Монография (14.10.2022)

Рис.2.4. Общий вид отхода угледобычи – каолинитовой зауглероженной глины В рентгенограмме Ан- гренской глины проявлены пики, характерные для каоли- нита с d - 0,459; 0,355; 0,253; 0,233; 0,150; 0,178; 0,148; 0,145; 0,128; 0,125; 0,123; 0,119 нм. Определены линии d = 0,424; 0,336; 0,245; 0,183; 0,166; 0,153; 0,138 нм, относящиеся к кварцу. Заметны пики 0,302; 0,227; 0,203; 0,199; 0,192 нм для карбонатов (рис.2.5 и табл.2.4). На кривой ДТА отмечаются два эндотермических эффекта связанных с дегидратацией каолинита, раздвоенный эндотермическим эффектом большой экзоэффект связанный с окислением (выгоранием) углистого вещества, а также небольшой экзоэффект при 980оС (рис.2.6). Эндоэффект при 160оС связан с потерей межслоевой воды минерала гидрослюды, возможно гидромусковита, о чем свидетельствует рентгенограмма пробы. Потеря воды при данной температуре составляет 15,25 мг или 7,63% от массы пробы. Затем начинается интенсивный экзотермический процесс связанный с выделением тепла при окислении углистого вещества по реакции: При 5600С происходит эндотермическая реакция каолинита по схеме: о Кривые ДТG и ТG регистрируют широкую область потери массы с ха- рактерным минимумом при 450оС переходящим в экстремум при 560оС. 50

Затем происходит плавное выравнивание кривой ДТG и продолжение потери массы на кривой ТG. Это свидетельствует о наложении процессов окисления углистого вещества и дегидратации каолинита в данной темпера- турной области. Суммарная величина потери массы при двух параллельно протекающих процессах составляет 67,75 мг или 33,88%, а общая потеря массы составляет 83 мг, что составляет 41,51%. При дальнейшем повышении температуры, приблизительно с 790оС, потери массы не наблюдается. При температуре 980оС наблюдается небольшой экзотермический эффект, связанный с перекристализацией аморфных продуктов распада каолинита в первичный муллит и аморфный кремнезем. Рис.2.5. Рентгенограмма зауглероженной глины 51

Таблица 2.4 Рентгенофазовая идентификация минералов пробы отхода углеобогащения зауглероженной глины № Угол отражения, θ, Межплоскостное Интенсивность пика Идентифицирован- СоКα расстояние, dα/ n, нм минерала по карто- ный минерал по теке ASTM, % картотеке ASTM 1. 50 00' 1,024 100 Иллит 2. 70 20' 0,712 100 каолинит 3. 100 40' 0,495 40 Иллит 4. 110 56' 0,445 50 каолинит 5. 110 86' 0,434 60 каолинит 6. 120 14' 0,424 50 β-кварц 7. 130 54' 0,381 40 каолинит 8. 140 52' 0,356 80 каолинит 9. 200 38' 0,256 80+70 каолинит+иллит 10. 210 00' 0,249 80 каолинит 11. 210 42' 0,244 50 β-кварц 12. 220 06' 0,238 70 каолинит 13. 220 50' 0,233 90 каолинит 14. 230 16' 0,227 50+80 β-кварц+каолинит 15. 230 60' 0,223 40+40 β-кварц+каолинит 16. 240 92' 0,212 50 β-кварц 17. 260 40' 0,197 70 каолинит 18. 290 50' 0,181 90 β-кварц 19. 300 00' 0,178 60 каолинит 20. 320 62' 0,166 80 каолинит 21. 350 50' 0,153 90+60 β-кварц+каолинит 22. 360 90' 0,148 90 каолинит 23. 380 02' 0,144 40 β-кварц 24. 400 28' 0,138 80 β-кварц 25. 400 64' 0,137 90 β-кварц 26. 410 82' 0,133 60 каолинит 27. 440 02' 0,128 60+60 β-кварц+каолинит 28. 450 50' 0,125 70 β-кварц 29. 480 30' 0,119 80+40 β-кварц+каолинит 30 490 26' 0,117 70 β-кварц 31. 500 90' 0,115 70 β-кварц 32. 550 86' 0,108 80+30 β-кварц+каолинит Для определения минералогического состава зауглероженной глины её очищали от угля путем взбалтывания тонкоизмельченной пробы в спиртовом растворе бромофома. Удельная масса (вес) раствора была подобрана так, чтобы углистое вещество всплывало, а каолинит опускался на дно сосуда. 52

Таким образом, каолиновая глина для дериватографического, рентгеногра- фического и петрографического анализов была очищена от угля. Рис.2.6. Дериватограмма зауглероженной глины 53

Инфракрасный спектр ангренской глины точно показал содержание ка- олинита в узком спектре в интервале 4000-3500 см-1 поглощения связей гид- роксидов Н-О. Ангренская зауглероженная глина представлена в основном глинистым минералом каолинитом, в качестве примесей - органические вещества до 10%, согласно потерям при прокаливании, так же незначительное количество карбонатов, согласно рентгенограмме [рис.2.5]. Общий вид отхода угледо- бычи приведен на рис.2.4. Спектральным анализом исследовали ангренскую глину, который по- казал наличие связей О-Н гидроксильных групп с волнами поглощения 3700- 3670-3650-3630 см-1, характерных для каолинита и связи Si-О, характерных для кварцевого песка в области волн поглощения 1800-800 см-1. Содержание кварца мономинерала на ИКС, подтвердил область связей Si-О 1800-800 см- 1. Кварцевые порфиры содержат связи О-Н гидрокислов 3670-3600 см-1. По связям Fe-О линии поглощения 3000 см-1, Са-О – линии поглощения в обла- сти 1400-1200 см-1 относятся к карбонатам. Петрографический анализ ангренской глины показал, что каолинит представлен крупными червеобразными изогнутыми удлиненными кристал- лами, имеющими гексагональное сечение параллельно спайности. Кристаллы достигают 0,4 мм в поперечнике и 2,5 мм в длину. Исследуемая каолинитовая глина имеет обычные оптические свойства. Показатели преломления Ng = 1,567, Np = 1,561, двупреломление 0,007, погасание положительное, угол по- гасания около 30о. знак эллипсоида отрицательный. 2.4. Свойства цемента, песка Чирчикского месторождения и суперпластификатора При изготовлении легких бетонов в качестве вяжущего использован портландцемент Ахангаранского завода марки 400, характеристики которого представлены в табл.2.5 и 2.6. 54

