การเพิ่มประสิทธิภาพการบำรุงรักษาเครื่อง

รายงาน การเพ่ิมประสทิ ธิภาพการบารุงรักษาเครื่องจักรในอตุ สาหกรรม กรณศี ึกษา บริษัท ผลิตอะไหล่เพลากลางรถยนต์แหง่ หนงึ่ ในจงั หวัดชลบุรี เสนอ ผชู้ ว่ ยศาสตราจารย์ ดร.กณุ ฑล ทองศรี จัดทาโดย นายจักรกฤษณ์ แก้วพรมมณี รหัสนักศึกษา 650407300404 นายประยรู ไชยเดช รหสั นักศกึ ษา 650407300043 นายวรี ะเดช ปราบภยั รหัสนักศกึ ษา 650407300045 นายวรากร กาลงั งาม รหัสนักศกึ ษา 650407300061 นางสาวลักษณา สุวิพนั ธ์ รหสั นกั ศกึ ษา 650407300270 นายอดศิ ักดิ์ มณีสาย รหัสนักศกึ ษา 650407300278 นางสาวไพลิน เดชดี รหัสนกั ศกึ ษา 650407300038 นายสรายุทร ปราดเปรยี ว รหสั นักศึกษา 650407300042 นายเสกสรรค์ สุพรรณพงศ์ รหัสนักศึกษา 650407300070 นางสาวรัตนากร เงาภทู่ อง รหัสนกั ศึกษา 650407300470 ………………………………………………………………………………………….. รายงานฉบบั นี้เปน็ สว่ นหน่ึงของรายวชิ า ทอ.375 เทคโนโลยีวศิ วกรรมการซ่อมบารุง หอ้ งเรยี น IET 21/1 สาขาวชิ าเทคโนโลยวี ศิ วกรรมอตุ สาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั เกษมบัณฑิต ภาคเรยี นท่ี 2 ปกี ารศึกษา 2565

คานา รายงานฉบบั นีเ้ ป็นส่วนหนึง่ ของวชิ าทอ. 375 เทคโนโลยีวศิ วกรรมการซ่อมบารงุ เพอื่ ให้ได้ศึกษาข้อมูล ความรู้ในเรอ่ื งการเพ่ิมประสิทธิภาพการบารุงรักษาเครื่องจักรในอุตสาหกรรม กรณีศึกษา บริษัท ผลิตอะไหล่ เพลากลางรถยนต์แห่งหนึ่งในจังหวัดชลบุรี เพ่ือเป็นประโยชน์ต่อการศึกษาและให้มีความเข้าใจในงานซ่อม บารุง การรักษาเครื่องจักร ให้มีประสิทธิภาพและการบารุงรักษาให้มากย่ิงขึ้น คณะผู้จัดทาหวังว่า รายงาน ฉบบั นจ้ี ะเป็นประโยชนก์ ับผู้ท่ีไดร้ ับสาร ผู้อา่ นและผทู้ ส่ี นใจศึกษางานด้านซ่อมบารุง หรือนักเรียน นักศึกษา ที่ กาลงั ศกึ ษาหรือหาข้อมูลเกี่ยวกับบทความนี้อยู่ หากมีข้อแนะนา หรือข้อผิดพลาดประการใด คณะผู้จัดทาขอ นอ้ มรับและขออภยั มา ณ ท่ีนีด้ ว้ ย ผูจ้ ดั ทา

กิตตกิ รรมประกาศ การค้นควา้ อิสระฉบบั นเ้ี สร็จสมบูรณ์ไดโ้ ดยรบั ความอนุเคราะห์จาก ผูช้ ว่ ยศาสตราจารย์ ดร.กุณฑล ทองศรี อาจารยท์ ี่ปรึกษาการค้นคว้าอิสระ ท่สี ละเวลาให้คาแนะนา ปรึกษา แก้ไข และให้แนวทางในการศึกษา ค้นคว้า ข้อมูลทางดา้ นปรับปรุงประสทิ ธิภาพเครื่องจักร ที่ใหค้ าแนะนาและข้อเสนอแนะท่เี ปน็ ประโยชน์ต่อ งานวิจัยทา ให้งานวจิ ัยนี้มคี วามสมบูรณ์ยิ่งขนึ้ ทคี่ อยใหค้ วามช่วยเหลอื ในการตดิ ตอ่ ประสานงาน และให้ คาแนะนาในการ จดั รูปเล่มการค้นคว้าอิสระ นอกจากนขี้ อขอบคุณบรษิ ทั กรณีศกึ ษาท่ใี ห้การสนับสนนุ ในด้านข้อมูลทางด้าน ระยะเวลาการทางาน ของ เครือ่ งจักรรวมไปถึงคาแนะนาต่างๆ ตลอดจนการมีส่วนร่วมในการผลักดัน ให้เกิดการเพ่ิมประสิทธิภาพ ของ เครอ่ื งจักรในบรษิ ัทกรณีศึกษาขน้ึ จริง สุดท้ายน้ีขอขอบพระคุณบิดา มารดา เพ่ือนๆ ทุกท่านท่ีคอยให้กาลังใจ และความช่วยเหลือในทุกๆ ด้าน ตลอดมา จนรายงานฉบบั นลี้ ุลว่ งไปดว้ ยดแี ละคณะผู้จดั ทาหวังวา่ การคน้ ควา้ อิสระฉบับนี้จะเป็นประโยชน์ ต่อผู้ ท่ีสนใจ ในการศึกษา หรือเปน็ แนวทางในการศึกษาตอ่ ไป

สารบญั บทท่ี 1 บทนา หน้า 1.1 ความสาคัญของการบารงุ รกั ษา 1.2 วตั ถปุ ระสงค์ของการศึกษา 1 1.3 ขอบเขตการศึกษา 1 1.4 ประโยชน์ทค่ี าดว่าจะได้รับ 1 1.5 วธิ กี ารดาเนินโครงงาน 2 2 บทท่ี 2 ทฤษฎีทีเ่ กี่ยวข้อง 2.1 ความหมายของการบารงุ รกั ษา 4 2.2 ประเภทของการบารุงรักษาเคร่ืองจักร 4 2.3 ชนดิ ของการบารงุ รักษาเครอื่ งจักร 4 2.4 ทฤษฏแี ผนผงั เหตุผลและผลของกาวเิ คราะห์เคร่อื งจกั ร 5 2.5 การกาหนดหวั ขอ้ ปญั หาท่หี วั ปลา 7 2.6 ทฤษฎี 5 ส 11 2.7 วงจรเดมมิ่ง PDCA 12 2.8 เสาหลักการบารงุ รกั ษาทวผี ล (TMP : Total Productive Maintenance) 15 2.9 การประเมินดัชนชี วี้ ัดสมรรถนะองค์การดา้ นการผลติ 16 2.10 รูปแบบการดาเนินงาน 19 2.11 การจดั การวัสดุคงคลังแบบ ABC 20 2.12 งานวิจยั ทีเ่ กี่ยวขอ้ ง 22 2.13 งานวจิ ยั ทีเ่ กี่ยวขอ้ งต่างประเทศ 25 บทท่ี 3 วิธดี าเนินงาน 30 3.1 ขอ้ มูลเบื้องต้น 35 3.2 ข้อมูลการทางานของเครื่องกลงึ ซเี อน็ ซี (CNC Lathe machine) 35 3.3 ตารางคา่ MTBF, MTTR และ % Machine Availability ของเคร่อื งกลงึ ซเี อน็ ซี 37 (CNC Lathe machine) 40 3.4 กาหนดโครงสรา้ งการนา TPM มาปรับปรุงประสิทธิภาพโดยรวมของเคร่ืองจกั ร 44 3.5 การปรับปรุงประสิทธิภาพการบารงุ รกั ษาเครอื่ งกลงึ ซเี อ็นซี (CNC Lathe machine) 45 3.6 กาหนดแบบฟอรม์ การบารงุ รกั ษาเชิงปอู งกัน : PM 50 3.7 ความปลอดภัยในระบบบารงุ รักษา (Safety Machine) 3.8 การบรหิ ารอะไหล่งานบารุงรักษา

บทท่ี 4 ผลการเพ่ิมประสิทธิภาพ 53 4.1การวดั ผลหลงั ปรับปรงุ 53 4.2 การทางานของเครอื่ งกลึง ซีเอน็ ซี (CNC Lathe machine) 54 4.3 ตารางค่า MTBF, MTTR และ % Machine Availability ของเคร่ืองจักรแต่ละเดือน 54 4.4 การวิเคราะหผ์ ลหลงั การปรับปรงุ บทที่ 5 สรปุ ผลการดาเนนิ งาน

บทนา 1.1 ความสาคัญของการบารุงรักษา ปัจจุบันเคร่ืองมือ-เคร่ืองจักรกล ในงานอุตสาหกรรมเข้ามามีบทบาทในกระบวนการผลิต และการ ให้บริการอยา่ งแพรห่ ลาย ดงั น้นั จะเห็นได้วา่ โรงงานอุตสาหกรรมจะมีการนาเครื่องมือเคร่ืองจักรกลที่มีระบบ เทคโนโลยีท่ีทันสมัยเข้ามาช่วยในการผลิต เพ่ือจะทาให้กระบนการผลิต เป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพช่วยลด เวลาในการผลติ และเพ่ิมปริมาณการผลิต แต่เม่ือมีการใช้งานเคร่ืองมือ-เครื่องจักรกลไปในระยะหน่ึงก็จะเกิด การชารุดเสียหายจนไม่สามารถใช้งานได้ และส่งผลกระทบต่อกระบวนการผลิตจนต้องมีการหยุดซ่อม เคร่ืองจกั ร (Break down) ทาใหต้ ้นทุนในการผลติ สงู ขึน้ จึงมีหลักการบริหารงานผลิต คือ พยายามควบคุมให้ได้ผลผลิตท้ังปริมาณและคุณภาพภายใต้เวลาที่ กาหนดดว้ ยต้นทนุ ทตี่ ่าสดุ และส่งสินค้าให้กับลูกค้าได้ทันตามกาหนดเวลา รวมถึงผู้ปฏิบัติงานสามารถทางาน ได้อย่างปลอดภัยและมีขวัญกาลังใจ ดังนน้ั ความสาคัญของการบารงุ รกั ษา ซงึ่ การบารงุ รกั ษาจะเป็นการช่วยยืด อายุการใชง้ าน โดยอาศยั การปรับแตง่ หรือซ่อมบารุง เพ่ือใหเ้ ครื่องจักรมีความเท่ียงตรงน่าเชื่อถือ (Reliability) ในการผลิตสินค้า ซ่ึงการบารุงรักษาจะมีผลโดยตรงต่อการทางานของเคร่ืองจักร ในส่วนที่เก่ียวข้องกับความ ละเอียด ความเท่ียงตรง และมาตรฐานของสินค้า โดยส่วนใหญ่กระบวนการผลิตในอุตสาหกรรมการผลิต ชิ้นส่วนยานยนต์เป็นกระบวนการผลิตแบบต่อเน่ือง จึงทาให้เครื่องจักรในกระบวนการผลิตเม่ือเกิดเหตุหยุด กะทันหันในเครื่องจักรเครอื่ งใดเครือ่ งจักรหน่งึ จะทาให้หยุดทง้ั กระบวนการผลิต เพราะเหตุน้จี ึงมคี วามจาเป็นที่จะต้องเพ่ิมประสทิ ธภิ าพกระบวนการผลิตให้มากทีส่ ดุ ซึง่ จะส่งผลต่อการ ยอมรับหรือความพึงพอใจของลูกค้าท่ีมีต่อสินค้าในท้ายสุดด้วย เพื่อให้มีความปลอดภัย (Safety) จัดว่าเป็น ปจั จัยท่สี าคัญ เพราะถ้ามกี ารใชง้ านเครอ่ื งจกั รท่ชี ารดุ หรอื ไมพ่ รอ้ มใชง้ าน ก็สามารถกอ่ ให้เกิดอุบัติเหตุและการ บาดเจ็บต่อผ้ใู ช้งานเครือ่ งจักรได้ 1.2 วัตถุประสงค์ของการศกึ ษา 1.2.1 เพอ่ื ศึกษาแนวทางการรักษาคณุ ภาพในการผลิตอะไหล่เพลากลางรถยนต์ 1.2.2 เพอื่ ลดจานวนครง้ั ในการขัดข้องของเครอ่ื งจักรท่ีใช้ในการผลติ อะไหลเ่ พลากลางรถยนต์ 1.2.3 เพ่ือเพิม่ ค่าความพรอ้ มใช้งานและลดอตั ราการเสียของเครือ่ งจกั ร 1.2.4 เพ่อื จดั ทาแผนการบารุงรักษาเชิงปอู งกนั เคร่ืองจกั รผลติ อะไหล่เพลากลางรถยนต์ 1.2.5 เพื่อเพมิ่ ประสิทธภิ าพการบารุงรกั ษาเคร่อื งจกั รในอตุ สาหกรรม 1.3 ขอบเขตการศกึ ษา การศกึ ษาครั้งน้ี เป็นการศึกษาเพ่ือให้เครื่องจักรมีประสิทธิภาพมากสูงยิ่งข้ึนตามเปูาหมายและลดการสูญเสีย เวลาของเคร่อื งจักร Break down 1.3.1 การศกึ ษาค้นควา้ นใี้ ช้ โรงงานแห่งหนึง่ เพือ่ ศกึ ษาการบารงุ รักษาเชิงปอู งกันของการผลิตอะไหล่ เพลากลางรถยนต์

1.3.2 เพื่อตรวจสอบความเสียหายในการผลิตอะไหล่เพลากลางรถยนต์ นาแผนการบารุงรักษาไป ดาเนินการวิเคราะห์ข้อมูลเพ่ือหาค่า MTBF MTTR และ % Machine Availability เพ่ือเปรียบเทียบค่าท่ีได้ จากการบารงุ รกั ษา 1.3.3 ทาการปรบั ปรงุ เพือ่ เพ่ิมประสิทธภิ าพโดยรวมเคร่ืองจักรให้มีค่าเพิ่มสูงข้ึน และให้เวลาที่สูญเสีย เนื่องจากเครอื่ งจักรขัดข้องในการผลติ ลดลง 1.3.4 เพ่ือให้เคร่อื งจกั รสามารถทางานตามขบวนการผลติ ได้อยา่ งต่อเนอื่ งและมรี ะยะเวลาการทางาน ท่ีดขี ึ้น เทย่ี งตรงมากย่งิ ขนึ้ 1.4 ประโยชนท์ ี่คาดวา่ จะไดร้ ับ 1.4.1 ทาให้เครอื่ งจักรมีประสิทธิภาพมากยงิ่ ขน้ึ และสามารถใช้งานได้ตอ่ เน่อื งในกระบวนการผลิต 1.4.2 เพือ่ ลดเวลาการสญู เสยี จากเหตุขัดขอ้ งของเคร่ืองจักรระหว่างขบวนการผลติ 1.4.3 ลดค่าใชจ้ ่ายในการซอ่ มบารงุ เครอื่ งจักร จนนาไปส่กู ารลดภาระค่าใช้จ่ายของบริษทั ให้นอ้ ยลง สง่ ผลใหบ้ ริษัทมีกาไรสูงขึน้ 1.4.4 ทาให้ฝาุ ยผลิตสามารถนาแผนการซ่อมบารุงไปวางแผนผลิตได้และสามารถนาไปประยุกต์ใช้ใน ระบบอุตสาหกรรมการผลติ อ่นื ๆระบบการบารุงรกั ษาเคร่ืองจกั รของบริษทั กรณีศึกษามคี วามน่าเชอื่ ถอื มากข้ึน 1.5 วิธีการดาเนนิ โครงงาน 1.5.1 เกบ็ ข้อมูล 1.5.2 ศึกษาปญั หาและวิเคราะห์ปญั หา 1.5.3 เสนอปัญหาต่อคณะกรรมการ 1.5.4 วิเคราะห์ปญั หาเชงิ ลกึ และกาหนดมาตรการแก้ไข 1.5.5 วางแผน ดาเนนิ การติดตามผล 1.5.6 ทบทวนและปรบั ปรงุ แก้ไข 1.5.6 ประเมินผลเปรียบเทียบกับเปาู หมายและสรปุ ผล 1.5.7 จดั ทารายงานและนาเสนอ 2

วธิ กี ารและขน้ั ตอนการดาเนนิ งาน การดาเนินการ ระยะเวลาดาเนนิ งาน กนั ยายน เก็บขอ้ มลู ปี 2564 เมษายน พฤษภาคม มิถนุ ายน กรกฎาคม สิงหาคม ศึกษาปญั หาและวเิ คราะห์ ปญั หา เสนอปัญหาต่อคณะกรรมการ วิเคราะหป์ ัญหาเชิงลึกและ กาหนดมาตรการแก้ไข วางแผน ดาเนินการตดิ ตามผล ทบทวนและปรบั ปรุงแก้ไข ประเมนิ ผลเปรยี บเทยี บกับ เป้าหมายและสรปุ ผล จัดทารายงานและนาเสนอ 3

บทท่ี 2 ทฤษฎีทเ่ี ก่ียวขอ้ ง 2.1 ความหมายของการบารงุ รักษา เพ่ือเพ่ิมคุณภาพของผลิตภัณฑ์หรือเป็นการปูองกันไม่ให้คุณภาพต่าลงซึ่งมีผลต่อความเช่ือม่ันใน ผลิตภณั ฑ์ที่ผลติ ออกไปจากโรงงานโดยการบารุงรกั ษาจะชว่ ยใหเ้ ครือ่ งจักรมีความเที่ยงตรงและแม่นยาควบคุม ต้นทนุ ของผลิตภัณฑ์ไมใ่ หเ้ พ่มิ ขึ้นหรือหาหนทางในการลดต้นทุนลงซ่ึงการเดินเครื่องจักรกลก็ย่อมมีการลงทุน ค่าดาเนนิ การรวมถึงค่าซ่อมแซมต่าง ๆ ควบคุมกาหนดการส่งมอบสินค้าหรือผลิตภัณฑ์เพื่อให้ถึงลูกค้าได้ตรง เวลามากท่ีสุด เพื่อให้ลูกค้ามีความเช่ือม่ันในการทางานของโรงงาน ถ้ามีการส่งมอบช้าก็ย่อมหมายถึงต้นทุน ตอ้ งเพม่ิ ข้นึ และอาจเสียค่าชดเชยหรือค่าปรับให้กับลูกค้าอีกด้วย ปูองกันความสูญเสีย อันเนื่องมาจากสาเหตุ ตา่ ง ๆ เชน่ การขดั ข้องจนทาให้เดินเครื่องจักรไม่ได้เต็มกาลัง หรือจาเป็นต้องหยุดการทางาน หรือเครื่องจักร ชารุดเสียหาย ปูองกันการเกิดอุบัติเหตุและการบาดเจ็บ อันเน่ืองมาจากเคร่ืองจักรเดินผิดพลาด หรือชารุด เสียหาย ซ่ึงหากเกิดอุบัติเหตุข้ึน และทาให้ผู้ปฏิบัติงานบาดเจ็บ ก็จะต้องเสียค่าใช้จ่ายต่าง ๆ เช่น ค่าประกัน เงนิ ชดเชย เงินทดแทน ประหยัดพลงั งาน เครือ่ งจกั รจะทางานได้ตอ้ งอาศัยพลงั งาน เชน่ ไฟฟูา น้ามันเชื้อเพลิง ถา้ หากเครอื่ งจกั รได้รบั การดแู ลให้อยู่ในสภาพท่ีดี เคร่ืองเดินราบเรยี บไมส่ ะดุด ไมม่ ีการรั่วไหลของน้ามัน มีการ เผาไหมท้ ี่สมบูรณ์ กจ็ ะสนิ้ เปลืองพลงั งานหรอื กาลังนอ้ ยลง สง่ ผลใหป้ ระหยดั ค่าใช้จ่ายลงได้ 2.2 ประเภทของการบารงุ รักษาเคร่ืองจกั ร การบารงุ รกั ษาแบง่ ออกเป็น 2 ประเภทใหญ่ๆ คอื 2.2.1 การบารุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance) จะเป็นการซ่อมบารุงตามกาหนดการ แผนงาน หรอื ระบบทเ่ี ตรียมการไวล้ ว่ งหน้า ซงึ่ ไดม้ ีการกาหนดวันเวลา สถานท่ีและจานวนผู้ปฏิบัติงานท่ีจะเข้า ไปดาเนินการไว้แล้วอย่างชัดเจน โดยแนวทางการบารุงรักษาน้ัน อาจเลือกใช้ชนิดใดชนิดหนึ่ง ได้ เช่น การ บารุงรักษาเชิงปูองกัน การบารุงรักษาเชิงแก้ไขปรับปรุง ส่วนระยะเวลาท่ีจะเข้าไปดาเนินการอาจจะกาหนด หรอื วางแผนเข้าซ่อมบารงุ ขณะทเ่ี ครอ่ื งจักรทางานอยู่ หรือขณะเคร่อื งจักรชารุด หรือขณะทโ่ี รงงานหยุดทาการ ซ่อมบารุง อาจกลา่ วไดว้ ่า การซ่อมบารุงประเภทนี้จะมีปัญหาน้อย เพราะมีเวลาเตรียมการไว้แล้วล่วงหน้าทุก ขนั้ ตอน 2.2.2 การบารงุ รักษานอกแผน (Unplanned Maintenance) เป็นการบารุงรักษานอกระบบงานท่ีว่า ไว้ อนั มีเหตมุ าจากเคร่ืองจักรเกิดการขัดข้อง ชารุดเสียหายอย่างกะทันหัน จึงต้องรีบทาการซ่อมแซมให้เสร็จ เรียบร้อยทันการใช้งานคร้ังต่อไป ซ่ึงการซ่อมบารุงประเภทน้ีจะเกิดปัญหามากกว่าเพราะไม่ทราบล่วงหน้า จึงทาให้ยุ่งยากในการท่จี ะจัดเตรียมผู้ดาเนินการอปุ กรณ์ หรอื อะไหล่ไดอ้ ยา่ งทันท่วงที 2.3 ชนิดของการบารุงรักษาเคร่อื งจักร การบารุงรักษาหลังเกิดเหตุขัดข้อง (Breakdown Maintenance) เป็นการบารุงรักษาเมื่อเครื่องจักร เกิดการชารุดและหยุดการทางานโดยฉุกเฉนิ กลา่ วได้วา่ เป็นวิธดี ัง้ เดมิ ในการบารงุ รักษาแต่ก็หลีกเล่ียงไม่ได้ที่จะ 4

