Demirbaş Cıvata ve Hırdavat A.Ş. Askaynak Fiyat Listesi

Schaeffler Diagramı ve AS P-XXX Elektrodları AS P-XXX Serisi Kaynak Elektrodlarının Schaeffler Diagramında GösterilişiSonuç olarak, kaynak işlemi sırasında nikel içeriği yüksek Nikel ve Bazik Elektrod Kullanımı :elektrodların kullanılması ile sağlıklı bir kaynak dikişi eldeedilmesine karşın bu durumun ITAB'da da gerçekleşebilmesi Sayfa 115'deki grafiklerde de görüldüğü gibi dökme demirinancak soğuma hızının kontrol altına alınması ile mümkündür. kaynağında nikel elektrod kullanılması halinde ısının etkisiSoğuma hızının kontrol altına alınarak yavaşlatılması ise iki altında kalan bölgedeki sertlik 250 HV ile sınırlı kalırken bazikşekilde sağlanabilir: elektrod kullanımında bu değer 450 HV'ye kadar çıkmaktadır.1 - Öntav uygulanarak gerçekleştirilen sıcak ya da yarı-sıcak Bu grafiklerden anlaşıldığı gibi dökme demir malzemelerin kaynak yöntemi üzerine bazik elektrodlarla kaynak işlemi uygulanmamalıdır. Özellikle çeliklerle dökme demirlerin birleştirilmesinde eğer2 - Soğuk kaynak yöntemi (en fazla 2-3 cm boyundaki bazik elektrod kullanımı zorunluluğu varsa bağlantının dökme dikişlerle çalışmak, metod kaynağı uygulamak ve dikişi demir tarafına E Ni-CI türü bir elektrod ile 2 paso sıvama hemen çekiçlemek) yapılmalı daha sonra birleştirme işleminde bazik elektrod kullanılmalıdır. Yine de olası çatlama riskini en aza indire-Dökme demirin parçaların genellikle büyük boyutlarda olması bilmek amacıyla birleştirme işleminin de bir dökme demirnedeniyle kullanıcılar için ikinci yöntem uygulanabilirlik elektrodu olan ve yüksek dayanıma sahip E NiFe-CI türü biraçısından daha pratik olup elektrod ile gerçekleştirilen elektrodla yapılmasında fayda vardır.uygulamalara daha elverişlidir. Birinci yöntem ise daha çokoksi-asetilen uygulamalarına yöneliktir. SCHAEFFLER Diagramı ve AS P-XXX Serisi Örtülü Kaynak ElektrodlarıNikel Eşdeğeri = % Ni + 30 x % C + 0.5 x % Mn 26 Schaeffler Diagramı'nın orta kısmında gerek Creş gerekse Nieş bakımından çok yüksek 24 310R yüzdelere sahip olmayan \"ostenitik+ferritik\" 5 ferrit yapıda, kaynak kabiliyeti yüksek bir bölge bulunmaktadır. Bunun temel nedeni ferritik bir 22 yapının safsızlık (gayrısafiyet) element-lerini bünyesinde tutabilme özelliğinin ostenitik faza 20 10 ferrit oranla daha yüksek olması ve bunun sonucunda \"mikro-çatlak\" oluşum riskinin azalmasıdır. Diğer yandan, normal korozyon 18 ortamında yapıda % 10 seviyesinde ferrit bulunması korozyon direncini fazla düşür- 16 20 ferrit mezken, % 8-10 ferrit sigma fazı oluşu- munda pek etkili olmamaktadır. İşte tüm bu 308Mn 307 309L nedenlerden dolayı paslanmaz çelik elek- 14 316L 318 309Mo 312 trodların büyük bir çoğunluğu yukarıdaki grafikte de belirtildiği bu bölgede yeralacak 12 308L 308Mo 40 ferrit şekilde imal edilmektedir. 10 347 80 ferrit AS P-308L, AS P-316L, AS P-318 Süper ve AS P-347 paslanmaz çelik örtülü kaynak elek- 8 trodlarında \"ODTÜ Kaynak Teknolojisi ve 16 18 20 22 24 26 28 30 32 Tahribatsız Muayene Araştırma-Uygulama Merkezi\"nde yapılan incelemeler sonrasında Krom Eşdeğeri = % Cr + % Mo + 1.5 x % Si + 0.5 x % Nb \"Sıcak Çatlak Riski\" olmadığı kanıtlanmıştır. 149

