2. AIAG VDA FMEA Thai 1 day 180922

Process FMEA 4th Step: Failure Analysis Failure Effects การพจิ ารณาลูกค้า • Internal customer (ลูกค้าภายใน) (next operation/subsequent operation/operation targets) • External customer (ลูกค้าภายนอก) (Next Tier Level / OEM / dealer) • Legislative bodies (กฎหมาย) • Product or Product end user/operator (ผ้ใู ช้ผลติ ภัณฑ์) 51

Process FMEA 4th Step: Failure Analysis Failure Effects ผลกระทบของความลม้ เหลวจะไดร้ ับการจดั ระดบั ความรุนแรง (Severity rating) ดงั น้ี 1. Your Plant: ผลกระทบของความลม้ เหลวโดยสมมติวา่ มีการตรวจพบขอ้ บกพร่องใน โรงงาน (ส่ิงท่ีโรงงานจะดาเนินการ เช่น ทิ้ง (scarp)) 2. Ship-to plant: ผลของความลม้ เหลวท่ีสมมติวา่ มีขอ้ บกพร่องไม่ถูกตรวจพบก่อนที่จะ ส่งไปยงั โรงงานถดั ไป (ส่ิงท่ีโรงงานถดั ไปจะดาเนินการ เช่น การคดั แยก (sort) ) 3. End user: ผลกระทบของ Process Item (ส่ิงที่ผใู้ ชจ้ ะสงั เกตเห็น, รู้สึก, ไดย้ นิ , ไดก้ ล่ิน และอ่ืนๆ เช่น กระจกหนา้ ต่างยกชา้ เกินไป) 52

Process FMEA 4th Step: Failure Analysis Failure Effects ควรถามคาถามต่อไปนเี้ พื่อช่วยพจิ ารณาผลกระทบท่ีอาจเกดิ ขนึ้ จากผลกระทบของความล้มเหลว: 1. ความล้มเหลวท่ีอาจจะส่งผลต่อกระบวนการถัดไป (Downstream Process) หรือ ก่อให้เกดิ อนั ตรายต่อ อุปกรณ์หรือผู้ปฏบิ ัตงิ านหรือไม่? ซ่ึงรวมถึงการไมส่ ามารถประกอบเขา้ กบั ชิ้นส่วนประกอบการท่ีกระบวนการของลูกคา้ รายต่อไป ถา้ เป็นเช่นน้นั , ให้ระบผุ ลกระทบจากการผลิต “Your plant“ และ/หรือ “Ship-to plant” ใน PFMEA ถา้ ไมใ่ ช่ใหไ้ ปที่คาถามที่ 2, ตวั อยา่ งเช่น • ไม่สามารถประกอบชิ้นส่วนในกระบวนการ x • ทาใหเ้ กิดการสึกหรอของเครื่องมือมาก • ไมส่ ามารถติดต้งั ไดท้ ี่สถานที่ของลูกคา้ • ไมส่ ามารถเช่ือมต่อท่ีสถานที่ของลูกคา้ เกินไปในขณะทางาน x • ไมส่ ามารถเจาะท่ีการทางาน x • อปุ กรณ์เสียหายท่ีใชง้ าน x • อนั ตรายต่อผปู้ ฏิบตั ิงานที่โรงงานลูกคา้ หมายเหตุ: เมื่อชิ้นส่วนไม่สามารถประกอบไดจ้ ะไม่มีผลกระทบตอ่ ผใู้ ชป้ ลายทาง (End User) และคาถามที่ 2 ไม่ตอ้ งพิจารณา 53

Process FMEA 4th Step: Failure Analysis Failure Effects 2. ความล้มเหลวท่อี าจจะส่งผลต่อผู้ใช้งาน (End Users) ปราศจากจากการควบคุมใด ๆ ท่ีวางแผน หรือนาไปใชร้ วมถึง error / mistake-proofing, พจิ ารณาสิ่งที่เกิด ข้ึนกบั Process Item ที่ผใู้ ชป้ ลายทางจะสงั เกตเห็น หรือรับรู้ ขอ้ มูลน้ีอาจมีอยใู่ น DFMEA หากมีผลกระทบ จาก DFMEA รายละเอียดของผลกระทบของผลิตภณั ฑใ์ น PFMEA ควรสอดคลอ้ งกบั ที่อยใู่ น DFMEA ที่ เก่ียวขอ้ ง, ตวั อยา่ งเช่น เสียงรบกวน, กล่ิน, การทางานของอปุ กรณ์ติดขดั , น้าร่ัว, ไมส่ ามารถปรับได,้ ควบคุมยาก, ลกั ษณะภายนอกไมส่ วยงาม, ฟังกช์ นั ระบบควบคุมลดลงหรือลม้ เหลว, ผใู้ ชไ้ ม่มีการควบคุม ยานพาหนะ, ผลกระทบดา้ นความปลอดภยั ตอ่ ผใู้ ช้ หมายเหตุ: ในบางกรณี, ทีมท่ีทาการวเิ คราะห์อาจไมท่ ราบถึงผลกระทบของผใู้ ชป้ ลายทาง (เช่น catalogue parts, off-the-shelf products, Tier 3 components) เม่ือไมท่ ราบขอ้ มูลน้ีควรกาหนดผลกระทบในแง่ของ ฟังกช์ นั ส่วนหน่ึงและ / หรือขอ้ กาหนดกระบวนการ 54