ใชว้ ธิ ีนี้เพราะสามารถเกิดเหตุขดั ขอ้ งกบั เคร่ืองจักรไดต้ ลอดเวลาแม้ว่าจะมีการบารุงรักษาเชงิ ปูองกนั ที่ดเี ยี่ยมสัก เพยี งใดก็ตาม 2.3.1การบารงุ รักษาเชิงปูองกนั (Preventive Maintenance: PM) เป็นการบารุงรักษาเพื่อปูองกันการเส่ือมสภาพการเกิดเหตุขัดข้อง หรือการหยุดทางานของเครื่องจักรโดย ฉุกเฉนิ โดยอาศัยการตรวจสภาพเคร่ืองจกั ร การทาความสะอาด ขันนอตสกรูให้แน่น และหล่อลืน่ อย่างถูกวิธี มี การปรบั แต่งเครอ่ื งจกั ร รวมถงึ การบารุงและเปล่ยี นช้นิ สว่ นอะไหลต่ ามระยะเวลาที่กาหนดไว้ 2.3.2 การบารุงรักษาตามระยะเวลา (Periodic Maintenance หรือ Time Based Maintenance: TBM) คอื การดาเนินการอยู่เป็นระยะ ๆ ผ่านการตรวจสอบ ทาความสะอาดอุปกรณ์ และเปลี่ยนชิ้นส่วนอะไหล่ เพอื่ ปอู งกันความเสยี หายอย่างฉบั พลนั หรอื เกิดปัญหาตอ่ กระบวนการผลติ 2.3.3 การบารุงรักษาแบบคาดการณ์ (Predictive Maintenance) คือ การให้ความสาคัญและใส่ใจ กับช้นิ ส่วนท่สี าคัญของเครอื่ งจักร เปน็ การคาดการณผ์ า่ นการตรวจสอบ หรือวินิจฉัย เพื่อที่จะให้ชิ้นส่วนนั้น ๆ สามารถใช้งานได้ครบอายุการใช้งานจริง ๆ กล่าวได้ว่าเป็นการบริหารจัดการแนวโน้มของคุณค่า ( Trend Values) โดยอาศยั การตรวจวัดและการวิเคราะหข์ อ้ มลู เก่ียวกับการเสอ่ื มสภาพอาจกลา่ วไดอ้ ีกอย่างหนึ่งว่าเป็น การบารงุ รกั ษาตามสภาพ (Condition Based Maintenance: CBM) ด้วย โดยมากแล้วจะใช้อุปกรณ์วิเคราะห์ การสั่น (Vibration Analyzers) และมีระบบเฝูาติดตาม (Surveillance System) เพื่อตรวจสอบสภาพผ่าน ระบบออนไลน์ (On–line System) 2.3.4 การบารุงรกั ษาเชิงแก้ไขปรับปรุง (Corrective Maintenance) เป็นการดัดแปลง ปรบั ปรุงแก้ไข เครื่องจักรหรือชิ้นส่วนของเครื่องจักร เพ่ือขจัดเหตุขัดข้องเรื้อรังของเคร่ืองจักรให้หมดไปโดยส้ินเชิง และ ปรับปรุงสภาพของเคร่ืองจักรให้สามารถผลิตได้ด้วยคุณภาพและปริมาณท่ีสูงข้ึน โดยเป็นการพัฒนาความ น่าเช่ือถือและง่ายต่อการบารุงรักษาการปูองกันเพื่อบารุงรักษา (Maintenance Prevention) เป็นการ ดาเนินการเพ่ือให้ได้มาซึ่งเครื่องจักรที่ไม่ต้องมีการบารุงรักษา หรือบารุงรักษาให้น้อยที่สุด โดยอาศัยการ ออกแบบเครื่องจักรใหม้ คี วามแข็งแรง ทนทาน บารงุ รกั ษาไดง้ ่าย มกี ารใช้เทคนิคและวัสดุท่ีจะทาให้เครื่องจักร มคี วามน่าเชอ่ื ถือสูง (Reliability) รวมถึงเลือกซอ้ื เครอ่ื งจักรท่มี ปี ระสิทธิภาพ ทนทาน ซ่อมง่ายและสมราคา 2.3.5 การบารุงรักษาทวผี ล (Productive Maintenance) เป็นการบารงุ รกั ษาท่นี าเอาการบารงุ รักษา ท่กี ล่าวมาข้างต้นมาประกอบเข้าดว้ ยกัน เพื่อสง่ เสรมิ การผลติ ให้เกิดผลสงู สุดเท่าทจ่ี ะเป็นไปได้ 2.3.6 การบารุงรักษาทวีผลแบบทกุ คนมสี ว่ นรว่ ม (Total Productive Maintenance: TPM) เป็นการบารุงรักษาที่เน้นการมีส่วนร่วมของทุกคนท้ังพนักงานปฏิบัติการในสายการผลิต(Operators) และ พนักงานฝุายซ่อมบารุง (Maintenance group) ซึ่งจะรับผิดชอบในการบารุงรักษาอุปกรณ์และเครื่องจักร ต่าง ๆ รว่ มกัน 2.4 ทฤษฏแี ผนผงั เหตุผลและผลของกาวิเคราะหเ์ ครื่องจักร แผนผังก้างปลา (Fish Bone Diagram) หรือเรียกเป็นทางการว่าแผนผังสาเหตุและผล (Cause and Effect Diagram) แผนผังสาเหตุและผลเป็นแผนผังที่แสดงถึงความสัมพันธ์ระหว่างปัญหา (Problem) กับ สาเหตุทั้งหมดท่ีเป็นไปได้ท่ีอาจก่อให้เกิดปัญหานั้น (Possible Cause) เราอาจคุ้นเคยกับแผนผัง สาเหตุและ 5

ผล ในช่ือของ \"ผังก้างปลา (Fish Bone Diagram) \" เน่ืองจากหน้าตาแผนภูมิมีลักษณะ คล้ายปลาที่เหลือแต่ กา้ ง หรอื หลายๆ คนอาจรู้ จกั ในชื่อของแผนผังอิชกิ าวา่ (Ishikawa Diagram) ซึ่ง ได้รับการพัฒนาครั้งแรกเมื่อ ปี ค.ศ. 1943 โดย ศาสตราจารย์คาโอรุ อิชิกาว่า แห่งมหาวิทยาลัย โตเกียว แผนผังสาเหตุและผลคืออะไร สานกั งานมาตรฐานอตุ สาหกรรม ได้นยิ ามความหมายของผังก้างปลานี้ว่า \"เป็นแผนผังท่ีใช้แสดงความสัมพันธ์ อยา่ งเป็นระบบระหวา่ งสาเหตหุ ลายๆ สาเหตุทเี่ ปน็ ไปได้ท่ี ส่งผลกระทบให้เกิดปัญหาหนึ่งปัญหา\" เมื่อไรจึงจะ ใชแ้ ผนผงั สาเหตุและผล เมอ่ื ตอ้ งการคน้ หาสาเหตแุ หง่ ปัญหา เมื่อต้องการทาการศึกษา ทาความเข้าใจ หรือทา ความรู้จกั กบั กระบวนการอนื่ ๆ เพราะว่าโดยสว่ นใหญพ่ นกั งานจะรปู้ ัญหาเฉพาะในพ้ืนที่ของตนเท่านั้น แต่เม่ือ มีการทาแผนผังก้างปลาแล้ว จะทาให้เราสามารถรู้กระบวนการของแผนกอ่ืนได้ง่ายข้ึน เมื่อต้องการให้เป็น แนวทางในการระดมสมองซงึ่ จะช่วยให้ทุกๆคนใหค้ วามสนใจในปญั หาของกลุ่มซึง่ แสดงไว้ท่หี วั ปลา วิธีการสร้างแผนผังสาเหตแุ ละผลหรอื ผงั ก้างปลา สิ่งสาคัญในการสร้างแผนผัง คือ ต้องทาเป็นทีมเป็น กล่มุ โดยใชข้ นั้ ตอน 6 ข้ันตอน ดงั ต่อไปน้ี 1. กาหนดประโยคปัญหาทีห่ ัวปลา 2. กาหนดกลมุ่ ปัจจัยทจ่ี ะทาใหเ้ กดิ ปญั หาน้ันๆ 3.ระดมสมองเพอ่ื หาสาเหตใุ นแตล่ ะปัจจยั 4. หาสาเหตหุ ลักของปัญหา 5. จดั ลาดับความสาคญั ของสาเหตุ 6. ใชแ้ นวทางการปรบั ปรุงทีจ่ าเป็น โครงสร้างของแผนผังสาเหตุและผล ภาพท่ี 1 โครงสรา้ งของแผนผังสาเหตแุ ละผล ผังกา้ งปลาประกอบดว้ ยสว่ นตา่ งๆ ดังตอ่ ไปนี้ ส่วนปัญหาหรอื ผลลพั ธ์ (Problem or Effect) ซึ่งจะแสดงอย่ทู ีห่ ัวปลา สว่ นสาเหตุ (Causes) จะสามารถแยกยอ่ ยออกไดอ้ กี เปน็ ดังตอ่ ไปน้ี 6

ปัจจยั (Factors) ทส่ี ง่ ผลกระทบตอ่ ปัญหา (หัวปลา) สาเหตหุ ลกั สาเหตุยอ่ ย สาเหตุของปัญหาจะเขียนไว้ในก้างปลาแต่ละก้างก้างย่อยเป็นสาเหตุของก้างรองและ ก้าง รองเป็น สาเหตขุ องกา้ งหลัก การกาหนดปจั จยั บนกา้ งปลา เราสามารถที่จะกาหนดกลุ่มปัจจัยอะไรก็ได้ แต่ต้องมั่นใจว่า กลุ่มทีเ่ รากาหนดไวเ้ ปน็ ปัจจัยนัน้ สามารถท่ีจะช่วยใหเ้ ราแยกแยะและกาหนดสาเหตุต่างๆ ได้อยา่ งเป็นระบบ และเป็นเหตุ เป็นผล โดยส่วนมากมักจะใช้หลักการ 4M IE เป็นกลุ่มปัจจัย (Factors) เพื่อจะนาไปสู่การ แยกแยะสาเหตตุ ่างๆ โดยใชห้ ลักการ 4M IE M Man คนงาน หรอื พนักงาน หรือบคุ ลากร M Machine เครอ่ื งจักรหรืออุปกรณ์อานวยความสะดวก M Material วัตถดุ ิบหรอื อะไหล่ อปุ กรณ์อ่นื ๆ ทีใ่ ชใ้ นกระบวนการ M Method กระบวนการทางาน E Environment อากาศ สถานที่ ความสวา่ ง และบรรยากาศการทางาน ภาพที่ 2 สว่ นประกอบของผงั ก้างปลา แต่ไม่ได้หมายความว่า การกาหนดก้างปลาจะต้องใช้ 4M 1E เสมอไป เพราะหากเรา ไม่ได้อยู่ใน กระบวนการผลิตแล้ว ปจั จยั นาเขา้ (input) ในกระบวนการทจ่ี ะเปลยี่ นไป เช่น ปจั จยั การ นาเข้าเป็น 4P ได้แก่ Place , Procedure, People และ Policy หรือเป็น 4S Surrounding, Supplier, System และ Skill ก็ได้ หรืออาจจะเป็น MILK Management, Information, Leadership, Knowledge ก็ได้ นอกจากน้ัน หากกลุ่ม ที่ใช้ก้างปลามีประสบการณ์ในปัญหาท่ีเกิดขึ้นอยู่แล้ว ก็สามารถท่ีจะ กาหนดกลุ่ม ปัจจัยใหม่ให้เหมาะสมกับ ปญั หาต้ังแต่แรกเลยกไ็ ดเ้ ชน่ กัน 7

2.5 การกาหนดหัวข้อปัญหาทีห่ วั ปลา การกาหนดหวั ขอ้ ปญั หาควรกาหนดใหช้ ดั เจนและมีความเป็นไปได้ ซ่ึงหากเรากาหนด ประโยคปัญหา นไี้ ม่ชัดเจนตงั้ แต่แรกแล้ว จะทาให้เราใชเ้ วลามากในการคน้ หา สาเหตุ และจะใช้ เวลานานในการทาผังก้างปลา การกาหนดปญั หาทห่ี วั ปลา เชน่ อตั ราของเสยี อตั ราชั่วโมงการทางานของคนทไี่ ม่มีประสทิ ธิภาพ อัตราการเกิด อุบตั ิเหตุ หรืออัตราต้นทุนต่อสินค้าหน่ึงชิ้น เป็นต้น ซ่ึงจะเห็นได้ว่า ควรกาหนดหัวข้อปัญหาในเชิงลบเทคนิค การระดมความคิดเพื่อจะได้กา้ งปลาทีล่ ะเอยี ดสวยงาม คือ การถาม ทาไม ทาไม ทาไม ในการเขียนแต่ละก้าง ย่อยๆ ขอ้ ดี ไมต่ ้องเสียเวลาแยกความคดิ ตา่ ง ๆ ท่ีกระจดั กระจายของแต่ละสมาชิก แผนภูมิ ก้างปลาจะช่วย รวบรวมความคดิ ของสมาชิกในทีมทาให้ทราบสาเหตหุ ลัก ๆ และสาเหตยุ ่อย ๆ ของปัญหา ทาให้ทราบสาเหตุที่ แท้จรงิ ของปัญหาซง่ึ ทาใหเ้ ราสามารถแกป้ ัญหาไดถ้ ูกวิธี ข้อเสีย ความคิดไม่อิสระเน่อื งจากมแี ผนภมู ิก้างปลาเป็นตวั กาหนดซ่ึงความคิดของสมาชิก ในทีมจะมา รวมอยู่ท่แี ผนภูมิกา้ งปลาตอ้ งอาศยั ผู้ทีม่ ีความสามารถสูง จงึ จะสามารถใชแ้ ผนภูมกิ ้างปลาในการระดมความคิด Chart แผนภมู แิ ท่ง ภาพท่ี 3 ตัวอย่างแผนภมู แิ ท่ง แผนภูมิแท่ง คือ แผนภูมิท่ีประกอบด้วย แกนสองแกน คือแกนนอนและแกนตั้ง และรูป สเี่ หลย่ี มผืนผา้ ที่มคี วามกว้างของแต่ละรปู เท่ากัน ส่วนความยาวจะแปรตามขนาดของข้อมูล เรียกรูป สี่เหลี่ยม แต่ละรูปนวี้ ่า แทง่ (bar) การนาเสนอข้อมูลอาจจัดให้แท่งแต่ละแท่งอยู่ในแนวต้ัง หรือ แนวนอนก็ได้ โดยวาง เรียงให้ชดิ กนั หรอื ห่างกันเล็กน้อยเท่าๆ กันก็ได้ พร้อมทั้งเขียนรายละเอียดของแต่ละแท่งกากับไว้ นอกจากนี้ เพ่อื ความสวยงาม อาจจะใช้วิธีแรงเงาหรือระบายสี เพ่อื ให้ดสู วยงามและสะดวกในการศกึ ษาเปรยี บเทียบข้อมูล 8

ทีเ่ หมาะสาหรับการใช้แผนภมู ิแทง่ ในการ นาเสนอขอ้ มลู ได้แก่ ขอ้ มูลทีจ่ าแนกตามคุณภาพ ตามกาลเวลา และ ตามภมู ศิ าสตร์แผนภมู แิ ทง่ จาแนกไดห้ ลายประเภท ไดแ้ ก่ แผนภูมิแท่งเชิงเดียว แผนภูมิแท่งเชิงซ้อน แผนภูมิ แท่ง ส่วนประกอบ แผนภูมิแทง่ บวก-ลบ แผนภมู ิแท่งซ้อนกัน แผนภูมิแท่งปิระมิด ในชั้นนี้จะกล่าวถึง แผนภูมิ แทง่ เชิงเดยี วและแผนภูมิแทง่ เชิงซอ้ นเท่าน้นั ทฤษฎีเครอื่ งมือคุณภาพ 7 ชนิด ( 7 QC Tools) ความเป็นมา ในปี ค.ศ. 1946 JUSE หรือ Union of Japanese Scientists and Engineers ได้ถูก ก่อตั้งข้ึน พร้อม ๆ กับการจัดตั้งกลุ่ม Quality Control Research Group ขึ้นเพ่ือค้นคว้าให้การศึกษาและ เผยแพร่ความรู้ความเข้าใจในเรื่องระบบการควบคุมคุณภาพทั่วท้ังประเทศ โดยมีจุดหมายเพ่ือลบ ภาพพจน์ สินค้าคุณภาพตกต่าราคาถูก ออกจากสินค้าท่ี \"Made in Japan\" และเพ่ิมพลังการส่งออกไป พร้อม ๆ กัน หลังจากน้ันมาตรฐานอุตสาหกรรมของประเทศญ่ีปุน ซึ่งก็คือ Japanese Industrial Standards (JIS) marking system ได้ถูกกาหนดเป็นกฎหมายในปี ค.ศ. 1950 พร้อม ๆ กับการเชื่อ เชิญ Dr. W. E. Deming มาเปดิ สัมมนาทาง QC ให้แก่ผบู้ ริหารระดบั ตา่ ง ๆ และวศิ วกรในประเทศ นบั เป็นการจุดประกายของตระหนัก ถงึ การพัฒนาคณุ ภาพ อนั ตามมาด้วยการก่อต้งั รางวลั Deming Prize อนั มีชื่อเสียง เพื่อมอบให้แก่โรงงานซึ่งมี ความกา้ วหนา้ ในการพฒั นาคณุ ภาพดีเดน่ ของประเทศ ต่อมาในปี ค.ศ. 1954 Dr. J. M. Juran ได้ถูกเชิญมายัง ประเทศญ่ีปุน เพ่อื สร้างความรู้ ความเข้าใจแก่ผบู้ รหิ ารระดับสงู ภายในองค์กรในการนาเทคนิคเหล่าน้ีมาใช้งาน โดยไดร้ ับความรว่ มมอื จากพนกั งานทุก ๆ คน นับเปน็ จุดเริ่มตน้ ของการพัฒนาและรวบรวมเครือ่ งมือที่ใช้ในการ ควบคุมคุณภาพรวม 7 ชนิด ที่เรียกว่า QC 7 Tools มาใช้เครื่องมือควบคุมคุณภาพท้ัง 7 ชนิดน้ี ต้ังชื่อตาม นกั รบในตานานของชาวญ่ปี นุ ทีช่ ่ือ \"บงเค \" (Ben-ke) ผู้ซ่ึงมีอาวุธอันร้ายกาจแตกต่างกัน 7 ชนิด พกอยู่ที่หลัง และสามารถเลือกดงึ มาใช้ สยบคตู่ อ่ สทู้ ม่ี ฝี ีมือร้ายกาจคนแล้วคนเล่า สาหรับเคร่ืองมือท้ัง 7 ชนิด สามารถแจก แจงไดด้ งั น้ี 1.ผังแสดงเหตุและผล (Cause-and-Effect Diagram) หรือผังก้างปลา (Fishbone Diagram) บางครั้งเรียกว่า Ishikawa Diagram ซึ่งเรียกตามชื่อของ Dr.Kaoru Ishikawa ผู้ซ่ึงเริ่มนาผังน้ีมาใช้ในปี ค.ศ. 1953 เป็นผงั ท่แี สดงความสมั พนั ธร์ ะหว่างคณุ ลกั ษณะทางคณุ ภาพกับปจั จยั ต่าง ๆ ทีเ่ กีย่ วข้อง 2.แผนภูมิพาเรโต (Pareto_Diagram) เป็นแผนภูมิที่ใช้แสดงให้เห็นถึงความสัมพันธ์ระหว่าง สาเหตุ ของความบกพรอ่ งกบั ปริมาณความสญู เสยี ท่ีเกดิ ขน้ึ 3.กราฟ (Graphs) คือภาพลายเส้น แท่ง วงกลม หรือจุดเพื่อใช้แสดงค่าของข้อมูลว่า ความสัมพันธ์ ระหว่างขอ้ มลู หรอื แสดงองคป์ ระกอบต่าง ๆ 4.แผน่ ตรวจสอบ (Check sheet) คือแบบฟอร์มทมี่ ีการออกแบบชอ่ งว่างตา่ ง ๆ ไว้เพ่ือใช้บันทึกข้อมูล ได้ง่ายและสะดวก 5.ฮีสโตแกรม (Histogram) เป็นกราฟแท่งท่ีใช้สรุปการอนุมาน (Inference) ข้อมูลต่างๆ เพื่อท่ีจะใช้ สรุปสถานภาพของกลุ่มข้อมลู น้ัน 6.ผังการกระจาย (Scatter Diagram) คือ ผังท่ีใช้แสดงค่าของข้อมูลที่เกิดจากความสัมพันธ์ของตัว แปรสองตัววา่ มีแนวโนม้ ไปในทางใดเพื่อทีจ่ ะใชห้ าความสมั พันธ์ทีแ่ ทจ้ รงิ 9