Asınmaya Karsı Uygun Elektrod Seçimi Çalışma Şartlarına ve Aşınma Türüne Göre Uygun Elektrod Seçimi Çalışma Şartlarına Göre Uygun Ürün Seçimi Çalışma Şartları İstenen Özellikler Dayanıklılık - Uygunluk Korozif ortam Korozyon dayanımı 1 - AS BRONZ Oksitleyici ortam Oksidasyon dayanımı 2 - AS P-312, AS P-308 Mn 3 - AS SD-CR 13 Tavlama Yüksek sıcaklıkta 4 - AS SD-60 Yumuşatma ser tlik Tavlamaya karşı 1 - AS P-312, AS P-308 Mn Düşük ortam direnç AS SD-65 sıcaklığı Soğukta tokluk 2 - AS SD-CR 13, AS SD-HSS 3 - AS SD-60 1 - AS SD-HSS 2 - AS SD-CR 13, AS SD-60 AS SD-65 3 - AS SD-300, AS P-312 AS SD MANGAN 1 - AS SD-HSS 2 - AS SD-CR 13, AS SD-60 AS SD-65 3 - AS SD-300, AS P-312 AS SD MANGAN Aşınma Türüne Göre Uygun Ürün Seçimi Aşınma Türü İstenen Özellikler Dayanıklılık - Uygunluk Darbe Darbe ve basınca 1. AS SD-MANGAN Yüksek basınç dayanım AS SD-300 Büyük taş ve Yüksek sertlik, 2. AS P-312, AS P-308 Mn cevher aşındırması Kaynak metalinin 3. AS SD-CR 13, AS SD-HSS darbe altında İnce partikül ser tleşmesi 1. AS SD-MANGAN, aşındırması AS SD-65, AS SD-HSS (Kum ve toprak) Yüksek yüzey ser tliği 2. AS SD-60, AS SD-CR 13 3. AS P-308 Mn, AS P-312 Kavitasyon Kavitasyona dayanım 1. AS SD-ABRA Nb AS SD-ABRA Cr 2. AS SD-65, AS SD-HSS AS SD-60 1. AS P-312 2. AS P-308 Mn 3. AS SD-CR 13150

AS DA-XXX Serisi Elektrodlarda Isıl Islem Düşük Alaşımlı Yüksek Dayanımlı Çeliklerin Kaynağında Öngörülen Isıl İşlemler Düşük Alaşımlı Yüksek Dayanımlı Çeliklerin Kaynağında Öngörülen Isıl İşlemlerDüşük alaşımlı, yüksek dayanımlı çelikler ve yüksek sıcaklıklarda sürünmeye dayanıklı çeliklerin kaynağında kullanılan örtülüelektrodların sağladıkları mekanik değerler kaynaktan önce uygulanan önısıtmaya, pasolararası sıcaklığa ve kaynak işlemindensonraki ısıl işlem koşullarına bağlı olarak değişmektedir. TS EN ISO 2560-A, TS EN 1599, TS EN 757'ye göre Elektrod Ön Isıtma Pasolar Arası 1 Kaynak Sonrası 2 Isıl İşlem Adı Sıcaklığı (°C) Sıcaklık (°C) Isıl İşlem (°C) Süresi 12 saatAS DA-708 - maks 250 250 12 saatAS DA-710AS DA-731 - maks 250 250 60 dakikaAS DA-735 60 dakikaAS DA-737 maks 200 maks 200 570 - 620 60 dakikaAS DA-753 60 dakikaAS DA-771 maks 200 maks 200 570 - 620 60 dakikaAS DA-774 60 dakikaAS DA-777 maks 200 maks 200 570 - 620 60 dakikaAS DA-778 60 dakika - 125 - 175 560 - 600 150 - 250 150 - 250 660 - 700 150 - 250 150 - 250 660 - 700 200 - 300 200 - 300 690 - 750 200 - 300 200 - 300 730 - 760(1) Kaynak dikişinin merkezinden 30-40 mm uzaktan ölçülür.(2) Havada soğutma AWS A5.5 ve AWS A5.4'e göre Elektrod Ön Isıtma ve Pasolararası Kaynak Sonrası 1 Isıl İşlem Adı Sıcaklık (°C) Isıl İşlem (°C) SüresiAS DA-710 93 - 107 620 + 14 60 dakikaAS DA-735AS DA-737 93 - 107 620 + 14 60 dakikaAS DA-753AS DA-771 93 - 107 620 + 14 60 dakikaAS DA-774AS DA-777 93 - 107 620 + 14 60 dakikaAS DA-778 163 - 191 690 + 14 60 dakika 163 - 191 690 + 14 60 dakika 163 - 191 690 + 14 60 dakika 150 - 260 b 840 - 870 a 120 dakika(1) Parça 65-280°C/saat hızla ısıl işlem sıcaklığına getirilir. 151 Bu sıcaklıkta 1 saat tutulur ve en fazla 190°C/saat hızla soğutulur. Parça 320°C sıcaklıkta fırından çıkartılır.(a) Parça en fazla 55°C/saat hızla 595°C'a kadar fırında soğutulur. Daha sonra havada soğutmaya bırakılır.(b) Ön ısıtma yoktur.