Process FMEA 4th Step: Failure Analysis Failure Effects 3. ผลกระทบทีอ่ าจจะเกดิ ขนึ้ เมื่อตรวจพบความล้มเหลวก่อนท่จี ะส่งมอบให้กบั ผู้ใช้งาน ระบผุ ลกระทบของการผลิต “Your plant“ และ/หรือ “Ship-to plant” ใน PFMEA ตวั อยา่ งเช่น • การหยดุ ทางานของกระบวนการผลิต (Line shutdown), • หยดุ การส่งมอบ (Stop shipment) , • 100% ของผลิตภณั ฑท์ ่ีถูกทิง้ , • ความเร็วสายการผลิตลดลง, • เพม่ิ กาลงั คนเพ่ือรักษาอตั ราผลิตที่ตอ้ งการ, • Rework และ Repair 55

Process FMEA 4th Step: Failure Analysis Failure Cause สาเหตุของความล้มเหลว (Failure cause) คือ ตวั บ่งช้ีวา่ ทาไมความลม้ เหลวอาจเกิดข้ึนได้ ซ่ึงผลลพั ธ์ของสาเหตคุ ือความลม้ เหลว, ระบุสาเหตุในขอบเขตที่เป็ นไปได้ ทุก ๆ ส่วน ของการผลิตหรือการประกอบ โดยสาเหตคุ วรไดร้ ับการระบุอยา่ งชดั เจนและสมบูรณ์ ท่ีสุดเพอื่ ใหก้ ารดาเนินการ (การควบคุมและการปฏิบตั ิงาน) สามารถมงุ่ สู่สาเหตทุ ่ี เหมาะสมได้ • หมายเหตุ: ในการเตรียม FMEA ให้สมมติว่าสิ่งท่ีเข้ามา / วสั ดุ ถกู ต้อง ข้อยกเว้น สามารถกาหนดโดยทีมงาน FMEA หากมขี ้อมลู ประวตั ิระบวุ ่าข้อบกพร่องในคุณภาพ ของส่วนท่ีเข้ามา Refer AIAG VDA FMEA Page no 98 56

Process FMEA 4th Step: Failure Analysis Failure Cause โดยทวั่ ไปสาเหตุของความลม้ เหลวอาจรวมถึง 4M ของ Ishikawa • Man (คน) : set-up worker, machine operator/ associate, material associate. maintenance technician ฯลฯ • Machine/Equipment (เครื่องจกั ร / อุปกรณ์) : robot, hopper reservoir tank, injection molding machine, spiral conveyor. inspection devices, fixtures, ฯลฯ • Material (Indirect) (วสั ดุประกอบ): น้ามนั เคร่ือง, จาระบี, ความเขม้ ขน้ ของน้ายาทา ความสะอาด (ช่วยในการทางาน) เป็ นตน้ • EnvironMent (Milieu) (สภาพแวดลอ้ ม): ความร้อน, ฝ่ นุ , การปนเป้ื อน, แสง, เสียง ฯลฯ 57

Process FMEA 4th Step: Failure Analysis ตัวอย่าง Assembly Process • Man (คน) : 1. From parts available within the process, can wrong part be applied? (สามารถใช้ ชิ้นส่วนท่ีไมถ่ ูกตอ้ งไดห้ รือไม่?) 2. Can no part be applied? (สามารถท่ีจะลืมประกอบชิ้นส่วน?) 3. Can the parts be loaded incorrectly? (สามารถโหลดชิ้นส่วนไมถ่ ูกตอ้ งได้ หรือไม?่ ) 4. Can parts be damaged - From pickup to application? (ชิ้นส่วนเสียหายหรือไม?่ ) 5. Can wrong material be used? (สามารถใชว้ สั ดุที่ผิดไดห้ รือไม่?) 58

Process FMEA 4th Step: Failure Analysis ตัวอย่าง Assembly Process • Machine/Equipment (เครื่องจกั ร / อปุ กรณ์) : 1. Can automated process be interrupted? (ระบบอตั โนมตั ิสามารถถกู ขดั จงั หวะ หรือไม่) 2. Can inputted data be entered incorrectly? (สามารถป้อนขอ้ มลู ท่ีป้อนไมถ่ ูกตอ้ ง ไดห้ รือไม่?) 3. Can machine be run in manual mode, bypassing automated controls? (เคร่ืองจกั ร สามารถทางานในโหมดแมนนวลไดห้ รือไม่โดยผา่ นการควบคุมอตั โนมตั ิ?) 4. Is there a schedule to confirm prevention and detection controls? (มีกาหนดการ ยนื ยนั การควบคุมและป้องกนั การตรวจจบั หรือไม่?) 59