7.แผนภูมิควบคมุ (Control Chart) คอื แผนภูมิท่ีมีการเขียนขอบเขตที่ยอมรับได้ของคุณลักษณะตาม ข้อกาหนดทางเทคนคิ (Specification) เพื่อนาไปเปน็ แนวทางในการควบคุม กระบวนการผลิต โดยการติดตาม และตรวจจบั ข้อมลู ที่ออกนอกขอบเขต (Control limit) ทฤษฎีเคร่อื งมอื คุณภาพใหม่ 7 อยา่ ง (The 7 New QC Tools) เคร่ืองมือคุณภาพใหม่ 7 อย่าง (The 7 New QC Tools) เป็นเครื่องมือที่ใช้สาหรับวางแผนและ ปูองกันปัญหาเพ่ือให้ได้นโยบายและมาตรการเชิงรุกท่ีชัดเจนเป็นรูปธรรมเคร่ืองมือคุณภาพใหม่ 7 อย่าง ประกอบด้วย 1.แผนภูมิการจัดกลุ่มความคิด (Affinity Diagram) เป็นเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพในการระดมและ รวบรวมความคิดท่ีกระจัดกระจายของคนท่ีเป็นสมาชิกในกลุ่มมาจัดเรียงให้เป็น หมวดหมู่ หรือกลุ่มตาม ลกั ษณะทม่ี คี วามเกยี่ วขอ้ งซง่ึ กนั และกันหรอื มีความหมายทคี่ ลา้ ยคลงึ กันเพอ่ื ทีจ่ ะได้นากลมุ่ ความคิดเหล่านั้นไป ใช้ประโยชน์ต่อไป 2.แผนภูมิแสดงความสัมพันธ์ (Relation Diagram) เป็นเครื่องมอื ท่ีใชส้ าหรับแก้ไขเร่อื งยุ่งยากโดยการ คล่คี ลายการเชอ่ื มโยงกนั อยา่ งมีเหตผุ ล (Logical connection) ระหว่างสาเหตุและผลที่เกิดข้ึนซ่ึงเกี่ยวข้องกัน (หรือวัตถุประสงค์และกลยุทธ์ท่ีจะบรรลุความสาเร็จในเรื่องนี้) รูปแบบของแผนผังความสัมพันธ์หลักๆ มีอยู่ 4 แบบ ไดแ้ ก่ แบบรวม ศูนย์ แบบมที ิศทาง แบบแสดง ความสัมพันธ์ และแบบตามการประยกุ ตใ์ ช้ 3.แผนภูมิต้นไม้ตัดสินใจ (Tree Diagram) ใช้เพื่อหาแนวทางแก้ไข ปูองกัน ในรูปของ แผนงาน/ แนวทางหรือวิธกี ารโดยตอบคาถามว่า “ทาอย่างไร” เพอื่ มงุ่ สวู่ ัตถปุ ระสงคเ์ ปูาหมายที่อยากเป็นโดยการมุ่งเน้น ไปทต่ี ้นตอหรอื สาเหตุท่แี ทจ้ รงิ ของปัญหาจากแผนภูมิแสดง ความสมั พนั ธ์ (Relation Diagram) 4.แผนภมู ิเมตริกซ์ (Matrix Diagram) เป็นเคร่อื งมอื ที่ช่วยหาความสัมพันธ์ของวัตถุประสงค์เปูาหมาย และแผนงาน/มาตรการ/วธิ กี าร ท่ีได้จากการเสนอแนะข้ึนวา่ แนวทางใดนา่ จะมคี วามเป็นไปไดม้ ีความคมุ้ ค่าและ สง่ ผลกระทบให้บรรลุถึงเปาู หมายได้ก่อนโดยใช้ทรพั ยากรที่มีอยจู่ ากดั อย่างเตม็ ประสิทธภิ าพ/ประสทิ ธผิ ล 5.แผนภาพการวิเคราะห์ขอ้ มูลเชิงเมตรกิ ซ์ (Matrix Data Analysis Chart) เครือ่ งมอื ท่ีใช้เปรียบเทียบ สมรรถนะ (Benchmark) จากมุมมองของลูกคา้ และเทียบกับค่แู ข่งท่เี ป็นผนู้ าในด้าน สินค้า หรือบริการคล้ายๆ กับองค์กรของเราวิธีน้ีจะทาให้เห็นภาพว่าองค์กรเราอยู่ในตาแหน่งใด (Positioning) เพื่อมองกลยุทธ์ในการ บรหิ ารจัดการทเี่ หมาะสมตอ่ ไปอย่างถกู ทศิ ทาง 6.แผนภาพทางเลือกตัดสินใจเพ่ือบริหารความเส่ียง (Process Decision Program Chart) เป็น เครื่องมือท่ีใช้ช่วยหาแนวทางซ่ึงอาจเป็นแผนงาน มาตรการวิธีการโดยมุ่งเน้นไปยังอุปสรรคท่ีน่าจะมีโอกาส เกิดขึ้น ใน กร ะ บวน การ ท าง าน เพื่อบ ร ร ลุวั ตถุปร ะ สง ค์เ ปูาหม ายท่ีก า หน ด ไ ว้เม่ื อทร า บถึง ทุ กอุปส ร ร คใ น กระบวนการก็สามารถหาแนวทางในการขจัดอุปสรรคทุกประเภทที่อาจเกิดขึ้นได้ในอนาคตคล้ายกับการมี แผนปฏบิ ตั กิ ารฉกุ เฉนิ รองรบั ไวเ้ ผือ่ สาหรับการเปลย่ี นแปลง หรือความไม่แน่นอนที่จะเกิดข้ึนได้ตลอดเวลา ทา ใหอ้ งคก์ รมคี วามมน่ั ใจต่อการเผชิญ 10

7.แผนภูมิลูกศร (Arrow Diagram) เป็นการวางแผนงานที่มีการกาหนดกิจกรรม ผู้รับผิดชอบ ระยะเวลา และ ลาดบั ก่อนหลังของแต่ละกิจกรรมว่ากจิ กรรมใดควรทาก่อน-หลงั เพ่อื ที่จะบริหารโครงการหรือ แผนงานใหบ้ รรลุ เปูาหมายไดใ้ นระยะเวลาที่กาหนดไว้ และใช้ทรพั ยากรอยา่ งคมุ้ ค่า 2.6 ทฤษฎี 5 ส 5ส เป็นการนา อักษรตัวหน้าของคาภาษาอังกฤษท่เี ขียนตามการออกเสียงในภาษาญี่ปุน มาใช้เพื่อ ให้ สามารถจดจาไดง้ า่ ยจึงกลายมาเป็น คาว่า 5ส ตามลาดบั ดงั น้ี S1: SEIRI: สะสาง: ส1 (Clearing Up) S2: SEITON: สะดวก: ส2 (Organizing) S3: SEISO: สะอาด: ส3 (Cleaning) S4: SEIKETSU: สรา้ งมาตรฐาน: ส4 (Standardizing) S5: SHITSUKE: สรา้ งนิสัย: สร Training & Discipline) ญ่ีปุนได้นา ส.แตล่ ะตัวไปใช้และพัฒนาอยา่ งจริงจงั โดยจดั ทาใหเ้ ปน็ ระบบมีการกาหนด ข้ันตอน ในการดาเนิน กจิ กรรม มีการติดตามผลงานเป็นระยะๆ อกี ทัง้ ยงั มีวิธกี ารควบคุมกิจกรรมให้ เกดิ ความยั่งยืนได้ จึงได้รับความ นยิ มและเผยแพรไ่ ปท่วั ประเทศญ่ปี นุ วัตถุประสงคข์ อง 5ส 5ส. เป็นปัจจัยพื้นฐานในการบริหารงานอย่างมีประสิทธิภาพนับเป็นเคร่ืองมือตัวแรกท่ีถูกนามาใช้ ก่อนท่ีจะใช้เครื่องมือระดับสูงข้ึนไป เช่น TPM TQM และ ISO เป็นต้น โดยกาหนดให้ ส1, ส2, ส3 เป็นการ จัดการในเร่ืองของวัตถุส่ิงของเคร่ืองใช้ และสถานท่ี ส่วน ส4 และ สร เป็นการจัดการเรื่องของคน โดยมี เปูาหมายให้สถานทีทางานสะอาด เป็นระเบียบเรียบร้อย ลดความสูญเปล่า ในการทางานสินค้ามีคุณภาพดี เป็นทีป่ ระทับใจของลกู ค้าตลอดไป องค์ประกอบของ 5ส กิจกรรม 5ส น้นั ส.ทุกตัวจะถกู กาหนดคานิยามไวเ้ พอ่ื ให้เกิดความรู้ความเข้าใจและนาไปสู่การปฏิบัติ ได้อยา่ งถูกตอ้ งดังน้ี ส1 : สะสาง คือการแยกของท่ีจาเป็นออกจากของที่ไม่จาเป็นและขจัดของท่ีไม่จาเป็นออกไปโดย กาหนดข้นั ตอนไว้ 3 ขนั้ ตอนประกอบด้วยสารวจ แยก และ ขจัด ส2 : สะดวก คือการจัดวางหรือจัดเก็บส่งิ ของตา่ งๆ ในสถานที่ทางานอย่างเป็นระบบเพ่ือความสะดวก ปลอดภัยและคงไว้ซงึ่ คุณภาพประสิทธภิ าพในการทางานโดยกาหนดขั้นตอนไว้ 4 ขัน้ ตอนประกอบดว้ ย กาหนด ของที่จาเป็น แบ่งหมวดหมู่ จัดเก็บใหเ้ ป็นระบบมีระเบียบ ส3 : สะอาด คือการทาความสะอาด (ปัด กวาด เช็ด ถู) เคร่ืองมือ เครื่องจักร อุปกรณ์ สถานที่และใช้ เป็นการตรวจสอบและบารุงรักษาไปด้วยโดยกาหนดขั้นตอนไว้ 4 ข้ันตอน ประกอบด้วย กาหนดพ้ืนท่ี รับผิดชอบ ขจัดตน้ เหตุของความสกปรกปัด กวาด เช็ด ถพู นื้ ใหส้ ะอาด และทาความสะอาดแม้แต่จุดเลก็ ๆ 11

ส4 : สร้างมาตรฐาน คือการรักษามาตรฐานของความเป็นระเบียบเรียบร้อยให้คงอยู่ตลอดไปไม่มี สิ่งของไมจ่ าเปน็ อยใู่ นพ้นื ที่ ไม่มสี ภาพรกรงุ รงั ไม่มสี ่ิงสกปรกตกค้าง ส5 : สร้างนิสัย คือการสร้างนิสัยในการมีจิตสานึก ทัศนคติที่ดีในการปฏิบัติงานตาม ระเบียบและ ขอ้ บังคับอย่างเครง่ ครดั รวมทัง้ อบรมใหพ้ นักงานร้จู ักค้นคว้า และปรบั ปรงุ สถานทท่ี างาน ประโยชนข์ อง 5ส 5ส มีคุณค่าในการพัฒนาคนให้ปฏิบัติกิจกรรมจนเกิดเป็นนิสัยที่ดีมีวินัยอันเป็นรากฐานของระบบ คุณภาพเพราะเปน็ กิจกรรมที่ฝึกให้ทุกคนรว่ มกันคดิ รว่ มกันทาเป็นทมี ค่อยเป็น ค่อยไปไม่ยงุ่ ยาก ไมร่ สู้ ึกวา่ การ ปฏิบตั งิ านอยา่ งมีระเบยี บวินัยเป็นภาระเพ่ิมขน้ึ อีกตอ่ ไป ซึง่ จะเป็นประโยชนต์ ่อองคก์ ารดังตอ่ ไปน้ี 1. ส่งิ แวดล้อมในการทางานดี เป็นการเพมิ่ ขวัญกาลังใจให้แก่พนักงาน 2. ลดอุบัตเิ หตุในการทางาน 3. ลดความสน้ิ เปลืองในการจัดซ้ือวัสดุเกนิ ความจาเปน็ 4.ลดการสญู หายของวัสดุ เครอ่ื งมอื และอุปกรณต์ า่ งๆ 5. พืน้ ทก่ี ารทางานเพิม่ ขน้ึ จากการขจัดวสั ดทุ เี่ กินความจาเป็นออกไป 6. เพ่มิ ความสะดวกและรวดเร็วในการทางานมากขึ้น 7. สถานที่ทางานสะอาดเป็นระเบยี บเรยี บรอ้ ยสรา้ งความประทับใจให้เกิดขนึ้ กับลกู ค้า 8. พนกั งานมีการทางานร่วมกันเป็นทมี มากขนึ้ 9. สร้างความรสู้ กึ เปน็ เจา้ ของต่อองค์การของพนักงาน 2.7 วงจรเดมมิ่ง PDCA PDCA คือ วงจรท่ีพัฒนามาจากวงจรท่ีคิดคน้ โดยวอลท์ เตอร์ ซวิ ฮาร์ท (Walter - Shewhart) ผู้บุกเบิก การใช้สถิติสาหรับวงการอุตสาหกรรมและต่อมาวงจรนี้เริ่มเป็นที่รู้จักกันมากขึ้นเม่ือ เอดวาร์ด เดมมิ่ง (Edwards Deming) ปรมาจารย์ด้านการบริหารคุณภาพเผยแพร่ให้เป็นเคร่ืองมือสาหรับการปรับปรุง กระบวนการทางานของพนักงานภายในโรงงานให้ดีย่ิงข้ึนและช่วยค้นหาปัญหาอุปสรรคในแต่ละข้ันตอนการ ผลิตโดยพนักงานเอง จนวงจรนี้เป็นท่ีรู้จักกันในอีกช่ือว่า “วงจรเต็มมิ่ง” ต่อมาพบว่าแนวคิดในการใช้วงจร PDCA น้ันสามารถนามาใช้ไดก้ ับทกุ กิจกรรมจงึ ทาให้เป็นทรี่ จู้ กั กนั อย่างแพร่หลายมากขนึ้ ทัว่ โลก 12

ภาพที่ 4 วงจรเดมมิง่ PDCA เป็นอกั ษรของศพั ท์ภาษาอังกฤษ 4 คา คอื P: Plan = วางแผน D: D0 = ปฏบิ ัติตามแผน C: Check = ตรวจสอบ / ประเมนิ ผลและนาผลประเมินมาวิเคราะห์ A : Action = ปรบั ปรุงคาเนินการใหเ้ หมาะสมตามผลการประเมิน การวางแผน (Plan: P) เป็นส่วนประกอบของวงจรที่มีความสาคัญเน่ืองจากการวางแผนเป็นจุดเริ่มต้นของงานและเป็นส่วน สาคัญที่จะทาให้การทางานในส่วนอื่น เป็นไปอย่างมีประสิทธิผล การวางแผนในวงจรเคมมิ่ง เป็นการหา องค์ประกอบของปญั หา โดยวิธกี ารระดมความคิด การหาสาเหตขุ องปัญหา การหาวิธีการแก้ปัญหา การจัดทา ตารางการปฏิบัติงาน การกาหนดวิธีดาเนินการ การกาหนดวิธีการตรวจสอบ และประเมินผล ในขั้นตอนน้ี มีการดาเนนิ การดงั นี้ 1. ตระหนักและกาหนดปญั หาท่ีต้องการแก้ไข หรือปรับปรุงให้ดีขึ้น โดยสมาชิกแต่ละคนร่วมมือและ ประสานกันอย่างใกล้ชิด ในการระบุปัญหาท่ีเกิดข้ึนในการดาเนินงานเพ่ือที่จะร่วมกันทาการศึกษาและ วิเคราะห์หาแนวทางแก้ไขต่อไป 2. เก็บรวบรวมข้อมูลสาหรับการวิเคราะห์และตรวจสอบการดาเนินงาน หรือหาสาเหตุของปัญหา เพื่อใช้ในการปรับปรุง หรือแก้ไขปัญหาที่เกิดข้ึน ซ่ึงควรจะวางแผนและดาเนินการเก็บข้อมูลให้เป็นระบ บ ระเบียบ เข้าใจง่าย และสะดวกต่อการใช้งาน เช่น ตารางตรวจสอบ แผนภูมิ แผนภาพ หรือแบบสอบถาม เป็นต้น 3. อธิบายปัญหาและกาหนดทางเลือก วิเคราะห์ปัญหา เพ่ือใช้กาหนดสาเหตุของความบกพร่อง ตลอดจนแสดงสภาพปัญหาที่เกิดขึ้นซึ่งนิยมใช้วิธีการเขียนและวิเคราะห์แผนภูมิหรือแผนภาพ เช่น แผนภูมิ ก้างปลา แผนภูมิพาเรโต และแผนภูมิการควบคุม เป็นต้น เพ่ือให้สมาชิกทุกคนในทีมงานคุณภาพเกิดความ เข้าใจในสาเหตุและปัญหาอย่างชัดเจนแล้วร่วมกันระดมความคิด (Brainstorm) ในการแก้ปัญหาโดยสร้าง 13