ФИЗИКО-МЕХАН Наименование Нормальная гу- Проба на равно- Сроки схватыван стота цементного мерное измене- (мин) теста, % ние в объеме Ахангаранский порт- 25 Выдерживает начало ко ландцемент М 400 100 6 Свойства песка Чи Полные остатки на ситах, % .Наименование песка 5 2,5 1,25 0,63 0,315 0,14 Песок Чирчикского - 4,8 12,3 35,4 71,4 96,6 месторождения

ТАБЛИЦА 2.6 НИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ЦЕМЕНТА ния Предел прочности Предел прочности при растяжении, МПа при сжатии, МПа онец 630 3 сут 7 сут 28 сут 3 сут 7 сут 28 сут 23,0 30,0 42,0 4.2 5.6 7,6 ирчикского месторождения Модуль крупности, ТАБЛИЦА 2.7 Мкр Пустотность в со- Отмучивание,% стоянии, % Насыпная плотность г/см3 Объемная плотность после виброуплотне- ния в течение 30 сек. г/см3 Полотность г/см3 2,2 0,5 1,38 1,8 2,36 40 30

Мелким заполнителем в бетонах служил песок Чирчикского место- рождения, свойства которого представлены в табл.2.7 удовлетворяющий требованиям КМК 10268-70. Таблица 2.5 Химический состав портландцемента Наименование CaO завода изгото- SiO2 AL2O3 вителя Fe2O3 MgO SO3 Ma2O+K2O C3S C2S C3A C4AF Ахангаранский 60,20 23,21 7,49 5,61 1,21 1,13 0,45 59,4 15,8 6,6 16 цементный завод Суперпластификатор «Реламикс» изготавливается в форме порошка. Основные показатели СП «Реламикс»: 1) внешний вид – порошок светло-коричневого цвета; 2) показатель активности водородных ионов (рН) – 8,0  1,0; 3) содержание хлорионов, не более – 0,1 %.

3. РАЗРАБОТКА СОСТАВА ШИХТЫ ПОРИСТОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ. 3.1. Оптимизация состава шихты пористого заполнителя из кварцевого порфира и зауглероженной глины В Республике Узбекистан для нужд строительства производится керам- зитовый гравий. Из-за отсутствия кондиционного глиняного сырья, выпуска- емый керамзит имеет низкие физико-механические показатели. Поэтому, не- смотря на выполненные ранее исследования [11, 57, 60], актуальным остается вопрос разработки и производства пористых заполнителей из некондицион- ного сырья. К таковым относятся большие не используемые запасы кварце- вых порфиров и зауглероженной каолинитовой глины Ангренского место- рождения угля, ежегодные отвалы которых составляют 3- 3,5 млн.т. По- скольку такое сырье ранее не было изучено для получения пористого запол- нителя для легкого бетона, то нами выполнены экспериментальные исследо- вания по определению состава шихты и получению такого заполнителя. Из результатов предварительных исследований нами установлены пре- делы содержания составляющих компонентов шихты, %: кварцевые порфиры – 70-90; зауглероженная каолинитовая глина – 10-30. Экспериментально установлено, что зауглероженная каолинитовая глина является не только пластифицирующей добавкой, но и порообразую- щей, за счет наличия в ней угля, выгорающего в процессе обжига гранул и получения пористого заполнителя. Для приготовления шихты кварцевые порфиры дробили на щековой дробилке, после чего измельчали на вальцах. Ангренскую зауглероженную глину также измельчали на вальцах тонкого помола до крупности частиц 1-2 мм. Механически перемешанную сухую смесь компонентов шихты в соответствующих количествах увлажняли и подвергали формовке в гранулы на лабораторном грануляторе. Во избежание

слипания и изменения формы, гранулы при формовке опудривали высушен- ной и измельченной зауглероженной каолинитовой глиной. Гранулометрия сырых окатанных зерен заполнителя составляла 5-10 и 10-20 мм. Отформо- ванные гранулы заполнителя предварительно высушивали, затем помещали в разогретую муфельную печь для дальнейшего обжига. Термическую обра- ботку гранул заполнителя осуществляли в пределах 1000-1100оС, определен- ную в процессе предварительных исследований. Продолжительность обжига составляла 20 мин. Испытание пористого заполнителя выполнено стандарт- ными методами. Оптимизация состава шихты пористого заполнителя выполнена с ис- пользованием метода математического планирования эксперимента [41]. В качестве оптимизируемой величины приняты: прочность заполнителя на сжатие (Rсж), МПа и насыпная плотность (γср), кг/м3, а переменными факто- рами являлись: х1 – содержание кварцевого порфира в составе шихты, в % от массы шихты; х2 – содержание угля в составе каолинитовой глины, в % от массы гли- ны (10, 20, 30) из расчета содержания угля 34% в глине; х3 – влажность шихты, в % от массы шихты. Исследования проведены сразу в почти стационарной области, так как из ранее выполненных опытов эта область известна. Свойства заполнителя моделированы полиномом второго порядка. Для получения математической модели свойств заполнителя была реа- лизована матрица ортогонального плана полного факторного эксперимента 23. При реализации плана полного факторного эксперимента за исходные дан- ные были приняты следующие значения переменных факторов (табл.3.1).

Таблица 3.1 Исходные данные планированного эксперимента Наименование исходных данных Х1 Х2 Х3 Центр эксперимента хоi 80 6,8 20 Интервал варьирования хi 10 3,4 10 Верхний уровень (хi = +1) 90 10,2 30 Нижний уровень (хi = -1) 70 3,4 10 Звездная точка +2 = +1,215 82,1 10,9 32,1 Звездная точка -2 = -1,215 67,8 2,7 7,8 Выполнением запланированных экспериментов согласно матрицы пла- нирования (табл.3.2) были получены значения Rсж по N = 15 опытам. Каждый опыт имел по m = 3 параллельных определения. Все коэффициенты полино- ма второго порядка определены независимо друг от друга по методике, при- веденной в [41]. При реализации матрицы ортогонального плана полного факторного эксперимента были определены значения Rсж (МПа) и γср (кг/м3) по N = 15 опытам (табл.3.3). Каждый опыт также имел по m = 3 параллель- ных определения. После определения коэффициентов уравнения регрессии и подстановки их значений, были получены следующие математические модели свойств по- ристого заполнителя: у  Rсж  2,41  0,23х1  0,18х2  0,05х3  0,06 х12  0,07 х 2  0,14 х32 2 у   ср  718,8  31,4х1  21,08х2  5,45х3  8,06х12  9,34х22  25,24х32 Проверка тождественности уравнений по F-критерию показала, что они адекватно описывают свойства пористого заполнителя. Технологический анализ полученных математических моделей произ- веден графоаналитическим методом. Для этого были построены графические зависимости, приведенные на рис.3.1 и 3.2.