Process FMEA 4th Step: Failure Analysis ตวั อย่าง Assembly Process • Material (Indirect) (วสั ดปุ ระกอบ): 1. Can too much / too little / no material be used? (สามารถใชว้ สั ดุมากเกินไป / นอ้ ยเกินไปหรือไมใ่ ช?้ ) 2. Can material be applied to a wrong location? (สามารถนาวสั ดุไปใชใ้ นตาแหน่ง ที่ไม่ถกู ตอ้ งไดห้ รือไม่?) • EnvironMent (Milieu) (สภาพแวดล้อม): 1. Is lighting adequate for task? (แสงสวา่ งเพียงพอสาหรับงานหรือไม่?) 2. Can parts used within the process, be considered foreign material? (ชิ้นส่วนท่ีใช้ ภายในกระบวนการ, เป็ นวสั ดุแปลกปลอมหรือไม่?) 60

Process FMEA 4th Step: Failure Analysis Failure Analysis To link failure cause(s) to a failure mode, the question should be “Why is the failure mode occurring?” To link failure effects to a failure mode, the question should be “What happens in the event of a failure mode?” Electrical [OP30] Sintered bearing MFPMpiMunnorataaastooiiccliclcuthhthiehtroiihsinneennseee.eb:Cdpse(etharPoferaiprisnrnesseagsidbcsnsetaMeefxotarhitariaeseciltnhsirpceiipnonaotsceelih)etriieonhdngobufesianinraiglng Motor/Assembly Line press-in process APrsosecmesbslRy eoqfushiraelmt inentot : APrxoiaclespsoCsithioanrascinteterrisetdic: pole housing assembly b(meaarxinggapin<po0l.e3 hmomus)ing EClfefeacratnocnePtoroocsemssa:ll to Failure : assembly bAexairailnpgoissitniootnroefacshinetdered What happen ? Why ? 61

Process FMEA 4th Step: Failure Analysis FAILURE ANALYSIS (STEP 4) 1. Failure Effect (FE) to the Next 2. Failure Mode 3. Failure Cause (FC) of the Higher Level Element and/or End (FM) of the Focus Work Element User Element Your Plant: Axial position of Machine stops before Clearance too small to assembly shaft sintered bearing is reaching final position without potential damage. not reached. Ship to Plant: Assembly of motor to vehicle door requires additional insertion force with potential damage. End user: Comfort closing time too long. 62

5th STEP Risk Analysis Assignment of exiting and/or planned controls and rating of failures 63

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis วตั ถุประสงคข์ องการวเิ คราะห์ความเส่ียงของกระบวนการ คือ การประเมนิ ความ เสี่ยงโดยการประเมนิ ความรุนแรง (Severity), โอกาสในการเกดิ (Occurrence) และการ ตรวจจบั (Detection) เพอ่ื จดั ลาดบั ความสาคญั ของความจาเป็ นในการดาเนินการแกไ้ ข (AP) วตั ถุประสงค์หลกั ของการวเิ คราะห์ความเส่ียงของกระบวนการคือ • การมอบหมายการควบคุมที่มีอยู่ และ/หรือ การวางแผนและการจดั อนั ดบั ความลม้ เหลว • การกาหนดการควบคมุ การป้องกนั (Prevention Controls) สาเหตุของความลม้ เหลว • การกาหนดการควบคมุ การตรวจจบั (Detection Controls) สาเหตขุ องความลม้ เหลว และ / หรือความลม้ เหลว • การจดั อนั ดบั ของความรุนแรง,โอกาสในการเกิด และการตรวจจบั สาหรับแตล่ ะ Failure Chain • การประเมินความจาเป็ นในการดาเนนิ การแก้ไข (Action Priority) • การทางานร่วมกนั ระหวา่ งลูกคา้ และผสู้ ่งมอบ (ความรุนแรง) 64

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Current Prevention Controls (PC) ❑ Process planning คือ ▪ นิยาม : การควบคุมป้องกนั ในปัจจุบนั ช่วยใหก้ ระบวนการลดความเป็ นไปไดท้ ่ี จะเกิดความลม้ เหลว ▪ การป้องกนั ขอ้ บกพร่องของรูปแบบท่ีเป็นไปไดข้ องโรงงานผลิต เช่น การ ทดสอบทางานตามวธิ ีการต้งั เคร่ือง AV l7 / 3b 65

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Current Prevention Controls (PC) ❑ Production process คือ ▪ นยิ าม : กาจดั (ป้องกนั ) ความลม้ เหลวทาใหเ้ กิด หรือลดอตั ราการเกิดข้ึน ▪ การป้องกนั ชิ้นส่วนที่ผลิตอยา่ งบกพร่องในโรงงานผลิต เช่น • Two-handed operation of machines • ชิ้นส่วนถดั ไปไมส่ ามารถประกอบได้ (Poka-yoke) • การบารุงรักษาเคร่ืองจกั ร • Work instructions / Visual aids • Machine controls • First part release 66