ทางเลือกต่างๆ ท่ีเปน็ ไปได้ในการตัดสินใจแก้ปัญหาเพื่อมาทาการวิเคราะห์และตัดสินใจเลือกท่ีเหมาะสมท่ีสุด มาดาเนินงาน 4. เลือกวิธีการแก้ไขปัญหา หรือปรับปรุงการดาเนินงาน โดยร่วมกันวิเคราะห์และวิจารณ์ทางเลือก ต่างๆ ผา่ นการระดมความคิด และการแลกเปล่ยี นความคิดเหน็ ของสมาชกิ เพ่อื ตัดสินใจเลือกวิธีการแก้ไขปัญหา ทีเ่ หมาะสมที่สุดในการดาเนินงานให้สามารถบรรลุตามเปูาหมายได้อย่างมีประสิทธิภาพซ่ึงอาจจะต้องทาวิจัย และหาข้อมลู เพม่ิ เตมิ หรอื กาหนดทางเลือกใหมท่ มี่ ีความน่าจะเปน็ ในการแก้ปัญหาได้มากกวา่ เดิม การปฏบิ ตั ติ ามแผน (Do: D) เปน็ การลงมอื ปฏิบัตติ ามแผนทกี่ าหนดไว้ในตาราง การปฏิบัติงาน ท้ังนี้ สมาชิกกลุ่มต้องมีความเข้าใจ ถึงความสาคัญและความจาเป็นในแผนนั้นๆ ความสาเร็จของการนาแผนมาปฏิบัติต้องอาศัยการทางานด้วย ความร่วมมือเป็นอย่างดีจากสมาชิกตลอดจนการจัดการทรัพยากรที่จาเป็นต้องใช้ในการปฏิบัติงานตามแผน นัน้ ๆ ในขัน้ ตอนนีข้ ณะทลี่ งมือปฏิบัติจะมกี ารตรวจสอบไปดว้ ยหากไมเ่ ปน็ ไปตามแผนอาจจะต้องมีการปรบั แผน ใหม่และเมอื่ แผนน้นั ใช้งานได้ ก็นาไปใชเ้ ปน็ แผนและถือปฏบิ ัตติ ่อไป การตรวจสอบ (Check: C) การตรวจสอบดูว่าเม่ือปฏิบัติงานตามแผนหรือการแก้ปัญหา งานตามแผนแล้ว ผลลัพธ์เป็นอย่างไร สภาพปญั หาได้รบั การแกไ้ ขตรงตามเปูาหมายทก่ี ลมุ่ ตง้ั ใจหรอื ไม่ การไม่ประสบผลสาเร็จอาจจะเกิดจากสาเหตุ หลายประการ เชน่ ไมป่ ฏบิ ตั ติ ามแผน ความไมเ่ หมาะสมของแผน การเลือกใชเ้ ทคนคิ ทไ่ี มเ่ หมาะสม เปน็ ตน้ การดาเนินการให้เหมาะสม (Action: A) เป็นการกระทาภายหลงั ทีก่ ระบวนการ 3 ขั้นตอน ตามวงจรได้ดาเนินการเสร็จแล้ว ข้ันตอนน้ีเป็นการ นาเอาผลจากขั้นการตรวจสอบ (C) มาดาเนินการให้เหมาะสมตอ่ ไป ประโยชน์ของ PDCA สถาบนั เพ่ิมผลผลติ แห่งชาต.ิ (2552 : 4) ได้กล่าวถึงประโยชน์ของ PDCA ไวด้ งั นี้ 1. เพ่อื ปูองกนั 1.1 การนาวงจร PDCA ไปใช้ ทาให้ผู้ปฏิบัติมีการวางแผน การวางแผนที่ดีช่วยปูองกันปัญหาที่ ไม่ควรเกดิ ชว่ ยลดความสบั สนในการทางาน ลดการใชท้ รัพยากรมากหรือนอ้ ยเกนิ ความพอดลี ดความสูญเสียใน รปู แบบตา่ งๆ 1.2 การทางานที่มีการตรวจสอบเป็นระยะทาให้การปฏิบัติงานมีความรัดกุมข้ึนและแก้ไขปัญหาได้ อยา่ งรวดเร็วก่อนจะลกุ ลาม การตรวจสอบท่นี าไปส่กู ารแก้ไขปรับปรุง ทาให้ปัญหาท่ีเกิดขึ้นแล้วไม่เกิดช้าหรือ ลดความรุนแรงของปญั หาถือเปน็ การนาความผิดพลาดมาใชใ้ ห้เกดิ ประโยชน์ 2. เพอื่ แกไ้ ขปัญหา 2.1 ถ้าเราประสบส่ิงที่ไม่เหมาะสม ไม่สะอาด ไม่สะดวก ไม่มีประสิทธิภาพ ไม่ ประหยัดเราควร แก้ปญั หา 2.2 การใช้ PDCA เพื่อการแก้ปัญหาด้วยการตรวจสอบว่ามีอะไรบ้างท่ีเป็นปัญหาเมื่อหาปัญหาได้ก็ นามาวางแผนเพ่ือดาเนนิ การตามวงจร PDCA ตอ่ ไป 14

3. เพ่อื ปรบั ปรุง 3.1 PDCA เพ่ือการปรับปรงุ คอื ไม่ตอ้ งรอใหเ้ กดิ ปญั หาแต่เราต้องเสาะแสวงหาสิง่ ต่างๆหรือวิธีการที่ดี กว่าเดิมอยู่เสมอเพ่ือยกระดับคุณภาพชีวิตและสังคมเม่ือเราคิดว่าจะปรับปรุงอะไรก็ให้ใช้วงจร PDCA เป็น ข้นั ตอนในการปรบั ปรุงขอ้ สาคัญต้องเร่มิ PDCA ทต่ี วั เองกอ่ นมงุ่ ไปท่ีคนอืน่ การควบคมุ ดว้ ยการมองเหน็ การควบคุมด้วยการมองเห็น (Visual Control) เป็นระบบการควบคุมการทางานให้พนักงานทุกคน สามารถเข้าใจขั้นตอนการทางานเปูาหมายผลลัพธ์การทางานได้ง่ายและชัดเจนรวมถึงเห็นการผิดปกติต่างๆ และแก้ไขได้อย่างรวดเร็ว โดยใช้บอร์ด ปูาย สัญลักษณ์สีและอื่นๆ เพ่ือส่ือสารให้พนักงานทราบถึงข้อมูล ข่าวสารที่สาคัญของสถานท่ีทางานซ่ึงจะเป็นเครื่องมือที่ใช้ในการควบคุมงานผลิตนั่นก็คือการควบคุมความ เปลี่ยนแปลงนน่ั เองชนิดของ Visual Control : บอร์ด เสน้ ภาพ ปูาย สี โคมไฟ การประยุกต์ใช้ 1. การกาหนดทศิ ทางขององคก์ ร เช่น ปาู ยหรือบอร์ดวสิ ัยทัศน์ พันธกจิ ขององคก์ ร 2. แผนการดาเนนิ งาน เช่น บอรด์ ท่แี สดงแผนการดาเนินงานทีร่ ะบเุ ปูาหมายและผลการดาเนนิ งาน 3. การรายงานสถานการณป์ จั จบุ นั เช่น บอร์ดแสดงกราฟของผลผลิตในแตล่ ะสปั ดาห์ 4. การควบคมุ การผลติ เชน่ แผงหลอดไฟแสดงสถานะของเครอ่ื งจกั ร 5.ระบบคณุ ภาพ เชน่ ภาพตวั อยา่ งชนิ้ งานที่ได้มาตรฐานกับของเสยี 6. 5ส และการควบคุมวสั ดุ เชน่ แผนผงั ผู้รบั ผดิ ชอบพืน้ ท่ี สเกลการควบคมุ วสั ดใุ นคลงั สนิ คา้ 7. การบารุงรักษา เชน่ สญั ลักษณ์สที ีห่ นา้ ปัดแผงควบคุม 2.8 เสาหลักการบารุงรักษาทวีผล (TMP : Total Productive Maintenance) เพ่ือการทาให้ประสิทธิภาพและประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรและอุปกรณ์สูงท่ีสุดโดยอาศัย ความสัมพนั ธ์ของทกุ คนในองการกับเคร่ืองจักรและอปุ กรณ์วิธีการคอื การกาจัดความสูญเสีย (Loses) ทุกอย่าง ที่เกิดขึ้นเนื่องจากเครื่องจักรและอุปกรณ์เป็นสาเหตุภายในกระบวนการผลิตที่ถือ ว่าเป็นหน้าท่ีของทุกคน การบารุงรักษาแบบทวีผลโดยเป็นศาสตร์ในการรักษาและบูรณการเครื่องจักร ( Medical science of machines) ซ่ึงเป็นโปรแกรมในการบริหารและจัดการงานซ่อมโดยมีรากเปูาหมาย (Root objective) ไปท่ี “เครอ่ื งจักรกล” (Machining) ในโรงงาน โดยทาให้เครอ่ื งจกั รกลมปี ระสิทธภ์ิ าพสูงที่สุดและไม่เกิดการเสียหาย กลางทาง (Breakdown) เพื่อตอบสนองความตอ้ งการผลติ ของโรงงานไดอ้ ยา่ งสงู สุด 8 เสาหลกั TPM เสาท่ี 1 การปรบั ปรุงเฉพาะเรอ่ื ง (Individual Improvement) เสาที่ 2 การบารงุ รักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance เสาที่ 3 การบารงุ รกั ษาตามแผน (Plane Maintenance) เสาที่ 4 การศึกษาและฝึกอบรมเพื่อเพิ่มทักษะการทางานและการบารุงรักษา (Operation and Maintenance Development) 15

เสาท่ี 5 การคานึงถึงการบารงุ รกั ษาตง้ั แตข่ น้ึ การออกแบบ (Initial Phase) Management) เสาท่ี 6 ระบบการบารงุ รักษาเพื่อคณุ ภาพ (Quality Maintenance) เสาที่ 7 ระบบการทางานของฝุายบริหารท่ีตะหนักถึงประสิทธิภาพการผลิต หรือเรียกว่า TPM ใน สานกั งาน (TPM in office KAIZEN) เสาที่ 8 ระบบชีวอนามัย ความปลอดภัย และส่ิงแวดล้อมภายในโรงงาน (Safety, Hygiene and Working Environment) ภาพท่ี 5 เสาหลกั TPM 2.9 การประเมินดชั นีชี้วัดสมรรถนะองคก์ ารดา้ นการผลิต การวัดสมรรถนะของการผลิต (Manufacturing Performance) มีการหาวิธีการกันหลากหลาย ซึ่ง ส่วนใหญ่จะมีข้อมูลและดรรชนีจานวนมาก ท้ังในทางกว้างและทางลึกหลายวิธีล้าสมัยและอีกหลายวิธีไม่มี ความตอ่ เนอื่ งในการวิเคราะห์อกี หลายวธิ มี ีความพยายามเอารายงานทางบัญชีเขา้ มาวเิ คราะห์ ซ่ึงไม่สามารถให้ ความละเอียดในทางลึกหรอื นาไปใชป้ รับปรุงการเพ่มิ ผลผลิตไดจ้ รงิ ๆ ปญั หาอ่ืนที่พบ คือ การมีดรรชนีในการชี้ วัดมาก แต่ไม่สัมพันธ์กัน ทาให้ไม่สามารถมองภาพใหญ่ได้อย่างสมบูรณ์และเป็นปัญหาการจัดการ ความไม่ สอดคลอ้ งกันของการเก็บข้อมูลแยกส่วนทาให้มีการถกเถียงในข้อมูลท่ีไม่ตรงกัน ปกติการปรับปรุงสมรรถนะ การผลิตโดยรวม จะต้องทา 3 ส่ิง สิ่งแรก คือ ต้องวัดส่ิงท่ีต้องการปรับปรุงให้ได้อย่างเป็นระบบ (What to Measure) สอง คือ วัดอย่างไรให้ได้ครบถ้วนถูกต้องแม่นยา (How to Measure) และ สามคือจะทาการ ปรับปรงุ อยา่ งไร (How to Improve) 16

การเพม่ิ ผลผลติ ผลิตผล/ปจั จัยในการผลติ OEE การวดั ประสิทธผิ ลโดยรวมของเครื่องจักร OEE อตั ราการเดนิ เครอื่ ง การวดั ประสทิ ธิผลโดยรวมของเครอ่ื งจักร OEE ประสทิ ธิภาพการเดนิ เครื่อง การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเคร่อื งจักร OEE อตั ราคณุ ภาพ การวัดประสิทธผิ ลโดยรวมของเครือ่ งจักร OEE จานวนคร้ังทเี่ คร่ืองเสีย จากการจดบันทกึ MTBF ช่วงเวลาทเ่ี ครอื่ งจกั รใชง้ านได้อย่างไม่มกี ารขัดขอ้ งโดยเฉลีย่ MTTR ช่วงเวลาทเ่ี ครื่องจกั รตอ้ งหยุดเมอ่ื ขดั ข้องโดยเฉลีย่ เวลาการต้งั เครอ่ื ง จากการบนั ทกึ จานวนคร้ังท่ีเครอ่ื งหยุดเล็กนอ้ ย จากการบันทกึ ประสทิ ธภิ าพการลงทุนในเครอ่ื งจกั ร (มูลค่าการผลิต / มลู ค่าเครื่องจกั ร) x 100 อตั ราการบารงุ รักษาตามแผน (จานวนครง้ั ทบ่ี ารงุ รกั ษา / จานวนครงั้ ท่ตี ้องบารุงรักษา) x 100 ตารางท่ี 1 หนว่ ยวัดและวธิ ีการวัดผล การวัดสมรรถนะองคก์ ารดา้ นการผลติ MTBF คอื ชว่ งเวลาทเ่ี ครอ่ื งจกั รใชง้ านได้อยา่ งไมม่ กี ารขัดข้องโดยเฉล่ยี เวลาเฉลี่ยระหว่างความล้มเหลว (MTBF) คือเวลาเฉลี่ยที่ผ่านไประหว่างความล้มเหลวที่ซ่อมแซมได้ของ เครื่องจักรและครั้งต่อไปที่เกิดขึ้น MTBF จะวัดความพร้อมใช้งานและความน่าเชื่อถือดังนั้นยิ่งจานวน MTBF สูงระบบก็จะย่ิงมีความน่าเชื่อถือมากข้ึน MTBF = ผลรวมเวลาท่ีเครื่องจักรทางาน / ผลรวมจานวนคร้ังที่เคร่ืองจักรหยุด MTTR คือ ช่วงเวลาทเ่ี ครือ่ งจักรตอ้ งหยุดเมอื่ ขัดขอ้ งโดยเฉลี่ย MTTR ใช้เพื่อให้การซ่อมแซมเป็นไปอย่างต่อเนื่องธุรกิจควรตั้งเปูาหมายที่จะรักษาจานวน MTTR ให้ต่า ที่สุด ส่ิงนี้ทาได้โดยการปรับปรุงประสิทธิผลของทีมที่ดาเนินกระบวนการซ่อมแซม MTTR สามารถคานวณ ได้ดังนี้ MTTR = ผลรวมเวลาเครื่องจักรหยุดซ่อม / ผลรวมจานวนคร้ังท่ีเครื่องจักรหยุด การวดั ประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเครอื่ งจกั ร (OEE – Overall Equipment Effectiveness) เปน็ วิธกี ารทดี่ ีวิธหี น่ึงทน่ี อกจากทาใหร้ ูป้ ระสทิ ธิผลของเครือ่ งจักรแล้วยังรู้ถึงสาเหตุของความสูญเสียท่ี เกดิ ข้นึ ทั้งในภาพใหญ่ คือ สามารถแยกประเภทการสูญเสียและรายละเอียดของสาเหตุนั้น ทาให้สามารถท่ีจะ ปรับปรุง ลดความสูญเสยี ที่เกดิ ข้ึนไดอ้ ยา่ งถกู ต้องและเป็นระบบ OEE ย่อมาจาก Overall Equipment Effectiveness หรือเรียกภาษาไทยว่า \"ประสิทธิผลโดยรวม ของเคร่ืองจักรอุปกรณ์\"ซ่ึงในปัจจุบันวิธีในการวัดประสิทธิผลโดยรวมของเคร่ืองจักรอุปกรณ์ในอุตสาหกรรม ประเภทต่างๆ น้ันมเี พียงวิธนี ้ีวธิ เี ดียวซึ่งเปน็ ท่นี ยิ มมาก จนกระท่ังประเทศญี่ปุนได้นาไปใช้เป็นเกณฑ์ในการให้ 17

รางวลั Productive Maintenance หรือเปน็ รางวลั ทใ่ี หแ้ ก่โรงงานที่เป็นที่ยอมรับในการบารุงรักษาแบบทวีผล เน่ืองจากหลักการและวิธีคิดพ้ืนฐานไม่ซับซ้อนและเห็นภาพได้อย่างชัดเจนในแง่ของความเป็นจริ ง ท้ังยัง สามารถพสิ จู นไ์ ด้ และสะท้อนถึงปัจจัยต่างๆ ที่ส่งผลกระทบต่อกระบวนการผลิตได้อย่างชัดเจน (สถาบันเพิ่ม ผลผลิตแห่งชาติ, 2542) โดยมีหลักการที่สามารถเข้าใจได้ง่ายตั้งแต่ผู้บริหารระดับสูงจนถึงระดับพนักงานคุม เครอ่ื งจกั ร เคร่ืองจักรทีด่ ไี มใ่ ช่เปน็ เพียงแค่เครื่องจักรท่ีไม่เสีย เปิดสวิตช์เมื่อใดทางานได้เม่ือน้ัน หากแต่ต้องเป็น เครื่องจักรที่เปิดข้ึนมาแล้วทางานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพคือ เดินเครื่องได้เต็มกาลังความสามารถ แต่ถ้า เครื่องจักรใช้งานได้ตลอดเวลาและเดินเครื่องได้เต็มกาลัง แต่ชิ้นงานที่ผลิตออกมาไม่มีคุณภาพ ก็คงไม่มี ประโยชน์อะไร ดังนน้ั เรอ่ื งคณุ ภาพของงานทอ่ี อกมาจงึ เป็นอกี ปัจจยั หนงึ่ ทีจ่ ะใชใ้ นการพจิ ารณาเครอ่ื งจักร และ ที่สาคญั เครอื่ งจกั รท่ดี ีตอ้ งใช้งานได้อย่างปลอดภัย OEE ประกอบดว้ ยผลคณู ของ 3 ปัจจยั ดงั น้ี OEE = อัตราเดนิ เครื่อง x ประสิทธิภาพเดนิ เครื่อง x อัตราคุณภาพ (Availability) (Performance Efficiency) (Quality Rate) ซ่ึงเม่ือนาปัจจัยต่างๆ ท่ีส่งผลกระทบต่อระบบการผลิต อันได้แก่ พนักงาน, เคร่ืองจักร และช้ินงานท่ีผลิต มาวิเคราะหแ์ ลว้ จะทาให้ทราบได้ว่าเกิดอะไรข้ึนกับระบบการผลิตของเราบ้าง ซ่ึง OEE จะเป็นดัชนีท่ีชี้ให้เห็น สภาพโดยรวมในระบบการผลติ เกณฑม์ าตรฐานของ OEE ประสิทธิผลโดยรวมของเครือ่ งจกั รอปุ กรณ์ (Overall Equipment Effectiveness : OEE) ที่ตงั้ เป็นมาตรฐานโดยท่ัวไป อัตราการเดนิ เครอื่ ง (Availability) = 90% ประสิทธิภาพการเดินเครอื่ ง (Performance Efficiency) = 95% อัตราคณุ ภาพ (Quality Rate) = 99% ดงั นน้ั ประสิทธิผลโดยรวมของเครอื่ งจักรอุปกรณ์ (Overall Equipment Effectiveness: OEE) = 0.90 x 0.95x 0.99 x 100 = 85% ค่าดังกล่าวมิใช่ค่าเปูาหมายที่บังคับใช้ (สามารถกาหนดค่าเปูาหมายได้ความเหมาะสมของแต่ละ โรงงาน) แตบ่ ริษทั ต่างๆ ทไ่ี ด้รับรางวัล PM ล้วนมคี ่าประสิทธผิ ลโดยรวมของเคร่ืองจักรอุปกรณ์ (OEE) สูงกว่า 85% ทั้งส้ิน อย่างไรก็ตามการปรับปรุงค่า OEE ควรจะมีทีมเฉพาะกิจข้ึนมาคิด คานวณ และต้ังเปูาหมาย รวมถึงการวางกลยุทธ์ ทง้ั นเ้ี พอื่ การปรับปรุงไปในทางเดยี วกันทง้ั โรงงาน 18