а) от содержания кварцевого порфира Вл = 20% 1,2,3 – при содержании угля 3,4; 6,8; 10,2% соответственно б) от содержания угля в глине ДКП = 80% 1,2,3 – при влажности 10,20,30% соответственно в) от влажности шихты ДГ = 6,8% 1,2,3 – при содержании кварцевого порфира 70,80,90% соответственно Рис. 3.1 Зависимость Rсж заполнителя

а) от содержания кварцевого порфира 1,2,3 – при содержании угля 3,4; 6,8; 10,2% соответственно б) от содержания зауглероженной глины 1,2,3 – при влажности 10,20,30% соответственно в) от влажности шихты 1,2,3 – при содержании кварцевого порфира 70,80,90% соответственно Рис. 3.2 Зависимость γср заполнителя

Таблица 3.2 Матрица планирования и полученные результаты после реализации плана экспериментов № Матрица Матрица Прочность на сжатие Сред- опыта планирования в планирования в Rсж, Мпа нее i (N) кодовом выражении кодовом выражении зна- х12 х22 х32 уi1 уi2 уi3 1 х1 х2 х3 чение 2 2,40 2,41 2,42 проч- 3 -1 -1 +1 70 3,4 30 2,74 2,76 2,75 ности 4 +1 -1 -1 90 3,4 10 1,96 1,96 1,93 5 -1 +1 -1 70 10,2 10 2,46 2,51 2,53 по 6 +1 +1 +1 90 10,2 30 2,31 2,32 2,27 опыту 7 -1 -1 -1 70 3,4 10 2,85 2,85 2,88 МуПi, а 8 +1 -1 +1 90 3,4 30 2,04 2,04 2,07 2,41 9 -1 +1 +1 70 10,2 30 2,39 2,40 2,38 2,75 10 +1 +1 -1 90 10,2 10 2,18 2,19 2,23 1,95 11 -1,215 0 0 67,85 6,8 20 2,79 2,79 2,76 2,50 12 +1,215 0 0 82,15 6,8 20 2,70 2,70 2,76 2,30 13 0 -1,215 0 80 2,67 20 2,26 2,26 2,26 2,86 14 0 +1,215 0 80 10,93 20 2,19 2,20 2,15 2,05 15 0 0 -1,215 80 6,8 7,85 2,27 2,28 2,29 2,39 0 0 +1,215 80 6,8 32,15 2,37 2,42 2,41 2,29 0 0 0 80 6,8 20 2,78 2,72 2,26 2,18 2,28 2,40 Анализ полученных результатов показывает следующее: - наиболее значимым фактором, оказывающим влияние как на величи- ну Rсж, так и на величину γср пористого заполнителя является фактор х1 - со- держание кварцевого порфира в составе шихты. Об этом свидетельствуют значения сумм коэффициентов при х1 и х12, которые по абсолютной величине превышают аналогичную сумму коэффициентов как при х2, х22 и х3, х32; - вторым по значимости фактором оказался фактор х2 – содержание уг- ля в составе глины;

- менее значимым фактором, влияющим на исследуемые свойства пори- стого заполнителя оказался фактор х3 – влажность шихты; - значения коэффициентов при х3 (+0,05) и х32 (-0,14), а также х3 (+5,45) х32 (-25,24) свидетельствуют о том, что центр эксперимента был выбран в об- ласти оптимума. Используя метод функционального анализа, можно вычис- лить, что оптимальным параметром для х3 будет значение влажности равное 19%; Таблица 3.3 Матрица планирования и полученные результаты после реализации плана экспериментов № Матрица Матрица Плотность заполни- Сред опыта планирования в планирования в теля нее i (N) кодовом выражении кодовом выражении зна- х12 х22 х32 уi1 уi2 уi3 че- х1 х2 х3 ние 60 1050 40 711 711 708 плот 1 -1 -1 +1 100 1050 20 760 758 762 но- 60 1050 20 658 662 660 сти 2 +1 -1 -1 100 1050 40 728 731 731 за- 60 1050 20 702 701 697 пол- 3 -1 +1 -1 100 1050 40 773 768 769 ни- 60 1050 40 670 672 668 теля 4 +1 +1 +1 100 1050 20 722 722 716 кγгс/рм, 3 56 1100 30 685 685 685 710 5 -1 -1 -1 104 1100 30 774 771 765 760 80 1039 30 762 761 757 660 6 +1 -1 +1 80 1161 30 707 707 701 730 80 1100 18,8 682 681 677 700 7 -1 +1 +1 80 1100 42,1 695 692 698 770 80 1100 30 722 722 716 670 8 +1 +1 -1 720 685 9 -1,215 0 0 770 760 10 +1,215 0 0 705 680 11 0 -1,215 0 695 720 12 0 +1,215 0 13 0 0 -1,215 14 0 0 +1,215 15 0 0 0

- характер графических зависимостей для Rсж и γср от х1 свидетельствует о том, что значение прочности и пористости будет расти и за пределами ис- следуемой области, но незначительно. Поэтому по технологическим и эко- номическим соображениям содержание кварцевого порфира следует ограни- чить, т.е. принять равным 80%; - характер закономерностей по графическим зависимостям для Rсж и γср от х2 также свидетельствует о том, что значение прочности и пористости бу- дет снижаться и за пределами принятого интервала, но незначительно. По- этому согласно графику, приведенному на рис.3.1, оптимальным следует считать значение х2 равное 6,8%. Таким образом, в результате оптимизации состава шихты пористого за- полнителя методом математического планирования эксперимента были уста- новлены следующие оптимальные значения компонентов: содержание кварцевого порфира - 80%; содержание угля в глине - 6,8%; влажность шихты - 19%. Полученный пористый заполнитель по своим свойствам отвечает стан- дартным требованиям к керамзиту. Полученный заполнитель по прочности на сжатие (2,5 МПа), насыпной плотности (720 кг/м3), водопоглощению (15%) и морозостойкости (50 цик- лов) вполне удовлетворяет требованиям КМК. 3.2. Разработка технологии получения пористого заполнителя на основе кварцевого порфира и зауглероженной каолинитовой глины Качество искусственного пористого заполнителя во многом зависит от технологических параметров его получения [45]. Анализ литературных дан- ных и результатов предварительных исследований показал, что на среднюю плотность и прочность при сжатии пористого заполнителя наибольшее влия-