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Current Detection Controls (DC) การควบคมุ การตรวจจบั ในปัจจบุ ัน คือ การตรวจจบั สาเหตขุ องความลม้ เหลว หรือความ ลม้ เหลว ท้งั โดยวธิ ีอตั โนมตั ิหรือคน ก่อนทจิ่ ะปล่อยผลิตภณั ฑจ์ ะออกจากกระบวนการ หรือถูกส่งไปยงั ลูกคา้ ตวั อยา่ งการตรวจจบั : • Visual inspection • Random inspection • Visual inspection with sample checklist • Torque monitoring • Optical inspection with camera system • Press load monitoring • Optical test with limit sample • End of line function check • Attributive test with mandrel • Dimensional check with a calliper gauge 67

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Prevention and Detection in the PFMEA PC: Review & Reaction before decision e.g. Poka Yoke Process Parameter PC: ExEexceuctuitoinonoof f DC: Execution of DC: Process opoepraetrioantioPnrocess Check for operation Check for Planning failure in Process C failure in C ProceBss B B Station n+1 Station n Process failure Time PC (prevention) : Preventive action 68 DC (reactive) : Detective action

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Roadmap of process understanding Prevention Detection 100% Process quality 0 Product Characteristic Time Operation instruction Visual Inspection Machine Capability Sensory Inspection Process Monitoring ….. Inspection 69

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Evaluations ❑ เกณฑก์ ารประเมินสาหรับการประเมินความเสี่ยง: • Severity (S) (ความรุนแรง) หมายถึง ความรุนแรงของผลกระทบจากความ ลม้ เหลว • Occurrence (O) (โอกาสในการเกดิ ) หมายถึง โอกาสในการเกิดสาเหตุของความ ลม้ เหลว • Detection (D) (การตรวจจบั ) หมายถึง การตรวจหาสาเหตคุ วามลม้ เหลว และ/หรือ ความลม้ เหลว ❑ ตวั เลขการประเมินเริ่มจาก l ถึง 10 ใชส้ าหรับ S, O และ D ตามลาดบั ซ่ึง 10 หมายถึงมี ความเสี่ยงสูงสุด ❑ หมายเหตุ: ไม่ควรเปรียบเทียบคะแนนของ FMEA กบั อีก FMEA ถึงแมว้ า่ ผลิตภณั ฑ์ / กระบวนการจะเหมือนกนั ก็ตาม เน่ืองจากสภาพแวดลอ้ มของแตล่ ะทีมมีเอกลกั ษณ์และ การใหค้ ะแนนของแตล่ ะบุคคลจะไมเ่ หมือนกนั 70

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Severity (S) ❑ คะแนนความรุนแรง เป็ นตวั เลขทเ่ี กยี่ วข้องกบั ผลกระทบทร่ี ้ายแรงทส่ี ุดสาหรับความ ล้มเหลวสาหรับแต่ละข้นั ตอนทก่ี าลงั ได้รับการประเมนิ เป็ นอนั ดบั ความสมั พทั ธ์ ภายในขอบเขตของแต่ละ FMEA และการพจิ ารณาจะไมค่ านึงถึงโอกาสในการเกิด (occurrence) หรือการตรวจพบ (detection) ❑ โดยเกณฑก์ ารประเมินความรุนแรงควรใชเ้ กณฑใ์ นการประเมนิ ตารางท่ี P1 ❑ หมายเหต:ุ ถา้ ลูกคา้ ท่ีไดร้ ับผลกระทบจากความลม้ เหลว คือ โรงงานผลิตหรือการ ประกอบชิ้นส่วนข้นั ตอ่ ไปหรือผใู้ ชผ้ ลิตภณั ฑ์ การประเมินความรุนแรงอาจอยนู่ อก เขตกระบวนการ,ประสบการณ์ หรือความรู้ของวศิ วกร/ทีม, ในกรณีเหลา่ น้ีทีมควร ปรึกษาโรงงานผลิตหรือการประกอบชิ้นส่วนข้นั ต่อไป เพ่อื ทาความเขา้ ใจผลกระทบ ท่ีอาจจะเกิดข้ึน 71