Farklı Metallerin Birlestirilmesi Çelikler, Paslanmaz Çelikler, Dökme Demirler ve Bakır Alaşımları Farklı Metallerin Bieleştirilmesinde Uygun Elektrod Seçimi AS P-308 Mn / AS P-309 L / AS P-309 Mo / AS P-312 AS P-316 L AS P-310 R Yumuşak Çelik Her türlü ve Paslanmaz Çelik Karbon-Manganez Çeliği AS P-308 Mn / AS P-310 R / AS P-316 L Yüksek Servis Her türlü Sıcaklığında Çalışan Paslanmaz Çelik Düşük Alaşımlı Çelikler Bu birleştirme türü için alaşımsız elektrodlar kesinlikle önerilmez. AS PİK-98 Süper / AS PİK-55 / AS PİK-65 Her Tip Dökme Dökme Küresel Çelik Demir Demir Grafitli Dökme Demir AS PİK-55 / AS PİK-65 Her Tip Küresel Küresel Temper Çelik Grafitli Grafitli Dökme Dökme Dökme Demir Demir Demir Her Tip AS BRONZ Her Tür Çelik Dökme Bakır Demir ve Bakır Alaşımları152

Öntav Sıcaklıgının Belirlenmesi Öntav Sıcaklığının Belirlenmesi ve Örnek Uygulama Öntav Sıcaklığının BelirlenmesiTöntav (°C) = 350 [ Ceş ] - 0.25[ Ceş ] = [ Ck ] ( 1 + 0.005 x E )[ Ck ] = C+ Mn + Cr + Mo + V + Ni + Cu 6 5 15[ Ceş ] = Karbon eşdeğeri (%)[ Ck ] = Kimyasal karbon eşdeğeri (%) E = Parça kalınlığı (mm)Töntav = Öntav Sıcaklığı (°C)Örnek Uygulama :12 mm kalınlığındaki \" 25CrMo4 \" çeliğine uygulanması gereken öntav sıcaklığının hesaplanması[ Ck ] =C+ Mn + Cr + Mo + V + Ni + Cu 6 5 15[ Ck ] = 0.25+ 0.8 + 1 + 0.25 + 0 + 0+0 6 5 15 = 0.63[ Ceş ] = [ Ck ] ( 1 + 0.005 x E )[ Ceş ] = [ 0.63 ] ( 1 + 0.005 x 12 ) = 0.67Töntav (°C) = 350 [ Ceş ] - 0.25Töntav (°C) = 350 [ 0.67 ] - 0.25 = 220 - 230 °C 153

Çeliklerin Öntav Sıcaklıkları Sık Kullanılan Çeliklere ait Öntav Sıcaklıkları DSıIkNK8u5l5la5n'eılagnörÇeeÖlikrtleürlüe Ealiet kÖtnrotadvlaSraıcaiktlıSkılnaırfılandırma Malzeme Grubu Wr. Numarası Ceş Öntav Sıcaklığı (°C) Karbon Çelikleri 1.1141 Ck 15 0.28 - 1.0402 C 22 0.33 - Karbon 1.1172 Cq 35 0.48 150 - 200 Çelikleri 1.1186 Ck 40 0.58 200 - 250 1.1248 Ck 75 0.95 300 - 350 Molibdenli Çelikler 1.1165 30 Mn 5 0.63 200 - 250 1.1167 36 Mn 5 0.69 200 - 250 Krom-Molibdenli 1.0912 46 Mn 7 0.78 250 - 300 Çelikler 1.3401 X 120 Mn 12 - öntav yapılmaz Nikel 1.5415 15 Mo 3 Krom-Molibden 1.5419 22 Mo 4 0.50 200 - 250 0.50 200 - 250 Çelikleri 1.7218 25 CrMo 4 1.7220 34 CrMo 4 0.70 250 - 300 Kromlu Çelikler 1.7225 42 CrMo 4 0.80 300 - 350 1.7360 31 CrMo 12 5 0.90 325 - 350 Nikel-Kromlu 1.7362 12 CrMo 19 5 1.25 400 - 450 Çelikler 1.45 400 - 450 1.6523 21 NiCrMo 2 Östenitik Tip 1.6565 40 NiCrMo 6 0.60 200 - 250 Paslanmaz Çelikler 1.6577 22 NiMoCr 47 1.00 300 - 350 1.6747 30 NiCrMo 16 6 0.75 250 - 300 1.7015 15 Cr 3 350 - 400 1.7006 46 Cr 2 1.7035 41 Cr 4 0.42 100 - 150 1.7176 55 Cr3 0.62 250 - 300 1.3505 100 Cr 6 0.84 300 - 350 0.92 350 - 400 1.5713 13 NiCr 6 1.47 500 1.5736 36 NiCr 10 0.52 200 - 250 1.4301 X6 CrNi 19 10 0.90 300 - 350 1.4571 X6 CrNiMoTi 17 12 2 1.4845 X6 CrNi 25 20 - öntav - vermeye - gerek yoktur Dikkat : Yukarıdaki tabloda belirtilen çelik türlerine ait öntav sıcaklıkları formül kullanımı ile elde edilen değerlerden oluşmuş olup kullanıcıya fikir vermek amacıyla listelenmiştir. Yapılacak kaynak işinin içeriğine ve kaynak parçasının boyutuna göre bu değerler yükseltilebilir ya da azaltılabilir.154