ние оказывают такие технологические параметры, как температура предвари- тельной сушки гранул, температура и продолжительность их термической обработки [45,67]. С учетом этого нами методом математического планиро- вания эксперимента выполнена оптимизация режима получения пористого заполнителя из кварцевого порфира и зауглероженной каолинитовой глины [3]. Гранулы получены из оптимального состава шихты. Для обжига гранул в разогретой печи были изготовлены поддоны из специального огнестойкого материалы в виде небольшого противеня. На него насыпали определенное количество гранул диаметром 5-10 и 10-20 мм. Параметрами оптимизации были приняты: - прочность пористого заполнителя на сжатие Rсж, МПа; - насыпная плотность пористого заполнителя γср, кг/м3. При оптимизации режима получения пористого заполнителя в качестве переменных факторов были приняты 3 параметра: х1 – температура предварительной сушки гранул, оС; х2 – температура термической обработки гранул, оС; х3 – продолжительность термической обработки гранул, мин. Исследования проведены сразу в почти стационарной области, так как из ранее выполненных опытов эта область практически известна. Режим по- лучения пористого заполнителя моделирован полиномом второго порядка. Таблица 3.4 Исходные данные планированного эксперимента Наименование исходных данных Х1 Х2 Х3 Центр эксперимента хоi 80 1100 30 Интервал варьирования хi 20 50 10 Верхний уровень (хi = +1) 100 1150 40 Нижний уровень (хi = -1) 60 1050 20 Звездная точка +2 = +1,215 104 1161 42,1 Звездная точка -2 = -1,215 67,8 1039 18,8

В целях оптимизации была реализована матрица ортогонального плана полного факторного эксперимента 23. При реализации ортогонального плана полного факторного эксперимента 23 за исходные данные были приняты сле- дующие значения переменных факторов (табл.3.4). В результате реализации матрицы планирования (табл.3.5) были определены значения Rсж по каждому N = 15 опыту. Таблица 3.5 Матрица планирования и полученные результаты после реализации плана экспериментов № Матрица Матрица Прочность на сжатие Сред- опыта планирования в планирования в Rсж, Мпа нее i (N) кодовом выражении кодовом выражении зна- х12 х22 х32 уi1 уi2 уi3 х1 х2 х3 чение 60 1050 40 2,42 2,42 2,39 проч- 1 -1 -1 +1 100 1050 20 2,63 2,62 2,70 ности 60 1150 20 2,35 2,36 2,34 2 +1 -1 -1 100 1150 40 1,97 1,97 2,00 по 60 1050 20 2,76 2,77 2,72 опыту 3 -1 +1 -1 100 1050 40 2,38 2,39 2,34 МуПi, а 60 1150 40 2,01 2,01 2,04 2,41 4 +1 +1 +1 100 1150 20 2,26 2,27 2,22 2,65 104 1100 30 2,18 2,18 2,12 2,35 5 -1 -1 -1 67,8 1100 30 1,98 1,96 1,91 1,98 80 1039 30 2,75 2,76 2,80 2,75 6 +1 -1 +1 80 1161 30 2,30 2,24 2,27 2,37 80 1100 18,8 2,72 2,72 2,66 2,02 7 -1 +1 +1 80 1100 42,1 2,28 2,28 2,28 2,25 80 1100 30 2,51 2,49 2,50 2,16 8 +1 +1 -1 1,95 2,77 9 -1,215 0 0 2,27 2,70 10 +1,215 0 0 2,28 2,50 11 0 -1,215 0 12 0 +1,215 0 13 0 0 -1,215 14 0 0 +1,215 15 0 0 0 Причем каждый опыт имел по m = 3 параллельных определения. Ис- пользуя методику, приведенную в [2], были вычислены все коэффициенты уравнения регрессии и оценки независимо друг от друга. Одновременно с

определение Rсж (МПа) были определены и значения γср (кг/м3) по каждому N = 15 опыту. Каждый опыт также имел по m = 3 параллельных определения (табл.3.6). После вычисления коэффициентов уравнения регрессии, проверки их значимости из условия ti > tp и постановки их значений были получены сле- дующие математические модели режима получения пористого заполнителя: у  Rсж  2,49  0,06 х1  0,22 х2  0,13х3  0,25х12  0,12 х22  0,12 х32 у   ср  715,3  4,8х1  27,3х2  22,5х3  29,6х12  8,8х22  7,6х32 Проверка уравнения по F-критерию показала тождественность полу- ченной математической модели технологическому режиму получения пори- стого заполнителя. Технологический анализ полученных математических моделей произ- водим графоаналитическим методом. С этой целью были построены графи- ческие зависимости, приведенные на рис.3.3 и 3.4. По результатам технологического анализа можно сделать следующие выводы: - наиболее значимым фактором, оказывающим влияние как на величи- ну Rсж, так и на величину γср пористого заполнителя является фактор х2 – температура термической обработки гранул, об этом свидетельствуют значе- ния при суммах коэффициентов при х1 и х22, которые по абсолютной вели- чине превышают аналогичную сумму коэффициентов как при х1, х12 и х3, х32; - вторым по значимости фактором, оказывающие влияние на Rсж и γср является фактор х1 – температура предварительной сушки гранул; - менее значимым фактором, влияющим на исследуемые свойства пори- стого заполнителя оказывается фактор х3 – продолжительность термической обработки гранул;

а) от температуры предварительной сушки заполнителя (при t=11000С) 1,2,3 – при продолжительности термообработки 20,30,40 мин. соответственно б) от температуры термической обработки (при τ = 30 мин) 1,2,3 – при температуре предварительной сушки 60,80,1000С в) от продолжительной термической обработки (Тсут = 800С) 1,2,3 – при температуре термической обработки 10500С, 11000С, 11500С соот- ветственно Рис. 3.3 Зависимость Rсж заполнителя

