygotowanie i organizacja szkoleń z tematyki projakościowej; − powoływanie zespołów interdyscyplinarnych do rozwiązywania problemów jakościowych, organizacyjnych i merytorycznych; − koordynacja działań w zakresie nadzorowania dokumentacji i zapisów wewnętrznych oraz wymagań prawnych; − inicjowanie działań doskonalących (korekcyjne, korygujące, zapobiegawcze) na podstawie opracowań i analiz z bieżącej działalności przedsiębiorstwa; − przydzielanie zadań wynikających z potrzeb systemu, jakości oraz ich rozliczanie; − współpraca z instytucjami, jednostkami zewnętrznymi, społecznością lokalną, klientami w sprawach dotyczących, jakości. Podstawowe cechy, jakie powinna posiadać osoba zajmująca siędziałaniami projakościowymi na terenie przedsiębiorstwa:  specjalistyczna wiedza oraz przeszkolenia dotyczące metod i technik, które obejmują zarządzanie i sterowanie, jakością;  wiedza o filozofii globalnego podejścia do jakości, roli, jaką ma ona spełniać w przedsiębiorstwie;  pełne zaangażowanie w działania projakościowe, posiadanie dużego autorytetu i doświadczenia zawodowego oraz doświadczenia w zarządzaniu jakością;  umiejętność komunikowania się ze wszystkimi szczeblami zarządzania, m.in. takich jak produkcja, konstrukcja, technologia, marketing, sprzedaż, utrzymanie ruchu, zaopatrzenie, kadry, kontrola, jakości, służby ekonomiczno – finansowe;  odpowiednia wiedza o całym przedsiębiorstwie, jego strukturze, działalności, produkowanych wyrobach, oferowanych usługach;  skoncentrowana uwaga na zgodności działań i postaw w odniesieniu do wyrażeń werbalnych;  umiejętność koncentracji na sprawach priorytetowych, a nie drobiazgowych;  posiadanie wiedzy oraz znajomości tego, czego oczekuje klient i rynek, inne zainteresowane strony;  umiejętność do optymalizacji wytwarzanych dokumentów i rejestrów;  umiejętność analitycznego myślenia, oddzielania problemów od pracowników. PKurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji organizowania i monitorowania przepływu10

Rysunek 5.2 ISO 9001 Źródło: www.fotolia.com Osoba odpowiedzialna za nadzorowanie działań projakościowych to nie tylkofunkcja formalna, ale także kontrola wszystkich zasobów i wykorzystywanieumiejętności kierowniczych w różnorodnych sytuacjach. Sposób przekazywaniainformacji, współpraca z innymi pracownikami, umiejętność budowania poparcia dlaswojej misji są związane z miejscem, jakie zajmuje w organizacji. Od umiejętnościkierowniczych zależy, na ile osoba kierownika potrafi wzmocnić swój autoryteti przekonać, że system zarządzania jakością minimalizuje i zapobiega pojawieniu sięwewnętrznych lub zewnętrznych niekorzystnych zjawisk wpływających, na jakośćprodukowanego wyrobu lub usługi. Aby podsumować informacje zawarte w module V obejrzyj prezentację pt.„Podsumowanie”. PKurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji organizowania i monitorowania przepływu11