Kaynak Pozisyonları - Alasım Elementleri Semboller ve Açıklamaları - Alaşım Elementlerinin İçyapı Üzerindeki EtkisiSemboller ve Açıklamaları Yatay-Oluk Pozisyonda Tavan Kaynağı ü Alın Kaynağı q s1G/PA 4G/PE h f w Yatay İçköşe Kaynağı Düşey Kaynak Aşağıdan Yukarı2F/PB 3G/PF w : Yatay alın kaynağı h : Yatay iç köşe kaynağı Yan Kaynak Düşey Kaynak s : Aşağıdan yukarı kaynak (Korniş-Borda) Aşağıdan Yukarı f : Yukarıdan aşağı kaynak q : Korniş kaynak2G/PC 3G/PG ü : Tavan kaynağıDemir Esaslı Malzemelerde Alaşım Elementlerinin İçyapı Üzerindeki EtkisiDemir esaslı malzemeler genel olarak demir (Fe), manganez 600(Mn), silisyum (Si), kükürt (S) ve fosfor (P) içeren demir- Mn = 1.5karbon alaşımlarıdır. Günümüz endüstrisinde üreticiler bazı eközellikler elde edebilmek için yapıya nikel (Ni), krom (Cr), 500 Mn = 1.25molibden (Mo), vanadyum (V), alüminyum (Al) ve bakır (Cu)gibi alaşım elementleri katmaktadırlar. Mn = 0 400Bu bölümde yukarıda sıralanan alaşım elementlerinin hem Sertlik (HV)çelikte hem de elektrodda bulunmaları durumunda göster- 300 Meunier / Rosenthaldikleri etkilere değinilmiştir. 200Manganez ( Mn ) 100 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50Mangenez ostenit dengeleyici bir element olup çeliğin su 0 C oranı (%)almasını kolaylaştırır. Bu elementin yapıdaki oranı da aşınmadayanımı ve sertlik istenen bazı özel durumlar dışında (%12- Bu diagram ayrıca çeliğin su alma kabiliyetinin, çelikteki14 Mn'lı ostenitik çelikler) sınırlı tutulmalıdır. Kaynak edilebilir karbon (C) oranının artması halinde düşük manganezçeliklerdeki Mn miktarı ender olarak % 2'yi geçer. Manganez konsantrasyonlarında bile (% 1.25 - 1.50) hızla arttığını gös-diğer yandan etkin bir oksit giderici olup, elektrodlara sıvı termektedir.metalde meydana gelen reaksiyonlar üzerindeki olumlukatkılarından dolayı katılmaktadır. Bazı literatürler karbon eşdeğerini aşağıda belirtilen formülle tanımlar.Aşağıdaki tabloda yeralan eğriler elektrik ark kaynağıuygulamalarında manganezin aşırı ısınmış bölgedeki sertliğe, [C]eş = % C + % Mn + .............dolayısıyla metalurjik olarak kaynak kabiliyetine etkisini 6göstermektedir.Demir esaslı malzemeler genel olarak demir (Fe), manganez(Mn), silisyum (Si), kükürt (S) ve fosfor (P) içeren demir-karbon alaşımlarıdır. Günümüz endüstrisinde üreticiler bazı eközellikler elde edebilmek için yapıya nikel (Ni), krom (Cr),molibden (Mo), vanadyum (V), alüminyum (Al) ve bakır (Cu)gibi alaşım elementleri katmaktadırlar.Bu bölümde yukarıda sıralanan alaşım elementlerinin hemçelikte hem de elektrodda bulunmaları durumunda göster-dikleri etkilere değinilmiştir. 155

Alasım Elementleri Silisyum (Si) - Nikel (Ni) - Krom (Cr) - Molibden (Mo)Sertlik (HV) Bu formülden anlaşılacağı gibi metalurjik açıdan kaynak Nikelin mekanik özellikler üzerindeki etkisi manganeze oranla Sertlik (HV)kabiliyetinde manganez karbona oranla 6 kere daha az su daha azdır. Bu nedenle % 0.25 C konsantrasyonu için % 2.5 Ni verme özelliğine sahiptir. Manganez oranı yüksek olan içeren bir çelik % 1.25 Mn içeren bir çelik gibi davranış çeliklerde karbonun varlığıyla birlikte karbon eşdeğerinin % gösterir (Sertlik 300HB). 45'i geçmesi halinde bir ön tavlama yapılması gerekmektedir. Krom ( Cr ) Mn/C oranı, çeliğin kalitesi ve onun kaynak konusundaki tutumu hakkında bir kriter olabilmektedir. Manganezin Krom ferrit dengeleyici bir element olup, düşük alaşımlı yapı görevini tam olarak yerine getirebilmesi için bu oranın en az çeliklerinde nikel, molibden gibi diğer elementlerle birlikte dörte eşit olması arzu edilir. bulunur ve bu sayede çeliğin su alabilme özelliğini yükseltir. Krom, kaynak kabiliyeti konusunda, özellikle oksi-asetilen Silisyum ( Si ) kaynağı yönteminde, toz dekapan ile giderilmesi mümkün olmayan, ısıya dayanıklı krom-oksit tabakası oluşturması Silisyum ferrit dengeleyici bir element olup manganez gibi nedeniyle istenmeyen bir durum yaratmaktadır. Krom-oksidin çelik için güçlü bir redüktördür. Kaynak sırasında çatlama giderilmesi bazik karakterli cüruf ile kolaylaştığı için çelikten hassasiyetini