а) от температуры предварительной сушки заполнителя (при t=11000С) ср кг/м3 1,2,3 – при продолжительности термообработки 20,30,40 мин. соответственно б) от температуры термической обработки (при τ=30 мин) ср кг/м3 1,2,3 – при температуре предварительной сушки 60,80,1000С в) от продолжительной термической обработки (Тсут =800С) ср кг/м3 1,2,3 – при температуре термической обработки 1050, 1100, 11500С соответ- ственно Рис. 3.4 Зависимость γср заполнителя

- значения коэффициентов при х1 (-0,06) и х22 (+0,12), а также х1 (-4,8) х12 (-29,6) свидетельствуют о том, что центр эксперимента был выбран в об- ласти оптимума. Путем функционального анализа на экстремум было опре- делено оптимальное значение фактора х1, которое равняется 78оС; Таблица 3.6 Матрица планирования и полученные результаты после реализации плана экспериментов № Матрица Матрица Плотность заполни- Сред опыта планирования в планирования в теля нее i (N) кодовом выражении кодовом выражении зна- х12 х22 х32 уi1 уi2 уi3 че- х1 х2 х3 ние 70 3,4 30 712 715 718 насы 1 -1 -1 +1 пной плот но- сти за- пол- ни- теля кγгс/рм, 3 715 2 +1 -1 -1 90 3,4 10 750 751 749 750 3 -1 +1 -1 70 10,2 10 705 702 708 705 4 +1 +1 +1 90 10,2 30 647 651 652 650 5 -1 -1 -1 70 3,4 10 763 762 755 760 6 +1 -1 +1 90 3,4 30 703 705 707 705 7 -1 +1 +1 70 10,2 30 662 657 661 660 8 +1 +1 -1 90 10,2 10 695 690 700 695 9 -1,215 0 0 67,85 608 20 695 691 684 690 10 +1,215 0 0 82,15 6,8 20 678 677 685 680 11 0 -1,215 0 80 2,67 20 762 760 758 760 12 0 +1,215 0 80 10,93 20 700 695 690 695 13 0 0 -1,215 80 6,8 7,85 755 752 758 755 14 0 0 +1,215 80 6,8 32,15 705 700 695 700 15 0 0 0 80 6,8 20 722 722 716 715 - характер графических зависимостей для Rсж и γср от фактора х2 свиде- тельствует о том, что значения прочности и пористости будут снижаться и за

пределами исследуемой области, но незначительностью. Поэтому по техно- логическим и экономическим соображениям температуру термической обра- ботки гранул следует ограничить и принять равной 1100оС; - характер графических зависимостей для Rсж и γср от фактора х3 свиде- тельствует о том, что значения прочности и пористости будут снижаться и за пределами принятого интервала, но незначительно. Следовательно, согласно характеру графика приведенного на рис.3.3 и 3.4 оптимальным будем считать значения х3 равное 30 мин. Рис. 3.5. Пористый заполнитель гравиеподобной формы обож- женный при температуре 1100оС и вы- держке 30 минут Таким образом, в резуль- тате оптимизации режима по- лучения пористого заполнителя методом математического пла- нирования экспериментов были установлены следующие оптимальные значения параметров:: - температура предварительной сушки - 78оС; - температура термической обработки гранул - 1100оС; - продолжительность термической обработки гранул - 30 мин. Прочность полученного пористого заполнителя при сдавливании в ци- линдре составляет до 2,3-2,5 МПа, водопоглощение 13-15% , насыпная плот- ность 730-750 кг/м3, морозостойкость 50 циклов. Эти показатели разработан- ного пористого заполнителя соответствуют стандартам на керамзитовый графий и отвечают требованиям КМК.

Для подтверждения полученных выше результатов выполнены физико- химические исследования пористого заполнителя. 3.3. Исследования фазового состава и структурообразования пористого заполнителя Фазовый состав определяли рентгеноструктурным анализом готовой продукции для полного представления физико-механических свойств пори- стого заполнителя обожженный при температуре 1100оС. Как видно из рис..3.6 рефлексы d = 0,424; 0,334; 0,245; 0,223 нм, характерны для кварца. Помимо линий  - кварца и новообразованного муллита обнаруживаются дифракционные линии полиморфной формы кремнезема -  кристобалита с d/n. =4,03; 3,13; 2,87; 2,49; 2,12; 1,59; 1,52; 1,33; 1,27 и др. Пики характерные для новообразований в рентгенограмме пористого заполнителя из кварцевого порфира полученного агломерациоонным путем несколько большей величи- ны по сравнению с образцом, полученным по керамзитовой технологии. Они обусловливают более полное химическое взаимодействие между ангренской глиной, карбонатами и ангидритом Fe2CO3. Тонкое измельчение исходных материалов способствовали увеличению новообразований.

Рис. 3.6 Рентгенограмма пористого заполнителя гравиеподобной формы обо- жженный при 1100°С и выдержке 30 минут Таблица 3.7

Идентификация минералов пробы обожженного заполнителя методом рентгенофазового анализа № Угол отраже- Межплоскост- Интенсивность Идентифицированный ния, θ, СоКα ное расстояние, пика минерала минерал по картотеке dα/ n, нм по картотеке ASTM ASTM, % 1. 90 60' 0,535 70 Муллит 2. 120 14' 0,424 50 β-кварц 3. 120 78' 0,403 100 β-кристобалит 4. 150 30' 0,338 100 Муллит 5. 150 48' 0,334 100 β-кварц 6. 160 54' 0,313 60 β-кристобалит 7. 180 16' 0,286 30+70 Муллит + β-кристобалит 8. 190 42' 0,268 60 Муллит 9. 200 62' 0,253 70 Муллит 10. 210 06' 0,248 80 β-кристобалит 11. 210 30' 0,245 40 β-кварц 12. 210 70' 0,241 40 Муллит 13. 230 10' 0,227 50+30 β-кварц+муллит 14. 230 54' 0,223 40 β-кварц 15. 240 00' 0,219 70 Муллит 16. 240 96' 0,211 50+50 Муллит + β-кристобалит 17. 260 00' 0,201 50 β-кристобалит 18. 270 56' 0,197 40 Муллит 19. 270 70' 0,192 60 β-кристобалит 20. 280 60' 0,186 60 β-кристобалит 21. 290 20' 0,183 40 Муллит 22. 290 50' 0,181 90 β-кварц 23. 320 00' 0,168 60+50 β-кристобалит+ β-кварц 24. 320 36' 0,167 50 β-кварц 25. 340 20' 0,159 50+40 Муллит + β-кристобалит 26. 350 50' 0,153 90+60 β-кварц +β-кристобалит 27. 360 00' 0,151 70 Муллит 28. 380 40' 0,143 50+50 β-кристобалит+ муллит 29. 390 68' 0,140 40+40 Муллит+ β-кристобалит 30 400 28' 0,138 80 β-кварц 31. 400 64' 0,137 90+50 β-кварц +β-кристобалит 32. 420 42' 0,132 40+50 Муллит+ β-кристобалит 33. 450 50' 0,125 50 Муллит 34 490 40' 0,117 70+40 β-кварц +β-кристобалит 35. 510 20' 0,114 40 Муллит 36. 550 86' 0,108 80 β-кварц