Severity ความปลอดภยั ข้อกาหนดของ Function ความรู้สึก กฎหมาย การใช้งาน 72

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Table P1 – PFMEA Severity (S) S ผลกระทบ ผลกระทบภายในโรงงาน (Your Plant) 10 ความลม้ เหลวอาจสง่ ผลใหเ้ กดิ ความรนุ แรงตอ่ สขุ ภาพและ / หรอื ความเสย่ี งดา้ นความ สงู ปลอดภยั สาหรบั ผผู้ ลติ หรอื ผปู้ ระกอบ 9 (High) ความลม้ เหลวอาจสง่ ผลใหเ้ กดิ การไมป่ ฏบิ ตั ติ ามกฎระเบยี บ 100% ของกระบวนการผลติ ไดร้ บั ผลกระทบอาจตอ้ งถกู ทง้ิ ความลม้ เหลวอาจสง่ ผล 8 คอ่ นขา้ งสงู ใหเ้ กดิ การไมป่ ฏบิ ตั ติ ามกฎระเบยี บในโรงงานหรอื อาจมคี วามเสยี่ งดา้ นสขุ ภาพเรอื้ รงั และ / (Moderately หรอื ความปลอดภัยสาหรบั ผผู ้ ลติ หรอื ผปู ้ ระกอบ high) ผลติ ภณั ฑอ์ าจถกู คดั แยกและบางสว่ น (นอ้ ยกวา่ 100%) ถกู ทง้ิ , เกดิ การสว่ น 7 เบย่ี งเบนจากกระบวนการหลกั , ลดความเร็วของกระบวนการหรอื เพมิ่ กาลงั คน 6 คอ่ นขา้ งตา่ 100% ของกระบวนการผลติ อาจตอ้ งทาการซอ่ มขา้ งสถานกี ารผลติ และยอมรบั 5 (Moderately บางสว่ นของกระบวนการผลติ อาจตอ้ งทาการซอ่ มขา้ งสถานกี ารผลติ และยอมรบั 4 Very low) 100% ของกระบวนการผลติ อาจตอ้ งทาการซอ่ มในสถานกี อ่ นทจ่ี ะดาเนนิ การ 3 ตา่ บางสว่ นของกระบวนการผลติ อาจตอ้ งทาการซอ่ มในสถานกี อ่ นทจ่ี ะดาเนนิ การ 2 (Low) ความไมส่ ะดวกเล็กนอ้ ยของกระบวนการผลติ , การดาเนนิ งานหรอื ผปู ้ ฏบิ ตั งิ าน 1 ตา่ มาก ไมม่ ผี ลกระทบทมี่ องเห็นได ้ (Very Low) 73

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Table P1 – PFMEA Severity (S) S ผลกระทบ ผลกระทบทโ่ี รงงานลกู คา้ (Ship-to Plant) (เมอื่ ทราบ) ความลม้ เหลวอาจสง่ ผลใหเ้ กดิ ความรนุ แรงตอ่ สขุ ภาพและ / หรอื ความเสยี่ งดา้ นความ 10 สงู ปลอดภยั สาหรบั ผผู้ ลติ หรอื ผปู้ ระกอบ 9 (High) ความลม้ เหลวอาจสง่ ผลใหเ้ กดิ การไมป่ ฏบิ ตั ติ ามกฎระเบยี บ หยดุ การผลติ มากกวา่ หนงึ่ กะ, หยดุ การสง่ มอบ, การซอ่ มแซมหรอื เปลยี่ นของผใู ้ ชง้ าน นอกเหนอื จากการไมป่ ฏบิ ตั ติ ามกฎระเบยี บ ความลม้ เหลวอาจสง่ ผลใหเ้ กดิ การไมป่ ฏบิ ตั ติ าม 8 คอ่ นขา้ งสงู กฎระเบยี บในโรงงานหรอื อาจมคี วามเสย่ี งดา้ นสขุ ภาพเรอ้ื รงั และ / หรอื ความปลอดภยั 7 (Moderately สาหรับผผู ้ ลติ หรอื ผปู ้ ระกอบ หยดุ การผลติ ตง้ั แต่ 1 ชว่ั โมงถงึ 1 กะ, หยดุ การสง่ มอบ, การซอ่ มแซมหรอื เปลยี่ นของ high) ผใู ้ ชง้ าน นอกเหนอื จากการไมป่ ฏบิ ตั ติ ามกฎระเบยี บ 6 หยดุ การผลติ ถงึ 1 ชว่ั โมง คอ่ นขา้ งตา่ ผลติ ภณั ฑไ์ ดร้ บั ผลกระทบนอ้ ยกวา่ 100%, มคี วามเป็ นไปไดส้ งู ทเ่ี กดิ ผลติ ภัณฑเ์ สยี 5 (Moderately เพม่ิ เตมิ , จาเป็ นตอ้ งมกี ารคดั แยก, แตไ่ มม่ กี ารหยดุ การผลติ 4 Very low) ผลติ ภณั ฑเ์ สยี ทาใหต้ อ้ งใชแ้ ผนตอบโต,้ เกดิ ผลติ ภณั ฑเ์ สยี เพม่ิ เตมิ ไมม่ าก; ไมจ่ าเป็ นตอ้ ง มกี ารคดั แยก ผลติ ภัณฑเ์ สยี ทาใหต้ อ้ งใชแ้ ผนตอบโตเ้ ลก็ นอ้ ย, เกดิ ผลติ ภณั ฑเ์ สยี เพม่ิ เตมิ ไมม่ าก; ไม่ 3 ตา่ จาเป็ นตอ้ งมกี ารคดั แยก 2 (Low) ผลติ ภณั ฑเ์ สยี แตไ่ มต่ อ้ งใชแ้ ผนตอบโต,้ เกดิ ผลติ ภัณฑเ์ สยี เพม่ิ เตมิ ไมม่ าก; ไมจ่ าเป็ นตอ้ ง มกี ารคดั แยก, แตต่ อ้ งแจง้ ไปยงั ผสู้ ง่ มอบ ตา่ มาก 1 (Very Low) ไมม่ ผี ลกระทบทม่ี องเหน็ ได ้ 74