arttırdığı için çelik içindeki oranı sınırlı üretilen elektrodlar tercihen bazik karakterli olmalıdır. Bu tutulmalıdır. Çeliğin cinsi, üretim tarzı ve Mn-C konsan- element kaynak sırasında dönüşüm bölgesinin su alabilme trasyonuna göre farklılık gösteren bu oran konstrüksiyon kabiliyetine belirgin bir şekilde etki eder. çeliklerinde % 0.15-0.30 arasında değişen değerler almak- tadır. Erimiş elektrod metalinde ise silisyum oranı % 40-50'ye 600 ulaşabilir. Cr = 1 Nikel ( Ni ) 500 Cr = 0.5 Nikel ostenit dengeleyici bir element olup, su alma kabiliyetini Cr = 0 karbon ve manganez gibi etkiler. Düşük karbonlu 400 (C<% 0.15) ve alaşım elementi içermeyen çeliklerde bağlantının kırılganlığını etkilemeden % 3.5 nikele ulaşılabilir. 300 Düşük oranlarda nikel kaynak dikişinin deformasyon seviyesinin özelliklerini iyileştirir. Tane küçültücü özelliğinin 200 yanında çeliğin kırılganlığa geçiş sıcaklığı üzerinde olumlu etki yaratır. 100 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 % 35 Ni içeren çelikler -100°C'a kadarki düşük sıcaklıklarda 0 C oranı (%) çalışan makina parçalarında kullanılmakta olup bu sıcaklıkta kırılganlık göstermemektedir. Yukarıdaki grafikte görüldüğü gibi % 0.5 Cr ve % 0.15 C içeren bir çelikte tampon tabakadan sonra elde edilen sertlik Nikelin ark kaynağı sonrası oluşan dönüşüm bölgesinin 200 HB'yi geçmektedir. sertliği üzerindeki etkisi aşağıda gösterilmektedir. Krom, yarı ısıya dayanıklı Cr-Mo'li çelikler, Ni-Cr'lu ostenitik 700 çelikler ve yüksek miktarda krom içeren (% 20-30) ve Ni- Ni = 3.5 Cr'lu ısıya dayanıklı çelikler gibi kaynaklı bağlantılarda sık olarak kullanılan birçok özel çelikte katkı elementi olarak 600 yapıya katılmaktadır. Ni = 3 Molibden ( Mo ) 500 Ni = 2 Ni = 1 Molibden çeliğin su alma kabiliyetini arttırır. Yapıdaki yüzdesi, Ni = 0 yüksek karbonlu çeliklerde (25CrMo4 ve 35CrMo4) genellikle % 0.25-0.35 arasında sınırlı tutulmaktadır. Molibden % 0.50 400 gibi düşük bir konsantrasyonda bile çeliğe yüksek ısıl dayanım ve akışkanlık özelliği verir. Bu bakımdan, düşük 300 alaşımlı özel çeliklerde katkı elementi olarak büyük bir öneme sahiptir. 200 Molibdenin kaynak dikişine komşu dönüşüm bölgesinin 100 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 sertliği üzerindeki etkisi aşağıdaki grafikte belirtilmiştir. 0 C oranı (%)156

Alasım Elementleri Fosfor (P) - Bakır (Cu) - Vanadyum (V) - Alüminyum (Al) 600 Alüminyum ( Al ) Alüminyum ferrit dengeleyici bir element olup, çok düşükSertlik (HV) 500 Mo = 0.35 Mo = 0.2 konsantrasyonlarda bile güçlü bir redüktördür. Alüminyum Mo = 0 içeren çeliklerde alüminyum nitrür oluşumu sayesinde azotun yaşlanma üzerindeki etkisi azalır. Bu element sıcak 400 oksidasyona karşı daha yüksek dayanım sağlamak amacıyla bazı çeliklere yüksek konsantrasyonlarda (% 0.5-1.0) katılır. 300 Ancak bunun yanında kaynak işlemi sırasında alüminyum oksit tabakası oluşturması nedeniyle rahatsız edici bir etki de 200 yaratmaktadır. Alüminyum içeren çelikler oksi-asetilen kaynağında dekapan 100 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 kullanılarak ve ark kaynağında bazik karakterli elektrodlar 0 C oranı (%) seçilerek birleştirilir. Kükürtün varlığı ise gözenek oluşumuna neden olurken çatlama hassasiyetini yükseltmektedir. NormalGörülmektedir ki % 0.5 Mo'den itibaren çeliğin su alma eğilimi Gözenek Sayısıoranda alüminyum içeren (Al < % 0.01) 25CrMo4 türühissedilir derecede yükselmekte ve metalürjik açıdan çeliğin çeliklerde % 0.03'e kadar kükürt bulunmasının porozitekaynak kabiliyeti azalmaktadır. Bu nedenle molibdenli üzerinde hiçbir olumsuz etkisi yoktur. Olumsuz etkiçeliklerin kaynağında bazı önlemlerin alınması gerektiği alüminyum oranının % 0.1'i geçmesi ile önem kazanmak-gözardı edilmemelidir. tadır. Aşağıdaki grafik, çeşitli oranlarda Al içeren çeliklerde kükürtün porozite üzerindeki etkisini göstermektedir.Fosfor ( P ) Çeliğin gözenek oluşumuna karşı hassasiyeti % 0.15 Al'dan sonra hızla artmakta, bu durumda ise kükürt oranınınFosfor, yapıda kükürtün de bulunmasıyla birlikte çatlama % 0.012'nin altında tutulması gerekmektedir.eğilimi yaratan bir safsızlık elementidir. 