5.6 Literatura5.6.1 Literatura obowiązkowa  Krzyżaniak S., Niemczyk A, Majewski J., Andrzejczyk P., Organizacja i monitorowanie procesów magazynowych, Instytut Logistyki i Magazynowania, Warszawa 2013;  Pasternak K., Zarys zarządzania produkcją, Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa 2005;  Szymonik A., Logistyka produkcji. Procesy. Systemy. Organizacja. Redakcja naukowa, Difin, Warszawa 2012.5.6.2 Literatura uzupełniająca  Kompendium wiedzy o logistyce pod redakcją E. Gołembskiej, Wydawnictwa Naukowe PWN, Warszawa - Poznań 1999.5.6.3 Netografia  http//globalcenomy.pl;  http//iso–norma.pl.5.7 Spis ilustracjiRysunek 5.1 Jakość..........................................................................................................................................4Rysunek 5.2 ISO 9001................................................................................................................................. 115.8 Spis treści5 Nadzorowanie i monitorowanie przepływu zasobów i informacji ....................................2 5.1 Metody i narzędzia działań projakościowych ......................................................................................2 5.2 System zarządzania ISO .................................................................................................................................4 5.3 Czynniki wpływające na jakość przepływu wyrobu i wykonania przydzielonych zadań..5 5.4 Normy i procedury oceny jakości ..............................................................................................................7 5.5 Rola kierownika szczebla podstawowego w działaniach projakościowych............................9 5.6 Literatura..........................................................................................................................................................12 5.6.1 Literatura obowiązkowa .............................................................................................................................................12 5.6.2 Literatura uzupełniająca .............................................................................................................................................12 5.6.3 Netografia ..........................................................................................................................................................................12 5.7 Spis ilustracji ...................................................................................................................................................12 PKurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji organizowania i monitorowania przepływu12

Źródło: www.fotolia.com Podstawy organizowania KURS i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcji MODUŁ Dokumenty dotyczące przepływów produkcyjnych PodstawyKurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcjiorganizowania i monitorowania przepływu infor1macji

6 Dokumenty dotyczące przepływów produkcyjnych 6.1 Procedury i zasady sporządzania dokumentów przepływu zasobów w procesie produkcji Aby w pełni kontrolować i regulować przebieg produkcji niezbędna jest tak zwana dokumentacja produkcyjna. W praktyce znane są dwa systemy dokumentacji produkcyjnej: system przewodnikowy i system bezprzewodnikowy. Charakterystyka systemów:  system przewodnikowy jest systemem uniwersalnym i może być stosowany w każdych warunkach. Dokumenty wchodzące w skład systemu: − przewodnik (P) – dokument wystawiany dla każdej partii elementów, zawiera dane identyfikacyjne elementu, wielkość partii produkcyjnej, planowane terminy początku i zakończenia produkcji danej partii i szczegółowy opis poszczególnych operacji; przewodnik przekazywany jest zawsze wraz z partią wykonywanych elementów, odnotowywane są na nim poszczególne operacje oraz liczba sztuk dobrych po każdej zakończonej operacji; − rozdzielnik (R) - to kopia przewodnika, która pozostaje cały czas w dyspozycji osoby rozdzielającej, zawiera te same informacje, co przewodnik; − dowód pobrania materiału (RW) - to upoważnienie do jednorazowego pobrania określonej ilości materiałów, po pobraniu materiałów RW pozostaje w magazynie, następnie przekazywany jest do jednostki odpowiedzialnej za rozliczenia zużycia materiałów; − przywieszka materiałowa (Pm) zawiera dane identyfikujące poszczególne partie elementów, znajduje się on na pojemniku z materiałem, mieszczącym się w magazynie; − karta pracy (KP) – dokumentacja warsztatowa zawiera tyle kart pracy, ile operacji zostało wykonanych na każdej partii produkowanych elementów, jest to pisemne polecenie wykonania określonej operacji, dokument ten zawiera identyfikator stanowiska pracy, imię i nazwisko pracownika oraz godzinę rozpoczęcia operacji; po zakończeniu pracy na karcie umieszczana jest informacja z godziną zakończenia pracy i ilością wykonanych w tym czasie elementów, w przypadku kontroli na karcie zapisywane są wyniki kontroli, informacje zawarte na karcie pracy są przekazywane do działu ewidencji czasu pracy i działu obliczania wynagrodzeń; − dowód przekazania wyrobu (PW) ma miejsce, gdy dana partia elementów zostaje wykonana i przekazana do następnego etapu produkcji lub magazynu, dokument ten zawiera datę wydania oraz ilość przekazanych sztuk, zajmuje się nim jednostka odpowiadająca za planowanie produkcji poszczególnych elementów. PodstawyKurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcjiorganizowania i monitorowania przepływu infor2macji