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Table P1 – PFMEA Severity (S) S ผลกระทบ ผลกระทบทผี่ ใู้ ชง้ าน (End User) (เมอ่ื ทราบ) สง่ ผลกระทบตอ่ การทางานทป่ี ลอดภยั ของยานพาหนะและ / หรอื ยานพาหนะอนื่ ๆ 10 สงู สขุ ภาพของผขู ้ บั ขหี่ รอื ผโู ้ ดยสารหรอื ผใู ้ ชถ้ นนหรอื คนเดนิ ถนน 9 (High) การไมป่ ฏบิ ตั ติ ามกฎระเบยี บ การสญู เสยี ฟงั กช์ นั หลกั ของยานพาหนะทจ่ี าเป็ นสาหรบั การขบั ขปี่ กตใิ นชว่ งอายกุ ารใช ้ 8 คอ่ นขา้ งสงู งานทค่ี าดหวงั (Moderately high) การเสอื่ มสภาพของฟงั กช์ นั หลกั ของยานพาหนะทจี่ าเป็ นสาหรบั การขบั ขปี่ กตใิ นชว่ ง 7 อายกุ ารใชง้ านทคี่ าดหวงั 6 การสญู เสยี ฟงั กช์ นั รองของยานพาหนะ 5 คอ่ นขา้ งตา่ การเสอื่ มฟงั กช์ นั รองของยานพาหนะ (Moderately Very low) ลกั ษณะภายนอกทไ่ี มเ่ หมาะสมชดั เจน, เสยี ง, การสน่ั สะเทอื น, ความรนุ แรงหรอื การ 4 สมั ผสั 3 ลกั ษณะภายนอกทไี่ มเ่ หมาะสมปลานกลาง, เสยี ง, การสนั่ สะเทอื น, ความรนุ แรงหรอื ตา่ การสมั ผสั (Low) ลกั ษณะภายนอกทไี่ มเ่ หมาะสมเล็กนอ้ ย, เสยี ง, การสนั่ สะเทอื น, ความรนุ แรงหรอื การ 2 สมั ผสั 1 ตา่ มาก ไมม่ ผี ลกระทบทมี่ องเห็นได ้ 75 (Very Low)

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Occurrence (O) ❑ การโอกาสในการเกดิ จะอธิบายถึงโอกาสการเกิดสาเหตุของความลม้ เหลวใน กระบวนการ, โดยพจิ ารณาการควบคมุ แบบป้องกนั ปัจจุบนั ท่ีเกี่ยวขอ้ ง ❑ คะแนนของโอกาส คือ การจดั อนั ดบั ที่เป็ นสมั พนั ธ์ภายในขอบเขตของ FMEA และ อาจไม่สะทอ้ นถึงเหตุการณ์ที่เกิดข้ึนจริง ❑ คะแนนของโอกาส จะอธิบายถึงโอกาสของสาเหตขุ องความลม้ เหลวท่ีอาจเกิดข้นึ ตามตารางคะแนน โดยไมค่ านึงถึงการควบคุมการตรวจจบั (Detection) ❑ ผเู้ ช่ียวชาญ หรือประสบการณ์อ่ืนๆ ที่มีกระบวนการท่ีใกลเ้ คียงสามารถนามา พิจารณาในการประเมินตวั เลขการจดั อนั ดบั 76

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Occurrence (O) ในการพิจารณาการประเมินตวั เลขการจดั อนั ดบั , คาถามเช่นน้ีควรไดร้ ับการพิจารณา: • ประวตั ิเคร่ืองจกั รท่ีมีกระบวนการที่คลา้ ยกนั และข้นั ตอน? • ประสบการณ์การใชง้ านของผใู้ ช้ (field experience) กบั กระบวนการท่ีคลา้ ยกนั ? • กระบวนการน้ีคลา้ ยกบั กระบวนการก่อนหนา้ น้ีหรือไม?่ • การเปล่ียนแปลงที่สาคญั จากกระบวนการผลิตในปัจจบุ นั เพยี งใด? • เป็ นกระบวนการใหมท่ ี่สมบรู ณ์หรือไม่ • การเปลี่ยนแปลงดา้ นการใชง้ านใหม่อะไรบา้ ง? • มีการนาแนวปฏิบตั ิที่ดีท่ีสุด (best practices) ไปใชแ้ ลว้ หรือยงั • มีคู่มือปฏิบตั ิงานอยหู่ รือไม?่ (เช่น work instructions, set-up and calibration procedures, preventive maintenance, error-proofing verification procedures, and process monitoring verification checklists) • มีการนา Poka Yoke ทางเทคนิคไปใชห้ รือไม่ (เช่น product or process design, fixture and tool design, established process sequence, production control tracking/traceability, machine capability, and SPC charting) 77