ДТА обожженного пористого заполнителя гравиеподобной формы, обо- жженной при 1100оС в течение 30 минут представлена на рис.3.7. Установлено, что при спекании гранул во время обжига при температу- рах свыше 1100оС происходит образование минерала муллита из аморфных продуктов распада каолинита, содержащегося в исходных сырьевых компо- нентах – кварцевом порфире и зауглероженной глине (отходе углеобогаще- ния) (табл.3.7). Новообразованием при обжиге также является кристобалит, обнаружен- ный ДТА анализом (рис.3.7). Данный факт свидетельствует о том, что при спекании исследованных составов часть аморфного кремнезема, образовав- шегося при термическом разложении каолинита при 560оС остается несвя- занной в муллит, другие силикаты или силикатный расплав. В результате происходит перекристаллизация аморфного кремнезема в кристобалит. В продуктах обжига остаются исходные кристаллы β-кварца, который вследствие своей избыточности не входит в реакции образования новых си- ликатов. Находящиеся в кварцевом порфире и углесодержащей глине ионы натрия, калия, кальция, магния, железа и др., вследствие своих малых содер- жаний не образуют кристаллических силикатов, а являются катионами- модификаторами образующими эвтектические смеси. В результате плавления эвтектик при относительно низких температурах (800-900оС) начинается об- разование фазы силикатного расплава, содержание которого повышается с увеличением температуры обжига.

Рис. 3.7 Дифференциально-термический анализ обожженного пористого за- полнителя при температуре 11000С В результате взаимного прорастания кристаллов новообразованного муллита, имеющего игольчатую форму кристаллов, и склеивания их между собой и зернами кристаллов кварца, посредством капель силикатного распла- ва образующего при охлаждении в твердую стеклофазу, формируется жест- кий каркас обоженной гранулы.

Вследствие образования, при установленной оптимальной температуре обжига 1100оС, относительно небольшого количества силикатного расплава, не происходит большой объемной усадки при спекании и сохраняется боль- шая пористость гранул возникающая при выгорании углистого вещества. В результате формируется пористая структура гранулы характеризую- щейся сочетанием механической прочности и высокой пористости, обуслав- ливающей требуемые эксплуатационные показатели заполнителя. По результатам дифференциально-термического анализа (рис.3.7) уста- новлено, что спекание гранул наступает при температурах выше 940-980оС, т.е. начиная с образования кристаллической фазы муллита, кристаллы кото- рого образует по мере их роста жесткий каркас. Пористая структура обуслав- ливается наличием большого количества выгорающего при обжиге углистого вещества, содержание которого в глине –по результатам дифференциально- термического анализа составляет почти 34%. Образованию пористой струк- туры также способствует удаление из объема гранулы существенных коли- честв кристаллизационной воды каолинита, что подтверждается и исследова- нием поровой структуры заполнителя. Определение пористости заполнителя из кварцевых порфиров и заугле- роженной глины осуществлено методом вдавливания ртути. Заполнитель из кварцевых порфиров и керамзитовый гравий принципиально различаются характером их пористой структуры. Схематично можно представить эти структуры в виде ячеистой у керамзита и капиллярно-пористой у гравия из кварцевых порфиров. Структура керамзитового заполнителя характеризуется наличием, в основном, закрытых пор округлой формы, а гравия из кварцево- го порфира сообщающимися между собой порами различной формы и разме- ров. Даже при небольшом увеличении видно, что ячеистая структура керам- зитовой гранулы с отдельными закрытыми порами значительно отличаются от пористой структуры гранулы из кварцевого порфира, состоящей из пор неправильной формы и даже трещин.

1 – гравий из кварцевых порфиров и зауглероженной глины 2 – керамзитовый гравий Рис. 3.8 Интегральные кривые пористости заполнителей

1 – гравий из кварцевых порфиров и зауглероженной глины 2 – керамзитовый гравий Рис. 3.9 Дифференциальные кривые пористости заполнителей

Характеристика пористости гравия из кварце определенные мет Объ Наименование Суммарная 30-500А заполнителей пористость, % от сум- см3/г см3/г марной по- ристости Гравий из квар- 0,30 0,057 19 цевого порфира 0,40 Керамзит 0,09 23

Таблица 3.8 евого порфира и зауглероженной глины и керамзита, тодом вдавливания ртути ъем пор в диапазоне радиусов 500-5000А Более 5000А Средний диаметр см3/г % от сум- см3/г % от сум- пор D.A. марной по- марной по- ристости ристости 0,048 16 0,195 65 15824 0,16 41 0,151 36 7332

Различия в структурах керамзита и гранул из кварцевых порфиров можно объяснить особенностью их порообразования. Гранулы из кварцевых порфиров приобретают пористость за счет выгорания угля и органических веществ. Порообразование происходит, практически без изменения объема исходных зерен-гранул. У керамзита же этот же процесс происходит, глав- ным образом, за счет вспучивания пиропластического расплава со значи- тельным изменением первоначального объема сырых гранул. На рис.3.8 по- казаны интегральные кривые вдавливания ртути для гранул из кварцевых порфиров и керамзитового гравия, полученные путем замены величины дав- ления на оси абцисс величинами логарифмов радиусов. На рис.3.9 представ- лены дифференциальные кривые пористости исследуемого заполнителя. Из рис. видно, что пористость керамзита имеет чётко выраженные максимумы, приходящиеся на поры в интервале радиусов (I000-8500А), а у заполнителя из кварцевых порфиров максимум приходится на поры радиусом от 12000 до 20000 А. Основные характеристики пористой структуры керамзита и заполните- ля из кварцевых порфиров, и зауглероженной глины определенные ме- тодом вдавливаниям ртути, сведены в табл.3.8: - объем пор в диапазоне радиусов (30-500А) - объем пор в диапазоне радиусов (500-5000А) - объем пор в диапазоне радиусов ( > 5000A) - суммарная пористость в обьеме всех открытых пор, до ступных этому методу; - средний статистический диаметр пор Д , определенный по формуле: где Di- ~ средний диаметр пор в данном интервале, А; Vi - объем пор диаметров Di, см3 81