40 Al = 0.17 - 0.22COR-TEN gibi bazı çeliklere % 0.15-0.20'ye kadarki konsan-trasyonlarda katkı elementi olarak katılabilir. Krom ve bakır ile 30alaşımlandırılmış bu özel çeliklerde fosforun varlığı ileoksitleyici gazlara ve aşınmaya karşı yüksek kimyasal Al = 0.12 - 0.14dayanım elde edilir. Özellikle kömür ve kok taşıyan vagonlar 20endüstriyel çeliklere oranla daha yüksek mekanik ve kimyasaldayanıma sahip fosforlu çeliklerden imal edilmektedir. 10 Al < 0.07Bakır ( Cu ) 0 0 0.010 0.020 0.030 0.040 0.050Bakır, çelik içerisinde % 0.40'a kadar çözünebilmektedir. S oranı (%)Kaynaklı birleştirme işlemleri için düşünülen çeliklerde busınırın üstüne çıkılmaması önerilir. Çünkü % 0.5'in üstündekikonsantrasyonlarda bu element serbest halde çatlamafaktörüdür. Bakır daha çok konstrüksiyon çeliklerine dahayüksek sulu korozyon dayanımı vermek amacıyla katılır. Sanateserlerinin yapımında kullanılan çelikler % 0.30-0.40 oranındabakır içerirler. Bu tür malzemeler tercihen ana metalle aynıözelliklere sahip kaynak metali veren bazik karakterlielektrodlarla kaynak edilmelidir.Vanadyum ( V )Vanadyum çeliğin su alma kabiliyetini çok hızlı bir şekildearttırırken yapı içindeki yüzdesi sınırlı tutulmalıdır. Bu yüzdemiktarı ender olarak % 0.2'yi geçer. Bu element, bazı ısıyadayanıklı kaynak edilebilir çeliklerde zaman zaman molibdenlebirlikte kullanılmaktadır. 157

Makara ve Varil Ambalaj Ölçüleri Plastik ve Tel Makaralar - Otomasyon Uygulamaları için Varil Ambalajlar DPlIaNs8ti5k5v5e'eTeglöMreaÖkartrüalüarElektrodlara ait Sınıflandırma S200 W S300 W Plastik Makara S100 Plastik Makara d2 (15 kg)Plastik Makara (5 kg) d2 (1 kg) W A D d1 AD d1 D d1 D d1 W D d1 d2 A W D d1 d2 A W100 2 (mm) (mm) 44.5 0.5 300 5 44.5 0.5 16.5+10 (mm) 200 3 50.5+2.50 10+01 45 – 0 55 – 0 50.5+2.50 10 +1 103 – 0 2 3 0 3 BS300 W B300 W B435 WAdaptör Gerektirmeyen Tel Makara Tel Makara Göbekli Tel Makara (15 kg) (25 kg) (15 kg)D d1 d D dD d D d d1 W D d W Dd W 300 5 (mm) 100 3 300 5 (mm) 100 3 (mm) 100 3 180 2 50.5+2.05 180 2 435 maks 300 5 DOtINom8a5s5y5o'en gUöyrgeuÖlarmtüalülaErıleİçkitnroVdalarirlaAamitbSaılnaıjfllaarndırmaASFİL® Varil D D ASFİL® Varil (250 kg) H H (350/650 kg) 250 kg 350 kg 650 kg DH DH DH (mm) (mm) (mm) ~500 20 ~800 20 ~650 20 ~650 20 ~650 20 ~1000 20158

Elektrodların Saklanması ve Kurutulması Rutil, Bazik ve Selülozik Elektrodların Saklanması ve KurutulmasıRutil Bazik ve Selülozik Elektrodların Saklanması ve KurutulmasıKaynakta en iyi sonucun alınabilmesi, elektrodların nem elektrodlara oranla çok ince olduğu için hatalı bir tekrariçermeyen ortamlarda depolanması ve korunması ile kurutma işlemi sonucu örtüde çatlaklar oluşabilir.mümkündür. Selülozik elektrodların örtülerinde kaynak sırasında enerji yutan maddelerin bulunmaması ve aksine selülozun çokKaynak arkında rutubet bulunması kaynak kalitesini olumsuz yüksek enerji vermesi nedeniyle örtüdeki olası nem fazlasınınyönde etkiler. Su yüksek sıcaklıkta hidrojen ve oksijene ayrışır. kaynak özelliklerine etkisi çok azdır. Ancak yanma sırasındaYüksek miktardaki hidrojen kaynak metalinde