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Table P2 – PFMEA Occurrence (O) การทานายสาเหตุ ประเภทการ การควบคมุ การป้ องกนั O ของความลม้ เหลวท่ี ควบคมุ มโี อกาสเกดิ ขน้ึ 10 สงู ทส่ี ดุ ไมม่ ี ไมม่ กี ารควบคมุ การป้องกนั (Extremely high) 9 สงู มาก เกย่ี วกบั พฤตกิ รรม การควบคมุ การป้องกนั จะมผี ลเพยี งเล็กนอ้ ยในการป้องกนั 8 (Very high) (Behavioral) ความลม้ เหลว การควบคมุ การป้องกนั คอ่ นขา้ งมปี ระสทิ ธภิ าพในการ 7 สงู 6 (High) ป้องกนั สาเหตคุ วามลม้ เหลว Behavioral 5 ปลานกลาง or Technical การควบคมุ การป้องกนั มปี ระสทิ ธภิ าพในการป้องกนั สาเหตุ 4 (Moderate) ของความลม้ เหลว 3 ตา่ (Low) Best Practices: การควบคมุ การป้องกนั มปี ระสทิ ธภิ าพสงู ในการป้องกนั Behavioral สาเหตขุ องความลม้ เหลว 2 ตา่ มาก (Very Low) or Technical 1 โอกาสเป็ นไดต้ า่ ทางเทคนคิ การควบคมุ การป้องกนั ทมี่ ปี ระสทิ ธภิ าพอยา่ งสงู ในการป้องกนั (Extremely low) (Technical) ความลม้ เหลวทเ่ี กดิ จากการออกแบบทเ่ี กดิ ขนึ้ (เชน่ part geometry) หรอื กระบวนการ (เชน่ การออกแบบ fixture หรอื tooling) เจตนาของการควบคมุ การป้องกนั ความลม้ เหลวไม่ สามารถผลติ ไดเ้ นอื่ งจากการป้องกนั สาเหตขุ องลม้ เหลว 78

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Table P2 – PFMEA Occurrence (O) หมายเหตุ : การพจิ ารณาประสิทธิผลของการควบคุมการป้องกนั ▪ การควบคมุ การป้องกนั เป็ นทางเทคนคิ (Technical) ข้ึนอยกู่ บั เครื่องจกั ร, วสั ดุของ เคร่ืองมือ, อายกุ ารใชง้ านเครื่องมือ ฯลฯ (machines, tool life, tool material,) ▪ ใช้แนวปฏบิ ัตทิ ด่ี ที ส่ี ุด (Best practices) (fixtures, tool design, calibration procedures, error-proofing verification, preventive maintenance, work instructions. statistical process control charting, process monitoring, product design, ฯลฯ ) ▪ พฤตกิ รรม (behavioral) ข้ึนอยกู่ ารรับรอง หรือพนกั งาน, ทกั ษะ, ผนู้ าทีม ฯลฯ (rely on certified or operators, skilled trades, team Leaders) 79

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Table C2.3.1 –PFMEA Occurrence (O) with Incidents per Thousand Values เหตกุ ารณ์ตอ่ O 1,000 รายการ / ประเภทการ การควบคมุ การป้ องกนั ควบคมุ ยานพาหนะ ≥ 100 ตอ่ หนงึ่ พัน 10 >/= 1 ใน 10 ไมม่ ี ไมม่ กี ารควบคมุ การป้องกัน 9 50 ตอ่ หนงึ่ พัน เกยี่ วกับ การควบคมุ การป้องกันจะมผี ลเพยี งเลก็ นอ้ ยในการป้องกันความ 8 1 ใน 20 พฤตกิ รรม ลม้ เหลว (Behavioral) 20 ตอ่ หนง่ึ พัน 1 ใน 50 10 ตอ่ หนงึ่ พัน 7 1 ใน 100 การควบคมุ การป้องกันคอ่ นขา้ งมปี ระสทิ ธภิ าพในการป้องกนั 6 2 ตอ่ หนงึ่ พัน Behavioral สาเหตคุ วามลม้ เหลว 1 ใน 500 0.5 ตอ่ หนงึ่ พัน or Technical 5 1 ใน 2000 การควบคมุ การป้องกันมปี ระสทิ ธภิ าพในการป้องกนั สาเหตขุ อง 4 0.1 ตอ่ หนง่ึ พัน ความลม้ เหลว 1 ใน 10,000 0.01 ตอ่ หนง่ึ พัน Best 3 1 ใน 100,000 Practices: การควบคมุ การป้องกนั มปี ระสทิ ธภิ าพสงู ในการป้องกนั สาเหตขุ อง 2 < 0.001 ตอ่ หนงึ่ พัน Behavioral ความลม้ เหลว 1 ใน 1,000,000 or Technical การควบคมุ การป้องกนั ทมี่ ปี ระสทิ ธภิ าพอยา่ งสงู ในการป้องกนั ความลม้ เหลวถกู ความลม้ เหลวทเี่ กดิ จากการออกแบบทเี่ กดิ ขนึ้ (เชน่ part 1 กาจัดผา่ นการควบคมุ ทางเทคนคิ geometry) หรอื กระบวนการ (เชน่ การออกแบบ fixture หรอื (Technical) tooling) เจตนาของการควบคมุ การป้องกนั ความลม้ เหลวไม่ การป้ องกัน สามารถผลติ ไดเ้ นอ่ื งจากการป้องกนั สาเหตขุ องลม้ เห8ล0ว