ในอุตสาหกรรมอะไหล่เพลากลางรถยนตน์ ้ันเครื่องกลึงซี เอ็นซี (CNC Lathe machine) นับได้ว่าเป็น เคร่ืองจักรท่ีมีความสาคัญเป็นอย่างย่ิง การศึกษาดาเนินงานน้ีได้ทาการศึกษาเพื่อนามากาหนดแผนการ บารุงรักษาเคร่ืองกลึงซี เอ็นซี (CNC Lathe machine) สาหรับใช้ในโรงงานของเล่นเด็ก เพื่อให้เครื่องกลึงซี เอน็ ซี (CNC Lathe machine) อยใู่ นสภาพพร้อมท่ีจะใช้งานจึงจาเป็นท่ีจะต้องมีการวางแผนการบารุงรักษาท่ี มีประสทิ ธภิ าพ การหาลาดบั ความสาคญั ,ระยะเวลาเฉล่ียของเหตขุ ดั ขอ้ ง, รปู แบบ (ชนิด) และกลไกเหตุขัดข้อง (สาเหตุ) ของช้นิ สว่ นอุปกรณไ์ ด้ถูกนามาใช้ในการกาหนดแผนงาน การบารุงรักษาจะมุ่งเน้นไปในลักษณะการ บารุงรักษาแบบทวีผล จากการศึกษาทางคณะผู้จัดทารายงานจึงได้นาแนวคิดที่จะนาเอาหลักการบารุงรักษา เชิงปูองกัน PM : Preventive Maintenance มาใช้ในการดูแลรักษาเคร่ืองกลึงซี เอ็นซี (CNC Lathe machine) เพือ่ เพ่ิมสมรรถนะดา้ นการผลิต และเพ่ือลดจานวนคร้ังการหยุดชะงักของเครื่องจักร เช่น การดูแล ชิน้ ส่วน การตรวจเชค็ ทาความสะอาดและเปลยี่ นช้ินส่วนก่อนท่เี ครื่องจะเกิดการขัดข้อง และการหยุดชะงักจน ทาให้ผลผลิตที่ต้งั เปูาไวไ้ มไ่ ดต้ ามจานวนที่ตอ้ งการ 2.10 รปู แบบการดาเนินงาน วิธกี ารขั้นตอนการดาเนินงานดาเนินงาน โดยศึกษาปัจจัยต่างๆท่ีส่งผลกระทบต่อเครื่องจักรท่ีให้เกิด ความสูญเสีย โดยการศึกษาข้อมูลและปัญหาต่างๆของเคร่ืองจักรก่อน ท่ีจะมีการวางแผนซ่อมบารุงรักษาได้ อย่างถูกวิธีการดาเนินงานจะใช้หลักการบารุงรักษา TPM เพิ่มมาแก้ไขปรับปรุงประสิทธิภาพเคร่ืองจักรโดย สามารถสรุปเป็นแผนผงั ลาดบั ข้นั ตอนโดยรวม ภาพท่ี 6 ขน้ั ตอนวธิ กี ารดาเนนิ งาน 19

2.11 การจัดการวสั ดคุ งคลงั แบบ ABC ใน คริสต์ศักราช 1906 Vilfredo Pareto ได้สังเกตว่ามีสินค้าเพียงไม่กี่ชนิดที่มีการแบ่งเป็นสัดส่วน (Proportion) อยา่ งมีนยั สาคญั (Significant) ซ่งึ ในขณะนัน้ เขาเห็นว่ามีสินค้าเพียงบางประเภทในบริษัทท่ีขาย ได้และมีรายได้สงู สุด ซึ่งมีอกี บางประเภทขายได้จำนวนมากสุด ในการจดั การสินคา้ คงคลัง ถา้ สนิ ค้าใดที่มีมูลค่า สูงในการคงคลังซงึ่ จะวัดเป็นจำนวนเงินท่ใี ชไ้ ป (อุปสงค์ X ราคาตอ่ หน่วยของสนิ คา้ ) จาเปน็ จะต้องมกี ารจัดการ หรอื ควบคุมอยา่ งใกล้ชิด ในงานด้านการจัดการคงคลังโดยปกติแล้วสินค้าจะถูกแบ่งออกเป็น 3 ช้ัน คือ A , B และ C โดยที่ชั้น A จะมีสินค้าอยู่ 20% ท่ีมีมูลค่าสูงท่ีสุดถึง 80% ของเงินที่ใช้ท้ังหมด ซึ่งจะแสดงให้เห็นถึง นัยสาคัญ ส่วนช้ัน C จะมีสินค้าอยู่ประมาณ 50% ที่มีมูลค่าพียง 59% ของเงินที่ใช้ทั้งหมดโดยสินค้าท้ังหมด เหล่านี้จะมีส่วนให้ (Contribution) ต่อของมูลค่าคงคลังน้อยมากสำหรับช้ัน B จะมีสินค้าอยู่ประมาณ 30% และท่ีมีมูลค่า 15% ของเงินท่ีใช้ท้ังหมด ซึ่งการจัดแบ่งชั้นของการจัดการคงคลังด้วยวิธีน้ีจะเรียกว่า การ วิเคราะห์โดยระบบแบบ A B C หรือใช้หลักการ 80-20 จากเกณฑ์ที่กาหนดไว้ให้ดังกล่าว คือ 80-20 เม่ือ นามาใชใ้ นการวางแผนการจดั การ มักจะไม่ได้ค่าตามที่กาหนดไว้เสมอไป ดังน้ันจะกาหนดให้เป็นช่วงระหว่าง 15-20 เปอร์เซน็ ต์ของจานวนสนิ ค้าคงคลงั มีมลู ค่าซ่งึ อยูใ่ นชว่ ง 75-85 เปอร์เซ็นต์ ภาพท่ี 7 การกระจายของรายการสินคา้ และยอดขาย ทีม่ า : ชุมพล ศฤงคารศิริ , การวางแผนและ ควบคุมการผลติ ฉบับที่ ปรบั ปรุงใหม่ No. 17 สิงหาคม 2551 หนา้ ท่ี 133 1. การหาปริมาณของการสงั่ ซ้ืออยา่ งประหยดั (Economic Ordering Quantity : EOQ) หลงั จากทไ่ี ดม้ ีการพิจารณาถึงค่าใชจ้ ่ายในการจัดเก็บ การสั่งซื้อ และคา่ เฉลย่ี คงคลงั แล้ว ส่ิงท่ีจะต้องทาขั้นตอน ต่อไป คอื การพฒั นาตัวแบบสินค้าคงคลงั ในเทอมของปริมาณการ ส่ังซ้อื อยา่ งประหยดั การจัดการสินค้ากับตัว แบบน้ีจะเผชิญกับค่าใช้จ่ายที่มีลักษณะในทางตรงกันข้าม (Opposing Cost) ท่ีกล่าวคือ ถ้าขนาดของล็อต (Lot) เพิม่ ข้ึนทาให้ค่าใชจ้ า่ ยในการจัดเก็บจะเพิ่มขึ้นตามแต่ถ้าค่าใช้จ่ายในการส่ังซ้ือจะลดลง หรือจะกล่าวอีก 20

นัยหนึ่งว่าถ้าขนาดของล็อตเล็กลง ทาให้ค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บจะลดลง แต่ค่าใช้จ่ายในการสั่งซ้ือจะเพิ่มขึ้น และปริมาณการส่ังซื้ออย่างประหยัด คือ ขนาดของการส่ังสินค้าท่ีทาให้ค่าใช้จ่ายรวมต่อปี (Total annual Cost) ของการจดั เกบ็ และการส่ังซ้ือมีคา่ ต่าสดุ แสดงเพือ่ ให้มองเห็นความสมั พนั ธร์ ะหวา่ งคา่ ใช้จ่าย (ต้นทุน) ใน การจัดหาวสั ดคุ งคลงั ได้มีความชัดเจนยง่ิ ขึน้ จึงขอแสดงดังในภาพท่ี 2.2 ภาพที่ 8 แสดงความสัมพนั ธร์ ะหว่างค่าใชจ้ ่ายในการจดั เก็บและค่าใชจ้ ่ายในการสง่ั ซอื้ 2.การคานวณหาจุดสั่งซื้อและสต๊อกเพ่ือความปลอดภัยองค์ประกอบที่นับว่า มีความสาคัญต่อระบบ การคลงั นั้นกค็ ือ สต๊อกเพือ่ ความปลอดภัย ซง่ึ จาเป็นจะต้องมไี ว้เพอ่ื ปูองกัน ความแปรผนั ของอุปสงค์ หรือเวลา นา หรือเปน็ ไปไดท้ ้งั สองกรณี มฉิ ะนนั้ แลว้ ก็ย่อมมกี ารขาดอยู่เสมอ สต๊อกเกิดขึ้น ถ้าอุปสงค์และเวลานาท่ีมีค่า มากกว่าคา่ ที่กาหนดไว้ในตัวรูปแบบสินค้าคงคลัง จาก รูปแบบการคงคลังท่ีมีขนาดของล็อต (Lot size) ซึ่งอยู่ เหนอื สต๊อกเพ่อื ความปลอดภัย จะมีความเสยี่ งตอ่ ของการขาดสต็อกลดลง การขาดสต๊อกในที่น้ีมักจะถูกนิยาม ให้เป็นเปอร์เซน็ ตข์ องการขาด สต๊อกของสนิ ค้าท่ีเกิดข้ึนในช่วงเวลาของการส่ังสินค้า (Order period) หรืออุป สงคท์ จี่ ะเกดิ ข้นึ ในช่วงเวลาของการสั่งในขณะท่รี ะดับสต๊อกที่มีอยู่จะเป็นศูนย์ นอกจากคานิยาม ดังกล่าว มัก อาจ จะทาขึน้ เป็นอยา่ งอืน่ อกี เช่น เป็นเปอร์เซ็นตข์ องจานวนท่ีเกิดมีการขาดสต็อก หรือจานวนสินค้าท่ีมี การ ขาดสต๊อกเม่ือเทียบกับจานวนความต้องการ การท่ีมีสต๊อกเพื่อความปลอดภัยไว้ในปริมาณมาก ทาให้จะลด ความเส่ยี งต่อการ ขาดสต๊อก แตจ่ ะต้องเสียคา่ ใชจ้ ่ายเพิ่มขึ้น ดังนน้ั ปญั หาของเราก็คือ จะต้องทาอย่างไรจึงจะ สร้าง หลักเกณฑ์และวิธีข้ึนมา เพ่ือจะหาระดับสต๊อกเพ่ือความปลอดภัยและมีเหตุมีผลที่น่าเช่ือถือพอที่จะ ยอมรับต่อความเสี่ยงในเมื่อมีการขาดสต๊อกท่ีอาจจะเกิดข้ึน หลักเกณฑ์ดังกล่าวนั้นก็คือ การให้ค่าท่ีมีความ สมดลุ ระดับ สตอ๊ กเพ่ือความปลอดภัยท่ีเหมาะสมซ่ึงจะทาให้เกิดผลรวมของค่าการคงคลัง ที่คาดหวังไว้ระดับ สต๊อกดังกล่าวขึน้ กค็ ือ จะมีระดบั สต๊อกเพ่ือความปลอดภัยที่เหมาะสมซึ่งจะทาให้มีผลรวมของค่าการคงคลังที่ ไดม้ กี ารคาดหวังไว้กบั ค่าใชจ้ า่ ยในการขาดสต๊อกจะมีคา่ ตา่ สุดจากหลักการดงั ทไ่ี ด้กล่าวมาท้ังหมดน้ีจะเห็นได้ว่า มีการพัฒนารูปแบบสาหรับสต๊อกเพ่ือให้มีความปลอดภัยน้ันกระทาได้โดยไม่ยากนัก แต่ถ้าต้องการท่ีจะแย ก 21

ออกมาเปน็ คา่ ใช้จ่ายในการขาดสตอ๊ ก (Stockout Cost) ให้เห็นไดอ้ ย่างเด่นชัดและถูกต้องนั้นจะเป็นส่ิงท่ีทาได้ ไม่ง่ายนัก หรือเกือบจะเป็นไป ไม่ได้เลย ดังนั้น ในการจัดการเชิงปฏิบัติโดยทั่ว ๆ ไป มักจะเป็นการกาหนด ระดับของการบริการ (Service level) เพื่อเป็นหลักประกันได้ว่าการขาดสต๊อกต้องไม่เกินระดับที่กาหนดไว้ ก่อนล่วงหน้า เช่น ฝาุ ยบริหารท่กี าหนดนโยบายไวว้ ่า จะใหม้ รี ะดับบริการโดยเฉลี่ยไว้เท่ากบั 90 หรอื 95% 2.12 งานวิจัยท่ีเกี่ยวขอ้ ง งานวจิ ยั ทเี่ ก่ียวข้องในประเทศ บญุ ส่ง วงศเ์ จริญถาวร (บญุ สง่ ,2539) ได้ทาการวจิ ยั เรื่อง“การลดต้นทุน การผลติ โดยใช้กลยทุ ธ์ TPM กรณีศึกษาอุตสาหกรรมการผลิตแม่พิมพ์โลหะ โดยศึกษาว่ากิจกรรม TPM หรือ Total Productive Maintenance จะส่งผลให้ความสามารถในการผลิตเพิ่มสูงข้ึน ต้นทุนในการ ผลิตลดลง จริงหรือไม่โดยส่งแบบสอบถามข้อมูลด้านการผลิตทั้งก่อนและหลังการดาเนินการใช้ กิจกรรม TPM ไปยัง บริษทั ดงั กลา่ ว 3 บรษิ ทั ผลออกมาให้เห็นว่ากิจกรรม TPM มีประสิทธิภาพในการใช้เคร่ืองจักรโดยรวมได้จริง และส่งผลให้ความสามารถในการผลิตเพิ่มสูงขึ้น ดังน้ัน การศึกษาจึงมุ่งไปถึงแนวทางการปรับปรุงต้นทุนการ ผลิต แนวทางการดาเนินการกิจกรรม TPM พร้อมคาดการณ์งบประมาณค่าใช้จ่ายต่างๆ ประมาณ 900,000 บาท ในปีแรกและอัตราผลตอบแทน ซึ่งเป็นต้นทุนคงท่ีท่ีสามารถลดลงได้ถึงประมาณ 5,000,000 บาท ซ่ึง เทียบอตั ราสว่ นผลตอบแทนไดถ้ ึง 5:1 สรัณญา ศิลาอาสน์ (สรัณญา,2551) ได้ทาการศึกษาเปูาหมายของการวิจัย การศึกษาและวิเคราะห์ อาการท่ีผิดปกติและผลกระทบของความเสียหายของเคร่ืองจักรแต่ละเคร่ือง โดยมีค่าเฉล่ียระหว่างความ เสยี หายของเคร่ืองจักรยาวนานข้ึน แผนซ่อมบารุงรักษาชิงปูองกันและเพ่ิม ประสิทธิภาพการผลิตโดยการลด เปอร์เซ็นตก์ ารหยุดเครือ่ งจักร โดยการนาโปรแกรมการบารงุ รักษา เชงิ ปอู งกนั มาวิเคราะหอ์ าการที่ผิดปกติและ ผลกระทบของความเสียหายเพือ่ หาระดบั ความเสี่ยงของ เครอื่ งจักร เพื่อจดั ทาการปรับปรงุ ประสิทธิภาพในการ ผลิตของเคร่ืองจักร และนาข้อมูลที่ได้มาทาการ วางแผนการบารุงรักษาให้เป็นมาตรฐานในการบารุงรักษาที่ เหมาะสมของแต่ล่ะเครื่องจักรซ่ึง ก่อให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด พบว่าอัตราการพร้อมใช้งานของเครื่องจักร เพม่ิ ขึน้ เฉลยี่ เท่ากบั รอ้ ยละ 7.74 ซงึ่ ทาใหอ้ ัตราการพรอ้ มใช้งานของเคร่ืองจกั รมีค่าเท่ากับร้อยละ 78.61 และมี ค่าเวลาเฉลี่ย ระหว่างความเสียหายของเครื่องจักรเพ่ิมข้ึนเฉลี่ยเท่ากับร้อยละ 13.88 นอกจากน้ียังมีจานวน ความถี่ในการเกิดความเสียหายลดลงเฉลี่ยเท่ากับร้อยละ 45.39 และจานวนท่ีเกิดความเสียหายลดลงเฉลี่ย เทา่ กับรอ้ ยละ 44.40 วรี ชยั มัฎฐารกั ษ์และ วิมล จนั นินวงศ์ (2553) ศกึ ษาการเพิม่ ประสิทธผิ ลโดยรวมของเครือ่ งจักรอัดเม็ด ในโรงงานผลิตอาหารสัตว์น้าวิธีการปรับปรุงค่าประสิทธิผลโดยรวมของเคร่ืองอัดเม็ดมีค่าต่าด้วย วิธีการ แก้ปัญหาแบบคิวซีสตอร่ี ของ JUSE การวิเคราะห์ผังก้างปลาพบว่า 2 ตัว แปร ได้แก่ค่าความพร้อมของ เคร่ืองจกั รและคา่ สมรรถนะของเครอ่ื งจกั รดงั นั้นสามารถปรับปรุงเพื่อ เพ่ิมประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร ให้สงู ข้ึนตามเปาู หมายทต่ี ัง้ ไว้ร้อยละ 3 ภายหลังการปรับปรุงพบว่าค่าประสิทธิผลโดยรวมในสายการผลิตที่ 2 เคร่ืองมีค่าสูงข้ึนจากเดิมเฉล่ียท่ี ร้อยละ 74 สูงข้ึนเป็นร้อยละ 84 ส่วนสายการผลิตที่ 3 มีค่าเฉลี่ยร้อยละ 75 สูงขึ้นเป็นร้อยละ 93 22

อานาจ พันธ์ศรีเพชร (2548) ได้ศึกษาเกี่ยวกับประสิทธิผลโดยรวมของเคร่ืองจักรของกระบวนการ ผลิตวาล์วประตูน้าหล่อ ด้วยวิธีการลดความสูญเสียจากปัจจัยทางด้านอัตราการเดินเคร่ือง (A: Availability) พบว่า ปัญหาจากการสญู เสยี ดังกล่าวเกิดขึ้นกบั กระบวนการแปรรปู ชนิ้ งาน ซึ่งมีขน้ั ตอนของการต้ังเครื่องนั้นได้ แบ่งออกเป็น 4 ขนั้ ตอนหลกั ๆ คือ 1. คลายอปุ กรณจ์ ับยืด 2. ตั้งศนู ย์ชิน้ งานตัวอย่าง 3. ตรวจสอบและตดิ ต้ังเครอ่ื งมือ 4. ทดลองผลิต จึงไดเ้ สนอแนวทางการปรบั ปรุงเพือ่ ลดเวลาสญู เสยี จากการตั้งเครอ่ื งเพ่อื ลดข้ันตอนของแต่ล่ะงานย่อยๆ น้ันลง ใหม้ เี วลาสน้ั ท่ีสุดจากผลของการปรับปรุง ทาให้สามารถลดเวลาในการต้ังเครื่องลงจากเดิม 127.13 นาทีเหลือ 84.85 นาทีหรือเป็นร้อยละ 33.26 และสามารถทาให้เพ่ิมค่าประสิทธิผลโดยรวมของเคร่ืองจักรข้ึนจากเดิม 55.56 เป็นรอ้ ยละ 62.59 พิชญ์นนท์ เตมียชาติ (2553) ได้ทาการศึกษาการขจัดความสูญเสียในกระบวนการผลิตของโรงงาน อุตสาหกรรมผลิตช้ินส่วนอิเล็กทรอนิกส์ท่ีปัจจุบันพบว่ามีประสิทธิภาพโดยรวมของเคร่ืองจักรต่า โดย ประยกุ ต์ใช้เสาหลักที่ 1 เพื่อลดเวลาในการทาความสะอาดแม่พิมพ์ลดเวลาในการตรวจสอบสภาพเคร่ืองจักร ก่อนการผลิตโดยจัดทารถเข็นอุปกรณ์ท่ีใช้ตรวจสอบข้ึน นอกจากน้ีได้ประยุกต์แนวคิดตาม เสาหลักที่ 2, เสา หลักท่ี 3, เสาหลักท่ี 4, และเสาหลักที่ 6, เพื่อแก้ปัญหาเรื่องลวดละลายติดกับเฟรมไม่ดีโดยกาหนดแผนการ ตรวจสอบและเปล่ยี นอะไหลต่ รงแกนเพลาของใบเชือ่ มโดยผลการศึกษาแสดงให้เห็นว่าสามารถลดการศูนย์เสีย จากการเคลอ่ื นท่ีทงั้ หมดในการทาความสะอาดแมพ่ มิ พ์จากเดิมใช้เวลาประมาณ 31 นาทีเหลือ 1 นาทีสามารถ ลดความสญู เสยี จากการเคล่ือนที่ท้งั หมดในการตรวจสอบสภาพเครื่องจกั รก่อนการผลิตจากเดิมใช้เวลประมาณ 46 นาทีเหลือ 1 นาทีสามารถปรบั ปรุงเคร่ืองจกั รขัดขอ้ งโดยลดจานวนการเกิดการขัดข้องก่อนการปรบั ปรุงร้อย ละ 4.50 คดิ เป็น 63.45 นาทตี ่อวนั หลังจากปรับปรุงเหลือร้อยละ 1.21 คิดเป็น 17.06 นาทีต่อวันสามารถลด เวลาท่ีเคร่ืองจักรขัดข้องส่วนลวดเชื่อม ก่อนการปรับปรุงใช้เวลาร้อยละ 2.50 คิดเป็น 35.25 นาทีต่อวันหลัง การปรับปรุงเหลือร้อยละ 1.04 คิดเป็น 14.66 นาทีต่อวัน สามารถลดเวลาท่ีเครื่องจักรขัดข้องส่วนแม่พิมพ์ ก่อนการปรับปรุงใช้เวลาร้อยละ 2.50 คิดเป็น 35.25 นาทีต่อวันหลังการปรับปรุงเหลือร้อยละ 0.95 คิดเป็น 13.40 นาทตี อ่ วันสามารถลดความสูญเสียก่อน การปรับปรุงเท่ากับร้อยละ 6.30 ของปริมาณการผลิตทั้งหมด เป็นจานวน 8,413 ช้ินต่อวัน หลังการปรับปรุงเหลือร้อยละ 2.56 ของปริมาณการผลิตท้ังหมดคิดเป็น 3,414 ชิ้นต่อวันจากการปรับปรุง ข้างต้นเป็นผลให้สามารถเพิ่มผลผลิตในกระบวนการจาก 133,745 ชิ้น เป็น 179,949 ชนิ้ ประสทิ ธภิ าพโดยรวมเพิ่มข้ึน 7.4 เปอร์เซน็ ต์ ครษิ ฐา อ่ิมเอบิ (2547) ได้ทาการวจิ ัยเรอื่ ง “การเพ่ิมความสามารถในการผลติ สนิ คา้ ประเภทผลิตภัณฑ์ เครื่องใชส้ ่วนบคุ คลด้วยการบารงุ รกั ษาเชงิ ทวผี ลโดยรวม” ด้วยกจิ กรรม TPM ในสายการผลิตบริษัท ยูนิลีเวอร์ ไทย โฮลด้ิงส์จากัด โดยมีที่มาของปัญหาหลักเนื่องจากความต้องการของลูกค้าเปลี่ยนแปลงตลอดเวลาทาให้ บริษทั ที่ตอ้ งมีการเปลยี่ นขนาดบรรจุและชนิดของ ผลิตภณั ฑ์บ่อยครัง้ โดยเฉพาะเคร่ืองใช้ส่วนบุคคลชนิดเหลว บ่อยท่ีเกิดความสูญเสีย คือ การปรับตั้ง ขนาดบรรจุของเคร่ืองจักรตามผลิตภัณฑ์ การดาเนินการวิจัยจะใช้ 23