poroziteye oluşan su buharı enerjiyi yutup arkta kesikliğe neden oluyorsaneden olduğu gibi ana metal ile kaynak metali arasındaki geçiş elektrodların yanma özelliği düzelinceye kadar kurutulmasıbölgesinde çatlaklara yol açabilir. Yapıda oksijenin varlığı da gerekir. Bu işlem düşük sıcaklıkta (en fazla 75°C) yapılmalıdır.kaynak dikişi için yine olumsuz bir etki yaratır. Selülozik elektrodlar genellikle kurutulmazlar.Elektrodların saklanması sırasında aşağıdaki kurallara BAZİK ve YÜKSEK ALAŞIMLI ELEKTRODLARuyulmalıdır : Bazik ve alaşımlı elektrodlar uygun bir şekilde stoklanmışsa kurutma işlemi çoğunlukla gerekli değildir. Nem kaynak1 - Elektrodlar mümkün olduğunca orjinal ve açılmamış sırasında problem oluşturuyor ve poroziteye neden oluyorsa, kutularda saklamalıdır. elektrodlar 250-400°C'da 2-3 saat kurutulur. Hava sızdır- mayan kutulara konmayan veya kutudan çıkarılan elektrodlar2 - Elektrod kutuları raflar ve paletler üzerinde istif edilmeli, normal şartlar altında : binanın duvar ve zeminine doğrudan temas etmesi engellenmelidir. - alaşımsız elektrodlar 4 saatten fazla, - alaşımlı elektrodlar ise 2 saatten fazla3 - Depo, nem kaynaklarından uzak (rölatif nem oranı en fazla açıkta beklemiş ise kurutulmaları önerilir. % 60) ve kuru olmalıdır. Özellikle kritik kaynak işleri için düşük alaşımlı elektrodlar kullanıldığında, aşağıdaki akış şemasında kırmızı çizgi ile4 - Depo ısısı sabit ve sürekli 15°C'ın üstünde olmalıdır. gösterilen yol takip edilmeli koruma ünitesinden alınan elektrodlar direkt olarak kullanılmamalıdır.Not : Not :Özellikle elektrodların hava sızdırmayan kutulara konmaması Maksimum sıcaklık aşılmamalı, ancak kurutma ünitesinin buhalinde bu dört maddeye dikkat edilmelidir. sıcaklığa ulaşmasının zaman alacağı gözönünde tutulmalıdır. Eğer kurutma ünitesi soğuksa ve tamamen elektrodla dolu iseGenellikle elektrodların uygun şartlarda depolanması ve maksimum sıcaklığa ulaşmak yaklaşık 8 saat sürecektir.ambalajları açıldıktan sonra hemen kullanılması yeterlidir. Kurutma ünitesi içerisindeki elektrod sayısı kurutma işlemininAncak bütün önlemlere rağmen taşıma ve depolama sırasında sonucu açısından çok önemlidir. Bunun yanında elektrodlarınnem kapmış olan elektrodlar kullanılmadan önce yeniden ünite içindeki dağılımı da oldukça önemlidir. Elektrodkurutulmalıdır. demetinin merkezindeki bir elektrodun istenilen sıcaklığa, ünitenin genel sıcaklığından sonra ulaşacağı gözardıDeğişik tip elektrodların örtülerinde farklı oranlarda nem edilmemelidir.bulunur. Elektrodların kurutulması sırasında bu durumaözellikle dikkat edilmeli ve bu işlem belirli kurallara uygun 159olarak yapılmalıdır. Örneğin selülozik, rutil ve asit karakterliörtüye sahip alaşımsız elektrodlar kaynak özellikleriniolumsuz yönde etkilediği için çok fazla kurutulmazlar. Bazik veyüksek verimli rutil elektrodlarla tüm alaşımlı elektrodlar iyikaynak özellikleri ve daha önemlisi hatasız kaynak dikişlerisağlamaları için mutlaka kuru olmalıdırlar.RUTİL ELEKTRODLARRutil elektrodlar için kurutma işlemi genellikle gerekli değildir.Elektroddaki rutubet oranı tehlikeli bir seviyeye ulaşırsa100-150°C'da 0.5 ile 2 saat arasında kurutma işlemi uy-gulanır. Sıcaklığın düşük seviyede tutulması durumundafırınlama süresi uzatılmalıdır. Kurutma süresince elektrodlarındurumunu kontrol etmek için zaman zaman kaynakdenemeleri yapılmalıdır.SELÜLOZİK ELEKTRODLARSelülozik elektrodlarda örtünün büyük bir kısmı organikmaddelerden oluştuğu için çekirdek teli ile örtünün ısılgenleşme katsayıları çok farklıdır. Örtü kalınlığı da diğer örtülü