Анализ данных табл.3.8 показал, что в заполнителе из кварце- вых порфиров и зауглероженной глины 65% всех заполненных ртутью пор составляют макропоры (радиусом > 5000A). В керамзите макропор около 35%, а большая часть пор значительно мельче и находится в диа пазоне радиусов 500-5000А. Средний диаметр пор гравия из кварцевых порфи- ров в 2 раза больше Д керамзитового заполнителя. Это указывает на бо- лее крупно-пористое строение гравия из кварцевых порфиров и заугле- роженной глины по сравнению с керамзитом. Изложенное выше свидетель- ствует о специфичности структуры гравия из кварцевых порфиров и ее отличие от ячеистой структуры керамзита. Это предполагает улучшение свойств легкого бетона на таком пористом заполнителе. ВЫВОДЫ 1. Установлена возможность получения пористого заполнителя из кварцевого порфира и зауглероженной каолинитовой глины Ангренского ме- сторождения угля. Оптимизирован состав шихты заполнителя. Наилучшие физико-механические показатели заполнителя обеспечиваются при содержа- нии кварцевого порфира (80%), зауглероженной каолинитовой глины (20%), включающей в своем составе 6,8% угля и влажности шихты 19%. 2. Оптимизирован технологический режим получения пористого за- полнителя. Показано, что нормативные требования достигаются при предва- рительной сушке гранул при температуре 78оС, обжиге при 1100оС и вы- держке в печи в течение 30 мин. 3. Физико-химическими исследованиями (рентгеноструктурный, ДТА и ртутная порометрия) подтверждена оптимальность параметров получения пористого заполнителя. Установлено, что фазовый состав пористого заполни- теля состоит в основном из минералов муллита и кристобалита, а его структура – капиллярно-пористая. При этом средний диаметр пор гравия из кварцевого порфира в 2 раза больше, чем керамзитового заполнителя, что указывает на более крупнопористое его строение. 82

4. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ДОБАВКИ «РЕЛАМИКС» НА СВОЙСТВА ЦЕМЕНТА И ЛЕГКОГО БЕТОНА 4.1. Влияние добавки «Реламикс» на свойства цемента Для обеспечения высоких показателей технологических и физико- механических свойств легкого бетона на искусственных пористых заполни- телях необходимо обеспечить возможно низкую вязкость цементной смеси, ее удобоукладываемость и ускорение твердения после формования изделия. С этой целью эффективно использовать суперпластифицирующие добавки с ускоряющим действием на процесс твердения цемента. К таким добавкам и относится СП «Реламикс», принятая нами при выполнении данной диссерта- ционной работы. Поэтому нами выполнены исследования по влиянию СП на свойства цементного вяжущего легкого бетона с пористым заполнителем из кварцевого порфира и зауглероженной глины. Для исследований принят це- мент М400 Ахангаранского цементного комбината. Дозировка добавки «Ре- ламикс» принята в количестве 0,6-1,1% массы цемента в расчете на сухое вещество. Для этого приготавливали 35%-ный водный раствор добавки и вводили через воду затворения при приготовлении цементной смеси. Как показали исследования, добавка СП оказывает тем большее влия- ние на водопотребность и сроки схватывания цемента, чем выше ее дозиров- ка. Результаты определения водопотребности цементного теста нормальной густоты и сроков его схватывания представлены в табл.4.1. Анализ данных табл.4.1 показывает, что при добавке 0,6-1,1% водопотреб- ность цемента снижается на 12-23%, начало схватывания увеличивается на 10-65 мин, а конец сокращается на 20-110 мин. С целью определения влияния добавки на процесс структурообразования вяжущего изучили кинетику пла- стической прочности цементного теста нормальной густоты при дозировке добавки 0,9-1% (рис.4.1). На пластограмме в течение 3-х часов гидратации наблюдается пологий участок, соответствующий образованию коагуляцион- ной структуры. Затем кривая кинетики пластической прочности круто идет 83

вверх, что объясняется образованием кристаллизационной структуры це- ментного камня. В период упрочнения структуры цементное тесто теряет способность к тиксотропному восстановлению. При этом за счет суперпла- стифицирующего эффекта добавки коагуляционный период увеличивается на 60 мин, а ускоряющее действие сокращает кристаллизационный период твердения на 95 мин. При дозировке добавки 1,0% величина пластической прочности (m) цементного теста повышается на 36%. Таблица 4.1 Влияние дозировки СП на водопотребность и сроки схватывания цемента Дозировка Водопотреб- Сроки схватывания, ч-мин добавки СП ность,% Начало конец 0 100 1-40 8-35 0,6 88 1-50 8-15 0,7 85 2-10 8-00 0,8 83 2-20 7-35 0,9 80 2-30 7-20 1,0 78 2-40 7-00 1,1 77 2-45 6-45 Таким образом, увеличение продолжительности коагуляционного и сокращение кристаллизационного периодов твердения цемента должно по- ложительно повлиять на вязкость и удобоукладываемость легкобетонной смеси и ускорение набора прочности бетона в ранние сроки. Понижению вязкости цементной смеси способствует введение добавки СП, которая препятствует возникновению в процессе вибрационного воздей- ствия прочных контактов между анизометричными частицами, составляю- щих цементные растворы и бетоны. Для получения минимальной вязкости 84