หลักการของ TPM มาขจัดความสูญเสียให้เป็นศูนย์โดยทาการรวบรวมปัญหาท่ีเกิดขึ้นในสายการผลิตและ วิเคราะห์ด้วยหลักการ พาเรโต ผังก้างปลา และ Why-Why Analysis เพ่ือสารวจปัญหาท่ีเกิดข้ึนจากความ สญู เสีย ผลติ ภณั ฑ์ เปูาหมาย ไดแ้ ก่ 1. แชมพูคลีนคิ ขนาดบรรจุ 380 มิลลิลติ ร 2. ครีมนวดผมซนั ซลิ ขนาดบรรจุ 380 มลิ ลลิ ิตร 3. แชมพโู ดฟ ขนาดบรรจุ 700 มลิ ลิลติ ร 4. แชมพซู นั ซิล ขนาดบรรจุ 400 มลิ ลิลิตร โดยแนวทางในการแก้ปัญหาด้วยหลักการของ TPM และการทางานอย่างเป็น ระบบ (PDCA Cycle) จากน้ัน จึงทามาตรฐานการปฏิบัติงานสาหรับฝึกอบรมพนักงาน พบว่าในการสูญเสียดังกล่าวเกิดจากการเสียเวลาใน การปรบั แต่งและการลดเวลาในการทาความสะอาดเคร่ืองจักร ผลการปรับปรุงทั้งสองกรณีคิดในรูปต้นทุนค่า เสียโอกาสในเดือนกุมภาพันธ์ 2548 เท่ากับ 1,297,190 บาท แสดงว่าการนากิจกรรม TPM มาใช้ปฏิบัติงาน เพื่อการลดปัญหาความสูญเสียด้านต่างๆ ที่ทาให้เครื่องจักรสามารถทางานได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยเพิ่ม ผลผลิต ลดต้นทุนค่าของการเสียโอกาส แต่ยังพบว่าอุปสรรคที่เกิดขึ้นในการดาเนินกิจกรรม คือ การ เปลี่ยนแปลงทัศนคติพนักงานให้เกิดความรับผิดชอบในการบารุงรักษาด้วยตนเองในการดาเนินงานต้องใช้ บุคลากรภายนอกเปน็ ผ้ปู ระสานงานจนกระทั่งการดาเนนิ กิจกรรมประสบผลสาเร็จในเวลาตอ่ มา ประวุฒิศิริหงส์ (2550) ไดท้ าการศึกษาและวจิ ัยเร่ือง “การประยกุ ตใ์ ช้ TPM ในโรงงานแกนกระดาษ” ดว้ ยหลกั ของ TPM ใน 4 เสาหลัก คอื การบารุงรักษาด้วยตนเอง การปรับปรงุ เฉพาะเรอื่ ง การบารุงรักษาตาม แผน การอบรมเพ่ือเพ่ิมทักษะพนักงานที่มุ่งเน้นการเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักรให้สูงขึ้น (OEE) และกาหนดให้เป็นตัวชี้วดั ผลของการจดั ตง้ั ระบบการบารุงรักษาเชงิ ปอู งกันจากงานวิจัยพบว่า พนักงานไม่รู้จัก การดูเบ้ืองต้นขอเคร่ืองทาหน้าที่ใช้งานอย่างเดียวจาเป็นท่ีต้องฝึกอบรมเพ่ือเพิ่มทักษะให้กับพนักงานในเร่ือง ต่างๆ การบารุงรักษาด้วยตนเอง การบารุงรักษาตามแผน การปรับปรุงเฉพาะเรื่องเพ่ือให้พนักงานรู้จักการ วเิ คราะห์และหาสาเหตุของเคร่ืองม้วนท่ีตนเองประจาอยู่ด้วยการใช้แผนผังก้างปลาแล้วทาการปรับปรุงแก้ไข ตามลาดบั ความสาคัญของปัญหาโดยการจัดแผนการบารุงรักษาต่อหน่ึงสัปดาห์ให้พนักงานตรวจสอบลงข้อมูล ตามใบตรวจสอบผลจากการนากิจกรรม TPM มาใช้ในการดาเนินกิจการพบว่าในเวลา 1 เดือน ยอดการผลิต หรือประสิทธิภาพการเดินเครื่องจักรในระยะเวลา 1 เดือนโดยการเฉล่ียจะพบว่ามีผลต่างของก่อนและหลัง ปรบั ปรงุ อยทู่ ี่ 28.54% คิดราคาขายได้ 90,757.96 บาทการสูญเสียโอกาสหรือค่าอัตรา การเดินเคร่ืองจักรจะ พบว่าการเสียโอกาสที่สามารถผลิตใน 24 วัน มีผลต่างก่อนและหลังปรับปรุง ร้อยละ 17.80 คิดเป็น 18,775.83 บาท ลดตน้ ทุนในการผลติ ไดท้ ้งั สิ้น 109,533.79 บาทต่อเคร่ืองต่อเดือน หรือ 328,601.37 บาทต่อ สามเคร่ืองต่อเดือน ซึ่งถ้าคิดเป็นกาไรที่ร้อยละ 14.11 จะได้กาไร ท้ังหมด 46,365.65 บาทต่อสามเครื่องต่อ เดอื น ธนากร จารุตงั้ สกกุล และ ชุมพล มณฑาทิพย์กุล (2549) ได้ทาการศึกษาและวิจัยทางานของโรงงาน หลอ่ โลหะแหง่ หน่งึ โดยใช้ TPM มาช่วยในการลดความสูญเสีย โดยมีเปูาหมายในการดาเนินการเรื่องปรับปรุง การปรบั แต่งเครือ่ ง (Set Up) เพื่อเพิม่ ประสิทธิภาพโดยรวมของระบบการผลิตสูงสุดโดยท่ีไม่มีของเสียเกิดข้ึน 24

และเคร่ืองจักรหรืออุปกรณ์ต้องไม่หยุดกะทันหัน (Breakdown) ตามหลักของ TPM ในการปรับปรุงเพื่อลด ความสูญเสียทค่ี านึงถงึ อุบตั ิเหตุเปน็ ศูนยข์ องเสียเปน็ ศนู ย์และเครื่องเสยี เปน็ ศูนย์ระบบการทางานหรือการผลิต ในโรงหลอ่ ไดม้ กี ิจกรรมในการทางานทีห่ ลากหลาย เช่น ข้นั ตอนการยก Platform ขนั้ ตอนการเปลี่ยนถ่ายโซ่ซึ่ง ทุกๆ ขั้นตอนจะใชเ้ วลาเปน็ จานวนมากและตอ้ งใช้จานวนพนักงานท่ีมากตามไปด้วยในการยก Platform และ การเปล่ยี นถา่ ยโซ่หลงั จากทางานวิจัยและทาการปรบั ปรงุ แลว้ ลดขัน้ ตอนการทางานลงเหลอื พบวา่ 1. ลดเวลาการทางานลงได้ 17 นาทีเพิ่มยอดขายไดเ้ ป็นมูลคา่ ถงึ 531,250 บาท 2. ลดการใช้ Preheat Launder และ Holding ท่ีสูญเปลา่ 5,700 บาท/ชวั่ โมง 3. ลดการใชแ้ ก๊ส ไดจ้ านวน 2,523.44 ลิตร/เดือน คดิ เป็นเงนิ 24,225 บาท จากงานวจิ ัยกรณีศึกษาน้สี ามารถท่ีจะสรุปได้ว่าในการใช้ TPM ในการแก้ไขปัญหากรณีดังกล่าวทาให้เกิดผลดี คือ การเพ่ิมผลผลิตการประหยัดพลังงานในการผลิตในด้านการสิ้นเปลืองทรัพยากรและเป็นการรักษา สิง่ แวดลอ้ มดว้ ยในเวลาเดยี วกัน เดือนเพ็ญ รุ่งโรจน์ (2550) ได้ทาศึกษาวิจัยในการเพิ่มผลผลิตของ บริษัท พิซซ่า ทูเดย์ด้วยหลักการ สร้างทักษะเชิงช่างในส่วนเสาการเรียนรู้และฝึกอบรมซ่ึงเป็นเสาหลักหนึ่งของกิจกรรม TPM โดยมีเปูาหมาย เพ่ือให้พนักงานสามารถคิดอย่างเป็นระบบต่อการลดของเสียเพ่ือเพิ่มผลิตภาพในกระบวนการผลิตโดยใช้ เคร่ืองมือ QC Story มาเป็นตัวควบคุมคุณภาพและการใช้เสาหลักการบารุงรักษาด้วยตนเองมาช่วยในการ สารวจหาข้อบกพร่องในการผลิตด้วยการบันทึกรายการต่างๆ ที่เกิดขึ้นจากการผลิตโดยหลักการ พาเรโต เพื่อ วเิ คราะหว์ า่ ปญั หาใดควรที่จะได้รับมาทาการลาดับปัญหาที่ควรแก้ไขในอันดับแรกจากการสารวจพบว่าปัญหา ผลิตภัณฑ์ท่ีทาการผลิตไม่ได้ขนาดมาตรฐานจึงทาการใช้แผนภูมิก้างปลามาช่วยในการวิเคราะห์หาสาเหตุ พบว่าสาเหตุทผ่ี ลติ ภณั ฑไ์ มไ่ ดข้ นาดโดยแบ่งกลุ่มปัญหาออกเป็นสาเหตุ 3 กลุ่ม คือ พนักงานขาดความชานาญ พนกั งานขาดความระมดั ระวังและการเปลย่ี นแปลงแหล่งวัตถุดิบบ่อยครง้ั ทท่ี าให้พนักงานขาดความรู้และความ ชานาญจงึ จาเป็นต้องจัดอบรมพนักงานใหม่ก่อนการปฏิบัติงานของพนักงานทั้งหมดเพ่ือเป็นการทบทวนและ แก้ไขปัญหาด้านการขาดความระมัดระวังพร้อมทั้งปลูกฝังให้ตระหนักถึงความสาคัญโดยทาการวัดจาก ประสทิ ธภิ าพในการทางานและของเสียที่เกิดข้ึนในกระบวนการจากการประเมินผลหลังการปรับปรุง 3 เดือน พบว่าจากเปรียบเทียบผลว่าผลของการแก้ไขปัญหาช่วยทาให้ปริ มาณการผลิตมากขึ้นทาให้ธุรกิจมีกาไรจาก ยอดการผลิตทไี ดม้ ากขึน้ 2.13 งานวิจยั ทีเ่ ก่ียวขอ้ งต่างประเทศ กิตติวัฒน์สิริเกษมสุข (2552) ได้นาเสนอผลการวิจัยของบริษัท โทปี ท่ีได้นากิจกรรม TPM มาใช้ใน การดาเนินกิจการของบริษทั ในโรงงานอายาเซของบรษิ ทั โทปีซง่ึ เปน็ โรงงาน ขนาดกลางมีคนงาน 660 คน และ เครือ่ งจกั รทใ่ี ช้ในการผลติ ล้อรถยนต์ 880 ตวั กอ่ นหน้าน้ันความพยายามของฝุายบริหารมุ่งท่ีการปรับปรุงการ ปฏิบตั งิ านและประสทิ ธิภาพของคนการจัดทรัพยากรใหด้ ขี ึ้นและทาการปรับปรุง ระบบตา่ งๆ อยา่ งไรก็ตามฝุาย บรหิ ารได้พบวา่ การจะปรับปรงุ ตอ่ ไปน้ันเป็นการยากถ้าหากไม่จัดการเก่ียวกับประสิทธิภาพของเคร่ืองมือที่ใช้ ในการผลิตในช่วงที่เศรษฐกจิ เตบิ โตช้าเชน่ น้ัน การปรับปรุงการใช้ประโยชน์จากเคร่ืองมือการผลิตมีความสาคัญ เท่ากับการปรับปรุงระบบและแรงงานฝุายบริหารระดับสูงของบริษัทโทปีได้กาหนดให้โรงงานบริษัทอ ายาเซ 25

พยายามรกั ษากาไรไวใ้ หไ้ ด้ถงึ แมว้ า่ จะตอ้ งผลิตนอ้ ยลงกว่าร้อยละ 80 ของความสามารถในการผลิต ดังน้ัน จึงมี การนาวธิ ีการ TPM มาใช้เพ่อื ใหบ้ รรลเุ ปูาหมายน้ีสว่ นสาคัญ 3 ส่วนของ TPM ในโรงงานแห่งนี้คือ 1.กาหนดระบบทุกคนมีส่วนร่วมโดยสมัครใจในกิจกรรม PM และพยายามกาจัดสาเหตุสาคัญ 4 ประการที่ทาใหป้ ระสทิ ธภิ าพของการทางานน้อยลงใหห้ มดไปโดยมุ่งไปท่สี าเหตดุ ังน้ีเคร่ืองจักรไม่ทางานปัญหา เร่อื งแบบเวลาในการตดิ ตั้งเคร่ืองมอื ใหม่ 2.การปรับปรุงทักษะในการแกป้ ัญหาของคนงานที่คอยทาหน้าทด่ี แู ลรกั ษาเคร่ืองจกั รและการประสาน เข้ากับกิจกรรมไคเซ็นเพ่ือแกป้ ัญหาเครอื่ งจกั รเสยี ใหห้ มดไป 3.การปรับปรุงประสิทธิภาพด้านวศิ วกรรมการผลิตในส่วนตา่ งๆ เชน่ เคร่อื งมือแม่พิมพเ์ วลาท่ีใช้ติดตั้ง เครือ่ งมอื ใหมก่ ารออกแบบเครื่องมือของเสยี และการซอ่ ม สถาบันรักษาประสิทธิภาพโรงงานแห่งญี่ปุนได้ให้การสนับสนุนในการทากิจกรรม TPM แก่โรงงาน อายาเซ ในปีค.ศ. 1983 ในด้านการฝึกทักษะพื้นฐานให้กับหัวหน้าคนงาน 70 คน และผู้นาคนอ่ืนๆ ด้วย หลักสูตรเหล่าน้ีจะมีการอบรมในเร่ืองการใช้น้ามันหล่อลื่น การขันแปูนเกลียว และสลักเกลียวให้แน่น การไฟฟาู พน้ื ฐานเร่อื งเกี่ยวกับแรงดนั น้าและลมและหลักกลศาสตรใ์ นการขบั รถยนต์การอบรมในแตล่ ะหัวข้อใช้ เวลาถึง 4 ชั่วโมง เพอ่ื ให้แน่ใจวา่ คนเหล่านม้ี คี วามร้พู นื้ ฐานในการดแู ลรักษารถยนต์เป็นอย่างดีให้ความรู้ว่าถ้ามี น้ามนั มากเกนิ ไปอาจทาให้ความรอ้ นของเคร่อื งจกั รสงู และเป็นอนั ตรายหลงั จากหวั หนา้ คนงานก็จะไปฝึกอบรม ใหก้ ับคนงานอีกต่อหนึง่ การประกอบกจิ กรรม TPM ของโรงงานอายาเซ ประกอบไปดว้ ยขบวนการต่างๆ ทั้งส้ิน 7 ขัน้ ตอนโดยแตล่ ะข้นั ตอนมคี นงานเขา้ ร่วมกิจกรรมกลมุ่ ยอ่ ยด้วยความสมัครใจ One Yoon Seng and Muhamad Jantan (2008) ได้ทาการศึกษาวิจัยการประยุกต์ใช้ TPM ใน วงการอตุ สาหกรรมในประเทศมาเลเซยี โดยนากลยทุ ธ์ในการปฏิบัติงานที่ให้ความสาคัญของ TPM ในการสร้าง กลยทุ ธส์ องสว่ น คอื กลยทุ ธใ์ นดา้ นกระบวนการการผลติ และดา้ นบคุ คลในการดาเนินกลยุทธ์ในด้านต่างๆของ โรงงานในมาเลเซียแบ่งออกเปน็ 3 ด้านหลัก คอื 1. ผู้บรหิ ารระดับสงู ต้องมีความมงุ่ ม่นั และเป็นผู้นา 2. ตอ้ งได้รับความร่วมมือจากพนกั งานทัง้ หมด 3. การให้การศกึ ษาและฝกึ อบรมหลกั การท่ัวไป พบว่าเมื่อผู้บริหารระดับสูงกาหนดแผนงานและมีความมุ่งม่ันในการดาเนินกิจกรรม และออกแบบ แผนงานเป็นนโยบายในการปฏิบัติและประกาศอย่างเป็นทางการข้ันตอนต่อไปได้ให้การศึกษาฝึกอบรมใน แนวทางผ้บู รหิ ารได้กาหนดนโยบายเปน็ สิ่งทจ่ี าเป็นในการดาเนินกลยุทธด์ า้ นบคุ คลไปดาเนินการต่อเพ่ือเป็นกล ยทุ ธ์ในดา้ นกระบวนการในการผลิตและการเพ่ิมทักษะในเร่ืองเทคนิคท้ังหมดเพ่ือให้เข้าถึงพนักงาน ผลที่ได้มี ความสาเร็จเป็นอย่างดแี ละได้รับความรว่ มมอื ผลที่รบั ได้ออกมา คือ ประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักรสูงสุด ท้ังในด้านปริมาณในการผลิตเพ่ิม ความน่าเชื่อถือ และคุณภาพของเครื่องจักร การจากัดความสูญเสียต่างๆ จากการผลิตซ่งึ เปน็ ผลเนื่องมาจากเครือ่ งจกั รไมม่ ปี ระสทิ ธิภาพ Nakajima (1989) ได้ทาการศึกษาวิจัยในด้านการลดความสูญเสียให้เป็นศูนย์และการหยุดของ เครื่องจกั รเปน็ ศนู ยใ์ นกลยทุ ธ์ในด้านกระบวนการผลิตที่ทาการวจิ ยั เริม่ ต้นจาก 1. การสารวจขอ้ บกพรอ่ งและการสูญเสียจากนัน้ วเิ คราะห์สาเหตขุ องปัญหา 26