Elektrod Tüketim Miktarları Rutil, Bazik ve Selülozik Elektrodların Saklanması ve Kurutulması Rutil Bazik ve Selülozik Elektrodların Saklanması ve Kurutulması 1 4 saat içinde kullanılacak elektrodlar için seyyar ünite Elektrodlar orjinal kutularında min 15°C 1 tercihen bağıl nem oranı % 40-50'nin altında stoklanır. 2 400°C Kurutma Ünitesi 150°C 3 Kutulardan çıkarılan 2 ( 2-3 saat ) kuru elektrodlar için koruma ünitesi Küt Alın Kaynağı Uygulamalarında Birleştirme Bölgesi Hacimleri ve Kaynak Metali Ağırlıkları Pozisyon Levha Kök Hacim/Uzunluk Ağırlık/Uzunluk Düz Kalınlığı Aralığı (cm³/m) (Çelik) Düz (mm) (kg/m) Dik-Yatay (mm) 2 Dik-Yatay 0 3 0.02 Tavan 1 0.5 4 0.02 1.5 1 7 0.03 2 1.5 0.05 3 17 2 21 0.13 4 2 27 0.16 5 2.5 36 0.21 6 3 0.28 7 2.5 0 4 0.02 1 0.5 5 0.03 1.5 1 9.5 0.04 2 1.5 0.07 3 22 2 25 0.17 4 2.5 32 0.20 5 3 42 0.25 6 3 0.33 7 9 2 10.5 0.07 4 2 13 0.08 5 2.5 16 0.10 6 3 0.13 7 10.5 2 16 0.08 4 2 18 0.13 5 2.5 21 0.14 6 3 0.16 7160

V-Ağızlı Kaynak Aygulamalarında Birleştirme Bölgesi Hacimleri ve Kaynak Metali Ağırlıkları Elektrod Tüketim Miktarları Sac Kök 50° 60° TAVAN TAVAN DİK / YATAY 60° V-Ağızlı Kaynak Aygulamalarında Birleştirme Bölgesi Hacimleri ve Kaynak Metali AğırlıklarıKalınlığı Aralığı Kök Paso ve Arka Kapak Pasosu İçin Kaynak Metali Ağırlıkları DÜZ DÜZ (mm) (mm) 70° 80° 41 51 1 2 3 1 2 3 123 123 1 2 3 61 7 1.5 11.5 11 0.09 13 12.5 0.10 15 16.5 0.13 17.5 18 0.14 13 14.5 0.11 16.5 16 0.13 19.5 19 0.15 22.5 24.5 0.19 19.5 21 0.16 8 1.5 23 21.5 0.17 27 25.5 0.20 31 37 0.29 26 28 0.22 27 30 0.24 9 1.5 33.5 32.5 0.26 39 38 0.30 45 49 0.38 39 42 0.33 10 2 36 38.5 0.30 11 2 42 40 0.31 49 46.5 0.37 49 56 0.44 51 48 0.38 60.5 56 0.44 51.5 56 0.44 60.5 65 0.51 12 2 66.5 62 0.49 77.5 72 0.57 77.5 81 0.64 14 2 78.5 71.5 0.56 92 83.5 0.66 57 59.5 0.47 65.5 70 0.55 92 96.5 0.76 15 2 81.5 87.5 0.69 16 2 91 83 0.65 107 97.5 0.77 70 75.5 0.59 104 109 0.86 107 113 0.89 120 110 0.86 141 130 1.02 124 130 1.02 141 159 1.17 18 2 135 123 0.97 160 146 1.15 90 96.5 0.76 160 171 1.34 20 2 151 132 1.04 180 157 1.23 180 186 1.46 25 2 107 113 0.89 189 170 1.33 223 204 1.60 223 233 1.83 227 208 1.63 271 247 1.94 125 134 1.05 145 157 1.23 271 281 2.21 341 313 2.46 411 375 2.94 165 171 1.34 193 204 1.60 411 425 3.34 188 197 1.55 219 231 1.81 211 223 1.75 247 257 2.02 263 276 2.17 308 320 2.51 320 334 2.62 376 396 3.11 488 510 4.00 577 606 4.76Kök Paso ve Arka Kapak Pasosu İçin Kaynak Metali Ağırlıkları (1) Teorik Hacim (cm³/m) (2) Gerçek Kaynak Ağızı Hacmi (cm³/m) Çekmeler gözönüne alınarak hesaplanmıştır. (3) Gereken Kaynak Metali Ağırlığı (kg/m)POZİSYON SAC KALINLIĞI (mm) AĞIRLIK / BOY (kg/m) ELEKTROD ÇAPI (mm)Düz 6 - 12 0.10 3.25Düz > 12 0.15 4.00Dikey >8 0.15 3.25Yatay / Dikey >8 0.15 3.25Tavan > 10 0.10 3.25

Kaynak Tekniği Sanayi ve Ticaret A.Ş Art. nr. 22/11/2011 - CanO TOSB Taysad Organize Sanayi Bölgesi, 2. Cadde, No: 5, Şekerpınar 41480 Çayırova - KOCAELİ Tel: (0262) 679 78 00 Faks: (0262) 679 77 00İstanbul Bölge Satış Bürosu : Rauf Orbay Cad, Evliya Çelebi Mah, Ak İş Merkezi, No: 33, İçmeler, 34944 Tuzla - İSTANBUL Tel: (0216) 395 84 50 - 395 56 77 Faks: (0216) 395 84 02 Ankara Bölge Satış Bürosu : Ostim Sanayii Sitesi, Ahi Evran Caddesi, No: 83, 06370, Ostim - ANKARA Tel: (0312) 385 13 73 - pbx Faks: (0312) 354 02 84 İzmir Bölge Satış Bürosu : Mersinli Mahallesi, 1. Sanayii Sitesi, 2822. Sokak, No: 25, 35120, İZMİR Tel: (0232) 449 90 35 - 449 01 64 Faks: (0232) 449 01 65 Adana Bölge Satış Bürosu : Kızılay Caddesi, Karasoku Mahallesi, 6. Sokak, Baykan İşhanı, No: 9/E, 01010, ADANA Tel: (0322) 359 59 67 - 359 60 45 Faks: (0322) 359 60 01 www.askaynak.com.tr