Rysunek 6.1 Karta pracy Źródło: http://www.kartypracy.pl/images/karta_pracy.png  system bezprzewodnikowy stosuje się tylko w przypadku produkcji potokowej, składa się tylko z dwóch dokumentów: − karta limitowa materiału (Klm) - upoważnia do wielokrotnego pobrania materiału z magazynu, wystawiana jest zawsze na czas określony - np. miesiąc, każda pobrana ilość wpisywana jest na kartę, kiedy limit zostaje wyczerpany lub też upłynie termin ważności, kartę limitową przekazuje się do jednostki organizacyjnej zajmującej się rozliczaniem zużytego materiału; − zmianowy (dzienny) plan – raport (ZPR) – dokument ten służy do planowania i ewidencjonowania ilości operacji przydzielanych poszczególnym stanowiskom roboczym, przydzielania pracowników do tych operacji, terminów rozpoczęcia i zakończenia operacji oraz ilości wykonanych sztuk, wystawia się go raz dziennie lub na każdej zmianie na standardowym formularzu, po zakończeniu zmiany przekazywany jest do jednostki odpowiedzialnej za ewidencję czasu pracy i wynagrodzenia pracownicze, zmianowy plan – raport spełnia tą samą rolę, jaka w systemie bezprzewodnikowym przewodnik i karty pracy. Odpowiednikiem tych dwóch systemów jest, zorganizowany wg koncepcji Just– in–Time (JiT), system kanban. Termin ten można tłumaczyć, jako zapisaną informację, PodstawyKurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcjiorganizowania i monitorowania przepływu infor3macji

tablicę informacyjną. W JiT oznacza on dokument porządkujący przepływ strumienia materiału. Kanban występuje w wielu wersjach i odmianach. Najczęściej stosowanym systemem jest rozwiązanie z dwoma lub trzema kanbanami. System trójkanbanowy składa się z:  kanbanu produkcyjnego;  kanbanu transportowego;  kanbanu sygnałowego trójkątnego, który pełni rolę przywieszki materiałowej. Dokumenty te są bardzo proste i przeważnie zawierają następujące informacje: wielkość partii, identyfikator miejsca dostawy oraz numer kolejny. Działanie systemu kanban polega na utrzymywaniu stałych zapasów, które odpowiadają zapotrzebowaniu gotowych zapasów gotowych elementów na tzw. wyjściu etapu procesu produkcyjnego oraz materiałów koniecznych do produkcji. Prowadzona jest kontrola zapasów oraz planowanie asortymentu i ich wielkości. Planowanie polega na wyliczeniu liczby kanbanów, które odpowiadają liczbie uruchomień w przypadku kanbanu produkcyjnego lub liczbie pobrań w przypadku kanbanu transportowego. W planowaniu sporządza się odpowiednią liczbę dokumentów i umieszcza we właściwych pojemnikach. System przewodnikowy to rozwiązanie uniwersalne, które można zastosować w każdych warunkach. Jednak jest bardzo pracochłonny, co sprawia, że przy wysokiej seryjności produkcji zastępowany jest systemami bezprzewodnikowymi i systemami typu kanban. Rysunek 6.2 Karta Kanban Żródło: http://mfiles.pl/pl/index.php/Kanban 6.2 Zasady kontroli merytorycznej i formalnej dokumentacji produkcyjnej Istotą kontroli jest sprawdzanie poprawności dokumentów pod względem formalnym, merytorycznym i rachunkowym. Kontrola formalna polega na sprawdze- niu zgodności zaszłości gospodarczej i opisującego ją dokumentu pod względem zgodności z uregulowaniami prawnymi. Z kolei kontrola merytoryczna dotyczy zgodności treści dokumentu z rzeczywistym przebiegiem opisywanej w nim zaszłości gospodarczej. Natomiast kontrola rachunkowa sprawdza poprawność obliczeń w doku- mentacji. Kontrole przeprowadzane są przy pomocy audytów. Audyt jest to zespół PodstawyKurs: Podstawy organizowania i monitorowania przepływu informacji w procesie produkcjiorganizowania i monitorowania przepływu infor4macji