2. ปรบั ปรงุ เพือ่ กาจดั ขอ้ บกพร่องและการสญู เสียดังกล่าว 3. การประเมินผลในการปรบั ปรุงในสาเหตดุ ังกล่าว ได้ทาการพัฒนาเพ่ือค้นหาสาเหตุของการเกิดปัญหาที่แท้จริงเพื่อเป็นการแก้ปัญหาในเชิงลึก พบว่า ผลกระทบด้านบุคคลต่อความคิดทางบวกระหว่างความสัมพันธ์ของด้าน บุคคล และการนา TPM ถือว่าเป็น ระบบท่ีใหม่ในโรงงานอุตสาหกรรมในประเทศมาเลเซียแต่สามารถนามาใช้ปฏิบัติงานได้จริงซึ่งผลกระทบ ดังกลา่ วทาให้พนักงานไดร้ ับความร้เู พิม่ การศึกษาและการฝึกอบรมท่ีถกู วธิ ี สรุปได้ว่าในการดาเนินกิจกรรม TPM ส่ิงหน่ึงที่มีความสาคัญคือการให้ความรู้และการฝึกอบรมแก่ พนกั งาน และผู้ทเี่ กี่ยวข้องเพื่อนาไปประยุกต์ใช้งานในด้านกระบวนการผลิตเพอ่ื ลดการสูญเสีย โดยสรา้ งวิธีการ ดูแลการบารุงรักษาของเครื่องจักรที่ดีทาให้เคร่ืองจักรทางานได้ประสิทธิภาพดีก่อให้เกิดผลผลิตจานวนมาก โดยทม่ี ขี องเสยี มีทิศทางลดลงเป็นผลจากการนา TPM มาประยุกต์ใชใ้ นโรงงาน Vinod Kumar Singh (2005) ไดท้ าการศกึ ษาและวิจยั ในหนว่ ยงานยุทธภัณฑ์หน่วยงานดังกล่าวได้ทา การผลิตอาวุธเพ่ือสนับสนุนการทางานของรัฐบาลประเทศอินเดีย โดยท่ีงานวิจัยนี้ได้นาระบบ TPM มา ปร ะ ยุ ก ต์ ใช้ ป รับ ป รุ ง ง า น เ พื่ อให้ สู่ เ ปู า ห ม า ยลด ข้ อ บ ก พ ร่ อ งใน ก า ร ผลิ ต เ ป็น ศู น ย์ ซึ่ ง ใช้ ห ลัก ก า ร ข อ ง เ สา การบารุงรกั ษาด้วยตนเอง Autonomous Maintenance และปัจจัยในด้านสุขภาพของผู้ปฏิบัติงานเป็นหลัก เพื่อกระตุ้นให้ผู้ปฏิบัติงานตระหนักถึงการบารุงรักษาด้วยตนเองโดยดาเนินงาน ในเบ้ืองต้นหน่วยงานนี้ได้ทา การใหค้ วามรูส้ รา้ งแรงจงู ใจ ปรับปรุง สภาพแวดล้อม โดยดาเนนิ การทโ่ี รงงานต่อไปนี้ 1. โรงงานผสมวัตถุดิบ 3. โรงงานปรบั แต่งผวิ งาน 2. โรงงานเครอ่ื งจกั รกล 4. โรงงานประกอบชน้ิ สว่ น ในการปฏบิ ัตนิ จ้ี ะอาศยั หลกั การ 7 ข้นั ตอนในการบารุงรักษาดว้ ยตนเองเป็นแนวทางในการปฏิบัติโดย เรมิ่ ต้นดว้ ยอบรมและใหค้ วามรใู้ นดา้ นพ้นื ฐานการบารุงรักษาให้กับเจ้าหน้าท่ีจากนั้นได้ดาเนินการจัดแบ่งกลุ่ม การทาความสะอาดโรงงานและพืน้ ทท่ี ใี่ ช้ในการทางานรวมท้ังอุปกรณ์ท่ีรับผิดชอบ ทาการซ่อมรอยร่ัวที่เกิดข้ึน จากน้ามันและส่วนท่ีเปลี่ยนท่อน้ามันไฮโดรลิค ให้เป็นแบบเหล็กและทาเคร่ืองหมายด้วยสีขาวเพื่อให้ง่ายต่อ การตรวจเชค็ เมือ่ เกดิ การร่ัวไหลของ น้ามันไฮโดรลิค กาหนดมาตรฐานเพื่อใช้ในการตรวจเช็คเคร่ืองจักร การ หล่อลนื่ เพือ่ ให้ทุกคนมสี ่วนร่วมในการดาเนนิ กจิ กรรมไดจ้ ดั ให้มีการประชุมแสดงผลสาเร็จและผลการแก้ปัญหา ในการทางาน อย่างต่อเน่ืองในเวลาเดียวกันได้มีการเผยแพร่ความรู้และประสบการณ์เพ่ือให้ทุกคนในองค์กร รับทราบ หลังจากทากิจกรรมดังกล่าวซักระยะพบว่าต้นทุนของการผลิตลดลงร้อยละ 50 ค่าใช้จ่าย การ บารุงรกั ษาลดลงร้อยละ 10 ความส้นิ เปลอื งของพลังงานทใี่ ช้ลดลงรอ้ ยละ 60 และความผิดพลาด จากการผลิต ลดลงเป็นศูนย์โดยพนกั งานได้มคี วามเชยี่ วชาญในงานมากขึน้ ช่วยในการพัฒนาพื้นท่ีทางานของตนพร้อมท้ังให้ ความเอาใจใส่และมีความกระตือรือร้นในงานใหม่ที่ทางหน่วยงานได้ มอบหมายให้โดยยึดหลักการการเดิมคือ ความผิดพลาดเปน็ ศูนย์และการหยดุ ของเครอื่ งจักรเป็นศูนย์ Ahuja and Khamba (2007) ได้ทาการวิจัยเพื่อลดปัญหาความสูญเสียท่ีเกิดข้ึนในโรงงานผลิตเหล็ก ประเทศอนิ เดยี ดว้ ยระบบการจดั การ TPM โดยที่แหง่ นป้ี ระสบปญั หาในด้านตา่ งๆเช่น ผลผลติ ที่ได้น้อย มีความ สญู เสียและของเสยี ในกระบวนการผลิตสูงพร้อมท้ังได้รับการร้องเรียนจากลูกค้าเป็นอย่างมากในด้านคุณภาพ ของผลผลิตและความซับซ้อนในการดาเนินกิจการเน่ืองด้วยโรงงานดังกล่าวได้รับมาตรฐาน ISO 9002 และ 27

ISO 14001 ทาให้ทุกขั้นตอนในการผลิตจะต้องมีแผนงานท่ีหลายหลายออกมาตรฐานข้อตกลงของมาตรฐาน นั้นๆ จึงนาระบบของ TPM มาใช้โดยมีเปูาหมายเพ่ือพิสูจน์ว่า TPM จะสามารถช่วยลดปัญหาความสูญเสีย ตา่ งๆ และทาให้เกิดผลกาไรกับกจิ การ ขั้นตอนการดาเนินการ TPM ประกอบไปด้วย 1. ความสญู เสยี ท่เี กย่ี วกับอปุ กรณส์ าเหตุอันเกิดจากอุปกรณ์ชารุดแตกหักการ ปรับแต่งการเปลี่ยนการ ผลิต โดยมีการทางานซอ้ นกนั หยดุ การทางานของเครอ่ื งจกั รอย่างกะทันหัน 2. ความสญู เสียท่ีเกยี่ วกบั รายจ่ายมาจากสาเหตุต่างๆ ท่ีทาให้เกิดการหยุดผลิต ค่าใช้จ่ายอื่นๆ รวมไป ถึงแรงจูงใจของพนักงาน 3. ความสูญเสียในวัสดดุ ้านการผลิตทไี่ ม่ได้คณุ ภาพการแก้ไขงานผลิตเหลก็ ในคร้ังแรกมกี ารใช้เงินลงทุนจานวน 80 ล้านรูปีภายหลังการดาเนินกิจกรรม TPM พบว่า ปัญหาความสูญเสีย ตา่ งๆ ได้ลดลงไป ได้แก่ 3.1 ประสิทธภิ าพโดยรวมของเครื่องจกั ร สามารถทาไดร้ อ้ ยละ 14-45 3.2 จานวนสินคา้ คงคลงั ลดลง สามารถทาได้ร้อยละ 45-58 3.3 ผลผลติ เพิม่ ขึ้น สามารถทาได้ร้อยละ 22-41 3.4 ของเสยี ทล่ี กู ค้าส่งคนื ลดลง สามารถทาไดร้ ้อยละ 50-75 3.5 อบุ ตั ิเหตลุ ดลง สามารถทาไดร้ อ้ ยละ 90-98 3.6 ปัญหาระหวา่ งการผลติ และงานทที่ าใหม่ลดลง สามารถทาได้ร้อยละ 65-80 3.7 เคร่ืองจกั รหยุดโดยกะทันหันลดลง สามารถทาไดร้ ้อยละ 65-78 3.8 ประหยดั พลังงาน ผลของกจิ กรรม Kaizen สามารถทาไดร้ ้อยละ 8-27 สรุปทฤษฎีและผลงานวจิ ยั ทเี่ กี่ยวข้อง รูปแบบของงานบารุงรักษาในแต่ล่ะกลุ่มอุตสาหกรรมน้ันจะมีลักษณะการดาเนินด้านการดูแล บารงุ รักษาเคร่ืองจักรทแ่ี ตกตา่ งกันออกไปตามรูปแบบของการผลิตที่มีความแตกต่างของข้ันตอนการทางานท่ี แตกต่างกันออกไป ถึงแม้ว่าจะได้วางแผนและกาหนดการควบคุมต่างๆ ไว้เพื่อให้กิจการดาเนินไปได้หาก เคร่ืองจักรอุปกรณ์เกิดการเสื่อมสภาพ ขัดข้อง หรือชารุดเสียหาย อาจทา ให้ผลิตภัณฑ์ท่ีผลิตมีคุณภาพไม่ได้ ตามข้อกาหนด หรือทาให้การผลิตต้องหยุดชะงักได้ซึ่งจะมีผลให้ต้นทุนการตรวจสอบและต้นทุน การผลิต โดยรวมสูงข้ึน ดังน้ัน ในการบริหารการจัดการท่ีดีจึงต้องรักษาความสามารถในการผลิตไว้ในขณะเดียวกันจะ รักษาต้นทนุ การซ่อมบารงุ และตน้ ทนุ การเสยี ของ เคร่อื งจกั รให้อยู่ภายใตก้ ารควบคุม โดยจะต้องมีความรู้ความ เข้าใจในงานผลติ และการบริหารงาน บารงุ รักษาเป็นอย่างดีเพื่อรักษาสภาพ หรือยกสภาพของเคร่ืองจักรและ อุปกรณ์ตา่ งๆ ให้ได้มาตรฐานที่กาหนดหรืออกี นัยหน่ึง เปูาหมายทสี่ าคัญของการบารงุ รกั ษา คอื การดูแลรกั ษาเคร่ืองจกั รสามารถทางานอยา่ งมีประสิทธิภาพ อยา่ งเป็นระบบแบบแผนเพ่ือควบคุมมาตรฐานในงานบารุงรักษา ดังน้ัน วิธีบริหารจัดการด้านการบารุงรักษา เคร่ืองจักรที่ดีจะต้องรู้และเข้าใจว่าในการจัดการบารุงรักษา ข้อมูลการ บารุงรักษาที่นาวิเคราะห์ตัดสินใจ จะต้องผ่านขนั้ ตอนการรวบรวมข้อมลู พืน้ ฐานพร้อมทง้ั อาการหรอื ปรากฏการณ์ต่างๆ ผู้ท่ีพบเห็นและเกี่ยวข้อง เป็นอันดับแรก คือ พนักงานผู้ใช้เครื่องจักรมีส่วนร่วม สาคัญควรจะสร้างความรู้พ้ืนฐานเก่ียวกับบารุงรักษา 28

เคร่ืองจักรของตนเอง เช่น การทาความสะอาด การ หล่อล่ืน และการตรวจสอบด้วยประสาทสัมผัส เป็นต้น แนวคิดของการบารงุ รักษาทวผี ลจึงเป็นแนวคิดท่ีสร้างความเจริญก้าวหน้าอย่างมั่นคงให้กับสายการผลิต ที่มุ่ง กาจัดความสูญเสีย 6 ประการ เพ่ือส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตสูงขึ้นลดการสูญเสียของผลิตภัณฑ์น้อยลง และลดลงตน้ ทนุ 29

บทท่ี 3 วิธีดาเนนิ งาน 3.1 ข้อมลู เบ้อื งต้น ในอตุ สาหกรรมอะไหล่เพลากลางรถยนต์น้ันเคร่ืองกลึง ซีเอ็นซี (CNC Lathe machine) นับได้ว่าเป็น เครื่องจักรที่มีความสาคัญเป็นอย่างยิ่ง การศึกษาดาเนินงานน้ีได้ทาการศึกษาเพ่ือนามากาหนดแผนการ บารุงรักษาเคร่ืองเครื่องกลึง ซีเอ็นซี (CNC Lathe machine) สาหรับใช้ในโรงงาน เพื่อให้เคร่ืองจักรอยู่ใน สภาพพร้อมที่จะใช้งานจึงจาเป็นที่จะต้องมีการวางแผนการบารุงรักษาท่ีมีประสิทธิภาพ การหาลาดับ ความสาคัญ, ระยะเวลาเฉล่ียของเหตุขัดข้อง, รูปแบบ (ชนิด) และกลไกเหตุขัดข้อง(สาเหตุ) ของช้ินส่วน อุปกรณ์ได้ถกู นามาใช้ในการกาหนดแผนงาน การบารงุ รกั ษาจะม่งุ เนน้ ไปในลักษณะการบารุงรักษาแบบทวีผล 3.1.1 การศึกษาปญั หา กระบวนการผลิตอะไหล่เพลากลางรถยนต์ด้วยเคร่ืองกลึง ซีเอ็นซี (CNC Lathe machine) ของ บริษทั แห่งหนึ่ง ในจงั หวดั ชลบุรี ยหี่ ้อ OKUMA รุน่ LCS-15 จานวน 1 เครื่อง การศึกษาในกรณีศึกษานี้จะเป็น การเพิ่ม ประสิทธิภาพของเครื่องจักร โดยวัดผลการวิจัยโดยใช้ดัชนีสภาพความน่าเช่ือถือ (MTBF) ดัชนีของ สภาพการบารงุ รกั ษา (MTTR) และการวัดผลประสิทธิผลโดยรวมของเครอื่ งจกั ร (OEE) โดยการ รวบรวมข้อมูล การเกดิ การขดั ข้องเพอ่ื หาสาเหตแุ ละวธิ ีการแกไ้ ข 3.1.2 ลักษณะประเภทธุรกจิ เป็นผผู้ ลติ อะไหลเ่ พลากลางรถยนต์ ชิ้นสว่ นเพลากลาง ใหก้ ับบริษัทผลิตชน้ิ ส่วนยานยนตช์ นั้ นาต่างๆ ภาพท่ี 3.1 ช้นิ งานเพลากลาง เพลากลาง (Propeller Shaft) คือ ชิ้นส่วนอะไหล่ชิ้นหนึ่งที่อยู่ในช่วงล่างรถยนต์ มีลักษณะเป็นท่อ ภายในกลวง สว่ นปลายแต่ละด้านของเพลากลางจะเชอ่ื มตอ่ กบั เหลก็ รปู ทรงตวั ซีหรอื ก้ามปู เพ่ือจะได้ต่อเข้ากับ เพลาสองท่อนได้โดยเพลากลางมนี า้ หนักเบาแตแ่ ข็งแรง และที่สาคญั คอื ตอ้ งสมดลุ ด้วย ไม่เช่นน้นั อาจแกว่งหรือ สัน่ สะเทอื นได้เมื่อเคร่ืองยนต์ทางานและเพลาหมุนด้วยความเร็วสูงซ่ึงนั่นอาจส่งผลให้ลูกปืนกระปุกเกียร์และ เฟืองทา้ ยเสยี หายรนุ แรงได้ 30

กระบวนการผลิตอะไหล่เพลากลางรถยนต์ แสดงในรปู ท่ี 3.2 ภาพที่ 3.2 กระบวนการผลิตอะไหลเ่ พลากลางรถยนต์ โดยเลือกพิจารณาปรับปรุงในส่วนของเครื่องจักรในสายงาน กลึง (Machining) ประเภทเคร่ืองกลึง ซีเอ็นซี (CNC Lathe machine) ซึ่งมีเคร่ืองจักรในสายงานผลิตจานวน 1 เครื่อง ท่ีได้เก็บข้อมูลมา ย่ีห้อ OKUMA ร่นุ LCS-15 31

ภาพที่ 3.3 เครือ่ งกลึง ซเี อ็นซี (CNC Lathe machine) เนื่องจากเครื่องเครื่องกลึง ซีเอ็นซี (CNC Lathe machine) นั้นความเที่ยงตรงสูงในการปฏิบัติงาน เพราะชิน้ งานตา่ ง ๆ ตอ้ งการขนาดทแ่ี น่นอนและคุณภาพสม่าเสมอทุกช้ืนงานเท่ากันหมดเน่ืองจากผลิตโดยใช้ โปรแกรมในการสั่งเครื่องจักร CNC ทางานโอกาสเกิดความเสียหาย หรือต้องแก้ไขชิ้นงานน้อยหรือแทบไม่มี เ พ ร า ะ ช้ิ น ง า น ท่ี ท า จ ะ ใ ช้ โ ป ร แ ก ร ม ใ น ก า ร คว บ คุ ม ถ้ า ผิ ด พ ลา ด ก็ แ ก้ ไ ข ที่ โ ป ร แ ก ร ม ห ลั ก ก า ร คว บ คุ ม ข อ ง เครอ่ื งจกั รกลซีเอ็นซี 3.1.3 การควบคุมเครอื่ งจักรกลซีเอน็ ชี แบ่งออกไดเ้ ปน็ 3.1.3.1 การควบคมุ การเคลื่อนที่ไปยังตาแหน่งทตี่ ้องการ Movement) 3.1.3.2 การควบคมุ ความเร็วของการเคลือ่ นที่ (Speed) (ท่ีมา : สมบตั ิ ชวิ หา. 2557 : 67) การควบคมุ การเคลอ่ื นทข่ี นึ้ รูปชิ้นงานของเครอื่ งจกั รกลซีเอ็นซีในการผลติ ช้ินงานให้ได้รูปรา่ งตามทีต่ ้องการด้วย ตัวเคร่ืองจักรกลโดยอัตโนมัติ จะใช้ข้อมูลตัวเลข ตัวอักษร และสัญลักษณ์ ท่ีปูอนให้กับระบบควบคุมของ เครื่องจักรกลชีเอน็ ชี ในรูปแบบของรหสั (Code) ทีป่ ระกอบกนั เป็นโปรแกรมควบคุมจากนั้นโปรแกรมควบคุม จะนาไปใช้ในการควบคุมการทางานของเครื่องจักรกลสาหรับการผลิตช้ินงานท่ีต้องการ โดยสามารถทาการ ผลิตซ้าใหม้ ขี นาดและรปู ร่าง เท่ากนั ทุกชน้ิ ระบบซีเอ็นชี จะถกู ควบคมุ ด้วยระบบการควบคมุ อยู่ 2 ลักษณะ คือ การควบคุมแบบวงรอบเปิดและแบบวงรอบปิด หรอื แบบผสมระหว่างวงรอบเปิดและวงรอบปิด โดยในการคุม คุมวงรอบเปิดจะมีสัญญาณส่งไปยังชุดมอเตอร์ ทาให้เครื่องจักรเคลื่อนท่ีไปตามคาสั่งโปรแกรมไปควบคุมโต๊ะ หรอื เครื่องมือตัดเคล่ือนท่ี แต่จะไม่มีระบบตรวจสอบสัญญาณย้อนกลับ ส่วนการควบคุมแบบวงรอบเปิดจะมี ระบบตรวจสอบสญั ญาณยอ้ นกลับ เมอื่ โต๊ะหรือเคร่ืองมือตัดเคลื่อนที่ถึงตาแหน่งที่คาส่ังโปรแกรมไว้ สัญญาณ จะจบั เพ่อื ให้โตะ๊ งานหรอื เครอื่ งมอื ตดั หยุดการเคลอ่ื นที่ 32