1 – с добавкой 1% СП; 2 – без добавки. Рис. 4.1 Кинетика пластической прочности цементного теста нормальной густоты Рис. 4.2 Зависимость вязкости цементной смеси от содержания добавки 85

m, соответствующей предельному разрушению коагуляционной структуры, требуется значительно меньшая мощность вибрации, т.е. резко сокращается время ее действия. Наиболее эффективно управление процессом структурообразования на его начальных стадиях, в период превалирования в системах структур коагу- ляционного типа. Именно в этот период свойства структуры в основном определяют плотность и однородность конечной структуры бетона после за- вершения фазовых переходов (кристаллизации). Для исследования вязкости цементной смеси с добавкой СП и без него использовали ротационный вискозиметр. Для того, чтобы максимально раз- рушить структуру цементного теста или цементно-песчаного раствора, необ- ходимо приложить напряжение, соответствующее предельному напряжению сдвига разрушенной структуры. На данном приборе максимальные скорости сдвига соответственно равны: 21.10-2 м/с; 29.10-2 м/с и 32.10-2 м/с. Анализ экспериментальных данных (рис.4.2) показал, что добавка «Ре- ламикс» значительно снижает вязкость цементной смеси. Так, при дозировке СП от 0,6 до 1,1% вязкость неразрушенной структуры снизилась в 3,2-4,7 раз. Для определения рациональной дозировки добавки изучили ее влияние на прочность цементного камня. Результаты определения прочности цемент- ного камня от дозировки добавки показаны на рис.4.3, а кинетика ее роста во времени при нормальном твердении в течение 28 сут – на рис.4.4. Как видно из рис.4.3, с увеличением содержания добавки с 0,6 до 1,1% прочность це- ментного камня из теста нормальной густоты изменяется экстремально с максимумом показателя при дозировке СП 1%. Увеличение дозировки СП до 1,1% приводит к некоторому спаду прочности, связанному с избытком пла- стификатора. При этом Rcж цементного камня в 28-ми сут возрасте повыша- ется на 22-32%. Поэтому дозировку добавки СП целесообразно принять 1%. Кинетика прочности цементного камня во времени (рис.4.4) показывает, что при содержании добавки СП 1% через трое суток Rcж увеличивается в 2 раза, 86

а через 28 сут нормального твердения повышается на 32% по сравнению с цементом без добавки. Рис. 4.3 Зависимость прочности при сжатии цементного камня от дозировки суперпластификатора 1 – цемент с доб. 1% СП; 2 – цемент без добавки СП. 87

Рис. 4.4 Кинетика прочности цементного камня во времени Это объясняется ускорением гидратационных процессов твердения це- мента под действием добавки СП. Для подтверждения изложенного выпол- нены физико-химические исследования процесса гидратации цемента без до- бавки и с добавкой 1% СП. Добавка СП «Реламикс», вероятно, изменяет свойства жидкой фазы, влияет на процесс гидратации и растворения цементных зерен, кристаллиза- цию новообразований и формирование структуры цементного камня. Она снижает рН и повышает ионную силу жидкой фазы. Для изучения состава новообразований портландцементного камня с добавкой СП «Реламикс» (1%) использовали качественный рентгенографиче- ский анализ, задача которого состоит в определении минералов, составляю- щих образец, и дифференциально-термический анализ (ДТА), сущность ко- торого заключается в определении фазовых превращений, происходящих в материале при нагревании, по сопровождающим тепловым эффектам. Каждое кристаллическое вещество характеризуется своим набором межплоскостных расстояний  и интенсивностей J линий или пиков на рент- генограмме. Анализ ДТА подтверждает и дополняет рентгенофазовый. На термограммах проявляются основные эндоэффекты, характерные для порт- ландцементного камня, вызванные удалением гигроскопической воды (20- 40оС), адсорбционой воды из гелеобразных продуктов гидратации и кристал- логидратной воды из гидросульфоалюмината кальция (120-140оС), дегидра- тацией Са(ОН)2 (510-540оС) и диссоциацией карбоната кальция СаСО3 (750- 800оС). При рассмотрении рентгенограмм цементного камня без добавки и це- ментного камня с добавкой СП в разные сроки твердения(рис.4.5-4.7) уста- новлено изменение интенсивности линий гидроксида кальция Са(ОН)2 в про- цессе гидратации ( = 4,93; 2,63 Ао). 88

89

РЕНТГЕ а) с добавкой СП (1,0 Р

ЕНОГРАММЫ 0%), б) без добавки. 1 сутки Рис. 4.5 90

РЕНТГЕ а) с добавкой СП (1,0 Р

ЕНОГРАММЫ 0%), б) без добавки. 3 суток Рис. 4.6 91

РЕНТГЕ а) с добавкой СП (1,0% Р

ЕНОГРАММЫ %), б) без добавки. 28 суток Рис. 4.7 92

Изменение интенсивности линий Са(ОН)2 может быть вызвано образо- ванием твердых растворов второго рода структурных аналогов Са(ОН)2 в ре- зультате изоморфизма внутри портландитовой основы отдельных тетраэдров (ОН)4- на дискретные (SiО4)4- так считают Шпынова Л.Г. и другие [65]. Есть мнение о том, что Са(ОН)2находится в двух состояниях: в кристаллическом и аморфном [53]. На термограммах цементного камня (рис.4.8) наблюдали уменьшение эндотермического эффекта Са(ОН)2 при температуре 510-540оС. Очевидно, что добавка СП способствует уменьшению концентрации гидрата оксида кальция, что приводит к интенсификации гидратации трехкальциевого сили- ката за счет высокой концентрации ионов Са2+ (в пересчете на СаО) в жидкой фазе [65], в результате чего повышается прочность цементного камня, осо- бенно в ранние сроки. На всех рентгенограммах (рис.4.5-4.7) цементного камня во все сроки исследования четко обозначены линии гидросульфоалюмината кальция трех- сульфатной формы (эттрангита) с  = 9,7; 5,61; 3,88 Ао и другие. Однако, су- дя по интенсивности линий эттрингита цементного камня с добавкой СП, можно предположить, что она способствует уменьшению образования эт- трингита. Как видно из термограмм (рис.4.8), образующийся эттрингит це- ментного камня с добавкой, характеризуется уменьшением эндотермического эффекта при 120-140оС. На рентгенограмме цементного камня с добавкой по- явилась линия гидрата С4А(F)Н13 ( = 8,2 Ао), который существует наряду с гидросульфоалюминатом кальция трехсульфатной формы и не приводит к образованию моносульфатной формы, которая по [65] служит источников снижения прочности цементного камня. Это обусловлено тем, что имеющий- ся гидрат оксида кальция понижает растворимость алюмината кальция и концентрация алюминатных ионов в жидкой фазе недостаточна для перехода трехсульфата в моносульфат. 93

1,3,5 – с добавкой СП «Реламикс» (1,0 %); 2,4,6 – без добавки; 1 и 2 через 1 сутки; 3 и 4 через 3 суток; 5 и 6 через 28 суток нормального твердения. Рис. 4.8 Термограммы цементного камня 94