3.1.4 ลกั ษณะการทางานของเครอ่ื งกลึง ซีเอ็นซี (CNC Lathe machine) เคร่ืองจักรกลชีเอ็นชี มีระบบควบคุมโดยการปูอนข้อมูลโปรแกรมคอมพิวเตอร์ประกอบด้วยตัวเลข ตัวอักษร และสัญลักษณ์ ผ่าน แปูนพิมพ์ ( Key Board) หรือเทปแม่เหล็ก ( Magnetic Tape) หรือช่องทาง อื่นๆ เม่ือระบบควบคุมอ่านโปรแกรมเสร็จ จะนาไปควบคุมให้เคร่ืองจักรกลทางาน โดยอาศัยมอเตอร์ปูอน (Feed Motor) เพื่อให้แทน่ เลื่อนเคลื่อนที่ตามคาส่ัง เม่ือระบบควบคุมอ่านโปรแกรม จะเปล่ียนรหัสโปรแกรม เป็นสัญญาณทางไฟฟูาเพ่ือควบคุมให้มอเตอร์ทางาน และส่งสัญญาณต่อไปยังมอเตอร์ปูอนแนวแกนตามท่ี โปรแกรมกาหนด ท้ังความเร็วและระยะทาง การเคล่ือนทข่ี องแทน่ เลอ่ื นจะถูกโปรแกรมไว้ท้ังหมด เพื่อควบคุม เครื่องซีเอ็นซี และมีเคร่ืองมืออุปกรณ์ท่ีตรวจสอบตาแหน่งของแท่นเลื่อนให้ระบบควบคุม เรียกว่า ระบบวัด ขนาด (Measuring System) ทาหนา้ ทสี่ ่งสญั ญาณไฟฟูาท่ีสัมพันธ์กับระยะทางท่ีแท่นเล่ือนเคลื่อนท่ีกลับไปยัง ระบบควบคุม ทาให้สามารถกาหนดและควบคุมการทางานของเครื่องได้จากหลักการควบคุมการทางาน ดังกล่าว ทาให้เครื่องจักรกลซีเอ็นชีสามารถผลิตขึ้นงานให้มีรูปร่าง และรูปทรงให้มีขนาดตามต้องการได้ เนื่องจากการสร้างและการทางานที่เหนือกวา่ เครอื่ งจกั รกลทว่ั ไป จึงทาใหเ้ ครื่องจักรกลซีเอ็นซีเป็นปัจจัยหน่ึงท่ี มีความสาคัญมากในปจั จุบนั นี้ ภาพท่ี 3.4 การทางานของเครือ่ งกลึง ซีเอน็ ซี (CNC Lathe machine) ภาพที่ 3.5 ช้ินงานเพลากลาง 33

ตารางพิกัดความเผ่ือ (หน่วยเป็น mm) NO จดุ ตรวจสอบ เครื่องมือวดั คา่ ควบคุม ระยะเวลาการตรวจสอบ เอกสารลงบนั ทึก ขนาด Max/Min Worker QC 1 Overall Height 132.0 132.2 เปลีย่ นเครื่องมอื Check CS-PS-ES-017 length Gauge 131.8 Outside 2 diameter of Outside Ø 69.90 Ø 69.95 2 ครั้งกะ Check CS-PS-ES-017 FW clamp Micrometer Ø 69.85 เปล่ยี นเครือ่ งมอื portion Runout of Test 3 outside Indicator 0.05.or 2 ครงั้ /กะ Check CS-PS-ES-017 diameter Both side less เปล่ยี นเครอ่ื งมือ center Test 4 Runout of Indicator 0.05.or เปลย่ี นเครื่องมือ Check CS-PS-ES-017 side face Both side less center 5 Outside Snap Gauge Ø Ø 69.55 ทกุ ช้นิ Check CS-PS-ES-017 diameter of Outside 69.525 Ø 69.50 2 คร้ังกะ.เปลี่ยน spigot Micrometer เคร่ืองมือ Length of 6 outside Vernier 8.9 9.4 เปล่ียนเครอ่ื งมือ Check CS-PS-ES-017 diameter Caliper 8.4 length (spigot) ตารางท่ี 3.1 พิกัดความเผือ่ องค์ประกอบของปัญหาที่ทาให้เกิดการขัดข้องของเคร่ืองจักร ส่งผลต่อกาลังการผลิต ผลผลิต ประสิทธิภาพการทางานของเคร่ืองจักร OEE กล่าวคือ เม่ือเกิดเหตุขัดข้อง ณ จุดใดจุดหน่ึงจะส่งผลให้ระบบ การทางานทตี่ ่อเนอ่ื งไดร้ ับผลกระทบดว้ ย จากข้อมูลและสถิติการขัดข้องของเคร่ืองกลึง ซีเอ็นซี (CNC Lathe machine) พบว่าปัญหาการ ขดั ข้องเกดิ จากชนิ้ สว่ นอปุ กรณโ์ ดยแบ่งออกเปน็ 3 ระบบคือ ระบบไฟฟูา ระบบเชงิ กล และระบบหล่อเย็น เป็น 34

ปัญหาหลัก ซ่ึงปัญหาการขัดข้องดังกล่าวได้นามาเขียนเป็นแผนภูมิก้างปลาแสดงการวิเคราะห์สาเหตุการ ขดั ขอ้ ง เพ่ือนาข้อมูลทไ่ี ดไ้ ปจดั ทาแผนการบารงุ รักษา PM plan ต่อไป 3.2 ขอ้ มูลการทางานของเคร่อื งกลงึ ซีเอน็ ซี (CNC Lathe machine) สถานะการทางาน ปี 2564 ก.ค. ส.ค. ก.ย. ค่าเฉลยี่ รวม เวลาเดินเคร่อื งจกั รทงั้ หมด (ชั่วโมง) 400 400 416 405.33 เวลาใชง้ านเครอื่ งจกั ร (ชัว่ โมง) 351.5 357.7 380.2 363.13 1216 เวลาเครอ่ื งจักรเสยี (ชว่ั โมง) 48.5 42.3 35.8 42.20 1089.4 จานวนเคร่อื งจกั รหยดุ (คร้งั ) 10 6 11 9.00 126.6 27 ตาราง 3.2 การทางานของเครื่องกลงึ ซเี อ็นซี (CNC Lathe machine) ข้อมูลจากตารางท่ี 3.2 เป็นการรวบรวมระยะเวลาเดินเครื่องจักร เวลาใช้งานเครื่องจักร เวลา เครื่องจักรเสีย และจานวนครั้งที่เคร่ืองจักรหยุด จากข้อมูลเบื้องตันเป็นข้อมูลก่อนการบารุงรักษาโดยใช้ หลักการการบารงุ รักษาทวผี ลแบบทุกคนมีส่วนรว่ ม (TPM) 3.3 ตารางคา่ MTBF, MTTR และ % Machine Availability ของเคร่อื งกลงึ ซเี อน็ ซี (CNC Lathe machine) สถานะการทางาน ปี 2564 ก.ค. ส.ค. ก.ย. คา่ เฉลยี่ MTBF (ชั่วโมง/คร้งั ) 40.00 66.67 37.82 48.16 MTTR (ชั่วโมง/ครง้ั ) 4.85 7.05 3.25 5.05 % Machine Availability 87.88 89.43 91.39 89.56 ตารางที่ 3.3 MTBF, MITR และ % Machine Availability ของแต่ละเดอื น จากตารางที่ 3.3 พบว่า เวลาเฉล่ียระหว่างการขัดข้องของเคร่ืองจักร (Mean Time Between Failures : MTBF) เดอื นกรกฎาคม – กันยายน มีค่าเท่ากับ 48.16 ชั่วโมง/ครั้ง 35

จากตารางท่ี 3.3 พบว่า เวลาเฉลี่ยการซ่อมแซมของเคร่ืองจักร (Mean Time to Repair : (MTTR) เดือนกรกฎาคม – กันยายน มคี ่าเท่ากับ 5.05 ชว่ั โมง/ครงั้ จากตารางท่ี 3.3 พบว่า อัตราความพร้อมใช้งานเคร่ืองจักร (% Machine Availability) เดือน กรกฎาคม – กนั ยายน มีค่าเท่ากบั 89.56% จากภาพที่ 3.6 เมื่อเปรียบเทียบค่า MTBF ของแต่ละเดือนพบว่า เดือนกันยายน มีค่าต่าสุด ทาการ วเิ คราะห์หาสาเหตหุ ลักของปญั หาพบว่า ช้ินงานขนาดไม่ผ่านเกณฑ์ ค่าพิกัดความเผื่อเกินกว่าที่กาหนด ส่งผล กระทบให้ คา่ MTBF ตา่ ลง ภาพท่ี 3.6 ค่า MTBF ของแตล่ ะเดอื น จากภาพท่ี 3.7 เม่อื เปรียบเทียบค่า MTTR ของแต่ละเดือนพบวา่ เดือนสงิ หาคม มคี า่ สูงขึ้น ทาการวิเคราะห์หา สาเหตหุ ลักของปัญหาพบวา่ ชน้ิ งานขนาดไมผ่ ่านเกณฑ์ ค่าพกิ ัดความเผอ่ื เกินกว่าทกี่ าหนด ส่งผลกระทบให้ ค่า MTTR สูงขน้ึ ภาพที่ 3.7 คา่ MTTR ของแต่ละเดือน 36

จากภาพท่ี 3.8 เม่ือเปรียบเทียบค่า % Machine Availability ของแต่ละเดือน พบว่า มีค่าเฉล่ีย ค่อนขา้ งตา่ ทาการวิเคราะห์หาสาเหตขุ องปญั หาพบว่า ช้ินงานขนาดไม่ผ่านเกณฑ์ ค่าพิกัดความเผ่ือเกินกว่าที่ กาหนด สง่ ผลใหค้ า่ MTTR สูงขึน้ ภาพที่ 3.8 ค่า % Machine Availability ของแต่ละเดือน 3.4 กาหนดโครงสรา้ งการนา TPM มาปรบั ปรงุ ประสิทธภิ าพโดยรวมของเครอื่ งจักร จากข้อมูลการสูญเสียของโรงงานตัวอย่างทั้งหมดในข้างต้น ผู้วิจัยได้กาหนดรูปแบบ การแก้ปัญหา เพอ่ื เพ่มิ ประสทิ ธิภาพโดยรวมของเครอ่ื งจกั ร จงึ กาหนดโครงร่างการนา TPM มาใช้ใน โรงงานตัวอย่าง โดยใช้ หลกั การบริหารกลุ่มย่อยและนาเทคนิค TPM มาแก้ปัญหาเพื่อเพ่ิม ประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักรซึ่งมี รายละเอยี ดดังต่อไปนี้ 3.4.1 การปรบั ปรุงเฉพาะเรอ่ื ง 3.4.1.1 การเลือกหัวข้อการปรับปรุง เป็นส่ิงสาคัญที่จะเลือกจากส่ิงที่เป็นความ สูญเสียหลัก เพ่อื ใหส้ อดคลอ้ งกับเครื่องจักรลดการหยุดเครอ่ื งจักรกะทันหัน จากตารางที่ 3.3 เมอื่ นาค่า MTBF MTTR และ % Machine Availability มาวิเคราะห์จะพบได้ว่า ชิ้นงานขนาดไม่ผ่านเกณฑ์ ค่าพิกัดความเผื่อเกินกว่าที่ กาหนด เป็นความสญู เสยี หลักทีท่ าใหป้ ระสิทธิภาพเคร่ืองจักรลดลง ดังนั้น จึงกาหนดการแก้ไขเปล่ียนยันศูนย์ ตวั ใหม่และตั้งคา่ มาตรฐาน เพ่ือปรบั ปรุงแกไ้ ขปญั หาโดยใชห้ ลกั การบารงุ รกั ษา TPM 3.4.1.2 การวเิ คราะห์เหตุขดั ข้อง เกดิ จากชิ้นงานขนาดไม่ผ่านเกณฑ์ ค่าพิกัดความเผ่ือเกินกว่า ทกี่ าหนด เป็นการขดั ข้องท่ีทาให้เคร่ืองจักรหยุดเน่ืองจากการตรวจสอบ พบว่า เพลากลาง เสียหายท่ีเกิดจาก ยันศูนย์มีคา่ Runout เกินมาตรฐาน (standard) 37

สร้างแผนภูมิก้างปลา ปัญหา : ชิ้นงานขนาดไม่ผา่ นเกณฑ์ ค่าพกิ ัดความเผื่อเกินกวา่ ท่ีกาหนด M1 Man : ไม่ตรวจเช็คเครื่องจักร ขาดประสบการณใ์ นการตรวจเช็คเคร่ืองจกั ร M2 Machine : ยันศูนย์ M3 Method : ไมก่ าหนดคาบเวลาในการบารุงรกั ษาทีจ่ ัดเจน M4 Materia l: - E1 Environment : เศษขี้กลึง ภาพท่ี 3.9 แผนภมู กิ ้างปลา 3.4.2 การจดั ทาระบบบารุงรักษาเชิงปอ้ งกนั จะตอ้ งจดั ทาทะเบียนเครื่องจกั ร เพือ่ แยกประเภทของเคร่อื งจักรและ รหสั ของเครอ่ื งจกั รแต่ละเคร่ืองให้ชัดเจน และ งา่ ยต่อการเกบ็ ขอ้ มูลเพอื่ นาไปใช้ประโยชน์อย่างอื่นได้ เชน่ ข้อมลู การซ่อม ค่าใช้จ่ายของแต่ละเคร่ืองรวม ไปถึงคดิ คา่ ไฟฟาู ของแตล่ ะเคร่ืองได้ และอ่ืนๆ 3.4.3 สรา้ งมาตรฐานการบารงุ รกั ษาเชิงปูองกนั จัดทามาตรฐานการบารุงรักษาด้วยตนเอง ได้แก่ การสร้างใบตรวจสอบ กาหนดแผนบารุงรักษา ระบบงานแจ้งซอ่ ม และกาหนดกจิ กรรมดาเนนิ งานบารุงรักษาด้วยตนเอง เพือ่ ปรับปรุงสภาพพื้นฐานและฟ้ืนฟู สภาพเคร่อื งจกั รใหส้ ามารถทางานได้เต็มประสทิ ธภิ าพ 3.4.4 สร้างมาตรฐานการตรวจสอบเครื่องจักรเพ่ือปูองกันการเกิดเครื่องจักรหยุดชะงัด (Machine brake down) ขณะทางานผลติ 38

กาหนดวิธีการตรวจสอบและข้ันตอนการทางานที่สามารถควบคุมได้อย่างถูกต้องและเหมาะสม ฝึก อบรม วิธกี ารตรวจสอบและบันทกึ ขอ้ มลู ที่ถกู ต้องให้กับพนกั งานฝุายปฏบิ ตั ิการที่เป็นผูค้ วบคมุ เครื่องจักรและช่างซ่อม บารงุ รกั ษาท่ีเก่ยี วกับเคร่อื งจักร 3.4.5 สร้างเครอ่ื งมือตรวจสอบเครื่องจกั ร ไดแ้ ก่ ใบตรวจสอบ / ใบแจ้งซอ่ ม / แบบบนั ทกึ การแจ้ง ซ่อม ภาพท่ี 3.10 ขนั้ ตอนการสร้างเครอ่ื งมอื ตรวจสอบ 39

ภาพท่ี 3.11 ใบรายงานตรวจสอบเครื่องจักรรายวัน 3.5 การปรบั ปรงุ ประสิทธภิ าพการบารงุ รักษาเคร่อื งกลึง ซเี อ็นซี (CNC Lathe machine) 3.5.1การตรวจสอบยันศนู ย์ ภาพท่ี 3.12 การสอบเทยี บยันศูนย์ 40

สอบเทยี บยนั ศูนยป์ ระจาวัน ความการตรวจสอบค่าความคาดเคลื่อนของยันศูนย์ว่ายังอยู่ในเกณฑ์ค่า มาตรฐาน (standard) ไม่เกิน 0.01 mm. ซ่ึงจะต้องมีการตรวจสอบด้วยเครื่อง ไดอัลเกจ (Dial Gauge) ตรวจสอบดว้ ยสายตา ก่อนการกลึงชน้ิ งานเพ่ือทาให้การกลงึ ช้ินงานสามารถควบคมุ พกิ ัดใหอ้ ยู่ในเกณฑ์ได้ โดย สามารถตรวจสอบสถานะความผดิ ปกตทิ ุก ๆ 3 เดือน ปญั หาท่ีพบ : ค่า Runout ของยนั ศูนย์ เกิน 0.01 mm. ผลกระทบหรือความเสียหายที่อาจจะเกิดขึ้น : ทาให้ค่าเกิด misalignment (เอียง) หรือปัญหาเยื้องศูนย์ เวลาข้ึนรูป (Forming) ชิ้นงานไม่ได้ขนาดตรงตามแบบ ถ้าเกินมาตรฐานจากค่า Runout ให้ไปตรวจสอบยัน ศนู ย์ Process ต้นงานไมไ่ ดม้ าตรฐาน ทาใหช้ ิ้นงาน NG ตารางวิเคราะห์สาเหตปุ ัญหา ยันศูนย์ มาตรการแกไ้ ขและการป้องกัน สาเหตแุ ละ ปัญหา มาตรการการ มาตรการ การ เกณฑก์ าหนด (ถ้าม)ี เครอื่ งมอื ทใ่ี ช้ (ใช้หลัก 4M แก้ไข ป้องกนั ไดอลั เกจ 1E) (Dial Gauge) เปลี่ยนยนั ศนู ย์ตัว ตรวจสอบยัน คา่ Runoutตอ้ งไม่เกิน ใหม่ ตง้ั คา่ ศูนย์ให้ได้ตาม 0.01 mm. มาตรฐาน มาตรฐาน ไมม่ ี การสกึ หลอ ตารางที่ 3.4 การตรวจสอบ Pressure หัวจบั Pressure ชดุ ยันศูนย์ Pressure เกจ ภาพท่ี 3.13 หวั จบั Pressure 41

ภาพที่ 3.14 รูปเกจวดั ภาพที่ 3.15 ชุดยันศูนย์ 42

3.5.2 การทาความสะอาด เครอื่ งกลงึ ซีเอน็ ซี (CNC Lathe machine) ภาพท่ี 3.16 ก่อนทาความสะอาด เครื่องกลึง ซเี อ็นซี (CNC Lathe machine) ภาพท่ี 3.17 หลังทาความสะอาด เครอ่ื งกลงึ ซเี อน็ ซี (CNC Lathe machine) 43

3.6 กาหนดแบบฟอรม์ การบารงุ รกั ษาเชงิ ปอ้ งกนั : PM ภาพที่ 3.18 แบบฟอร์มตารางการตรวจสอบเคร่อื งจกั รตามคาบเวลา ภาพที่ 3.19 ใบแจ้งซ่อมเครือ่ งจกั ร 44

ภาพท่ี 3.20 แบบฟอรม์ บนั ทกึ การซ่อมเครื่องจกั ร 3.7 ความปลอดภัยในระบบบารุงรักษา (Safety Machine) การเขา้ ไปปฏิบตั ิงาน ในงานบารุงรักษาเครื่องจักรทุกคร้ัง สิ่งท่ีสาคัญท่ีสุดในการบารุงรักษา น้ันก็คือ ความปลอดภัยเก่ียวกับการบารุงรักษา จึงมีระบบล็อคเอาท์ แท็กเอ้าท์ (Lock out – Tag out) เข้ามาช่วยใน การปูองกันอันตรายท่ีอาจเกิดขึ้นในระบบบารุงรักษาเชิงปูองกัน ซึ่งเป็นกระบวนการท่ีใช้ ในการควบคุม อนั ตราย เม่ือมีการซ่อมบารุงหรือมีเหตุทาให้ต้องปิดเคร่ืองจักร หรืออุปกรณ์ที่จะต้องปิดแหล่งจ่ายต่างๆ เช่น ไฟฟูา ความร้อน ความดัน แรงโน้มถว่ งเปน็ ตน้ 45