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Table C2.3.2 –PFMEA Occurrence (O) with Time Failure Prediction Values O การทานายสาเหตขุ องความ ประเภทการควบคมุ การควบคมุ การป้ องกนั ลม้ เหลวตามเวลา ไมม่ ี ไมม่ กี ารควบคมุ การป้องกนั 10 ทกุ เวลา เกย่ี วกบั พฤตกิ รรม การควบคมุ การป้องกนั จะมผี ลเพยี งเลก็ นอ้ ยใน (Behavioral) 9 เกอื บทกุ เวลา Behavioral การป้องกนั ความลม้ เหลว or Technical การควบคมุ การป้องกนั คอ่ นขา้ งมปี ระสทิ ธภิ าพใน 8 มากกวา่ หนง่ึ ครงั้ ตอ่ กะ Best Practices: การป้องกนั สาเหตคุ วามลม้ เหลว 7 มากกวา่ หนง่ึ ครัง้ ตอ่ วนั Behavioral การควบคมุ การป้องกนั มปี ระสทิ ธภิ าพในการ or Technical 6 มากกวา่ หนง่ึ ครัง้ ตอ่ สปั ดาห์ ป้องกนั สาเหตขุ องความลม้ เหลว ทางเทคนคิ 5 มากกวา่ หนงึ่ ครัง้ ตอ่ เดอื น (Technical ) การควบคมุ การป้องกนั มปี ระสทิ ธภิ าพสงู ในการ ป้องกนั สาเหตขุ องความลม้ เหลว 4 มากกวา่ หนง่ึ ครัง้ ตอ่ ปี การควบคมุ การป้องกนั ทม่ี ปี ระสทิ ธภิ าพอยา่ งสงู 3 หนง่ึ ครงั้ ตอ่ ปี ในการป้องกนั ความลม้ เหลวทเี่ กดิ จากการ 2 นอ้ ยกวา่ หนง่ึ ครงั้ ตอ่ ปี ออกแบบทเี่ กดิ ขนึ้ (เชน่ part geometry) หรอื กระบวนการ (เชน่ การออกแบบ fixture หรอื 1 ไมเ่ คยเกดิ ขนึ้ tooling) เจตนาของการควบคมุ การป้องกนั ความ ลม้ เหลวไมส่ ามารถผลติ ไดเ้ นอื่ งจากการป้องกนั สาเหตขุ องลม้ เหลว 81

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Detection (D) ❑ การตรวจจบั คือ การจดั อนั ดบั ท่ีเก่ียวขอ้ งกบั การควบคุมกระบวนการท่ีมี ประสิทธิภาพสูงจากประเภทการตรวจจบั ท่ีระบุไว้ ❑ การตรวจจบั คือ การจดั อนั ดบั สมั พทั ธ์ภายในขอบเขตของ FMEA แต่ละรายการ และ ถกู กาหนดโดยไมค่ านึงถึงความรุนแรง หรือการโอกาสในการเกิด ❑ ในการพิจารณาประเมิณการน้ีควรมีการพิจารณาคาถามเช่นต่อไปน้ี ▪ การทดสอบใดมีประสิทธิภาพมากท่ีสุดในการตรวจหาสาเหตุความลม้ เหลวหรือ ความลม้ เหลว? ▪ จานวนตวั อยา่ งท่ีจาเป็ นในการตรวจสอบความลม้ เหลว? ▪ ข้นั ตอนการทดสอบไดร้ ับการพิสูจน์แลว้ สาหรับการตรวจจบั สาเหตุ / ความ ลม้ เหลวน้ีหรือไม่? 82

Detection Human Inspection Attribute Gauge Variable Gauge coordinate measuring Auto Inspection Poka Yoke machine 83

POKAYOKE ポカヨケ ‘POKA’ = Mistake ‘YOKE’ = Proofing Shigeo Shingo คดิ ในช่วงปี 1960 84 โดยเป็ นส่วนหน่งึ ของระบบ TPS

POKAYOKE 85

Detection ดี ตา่ สูง ความสามารถในการตรวจ ัจบการควบคุมเพื่อการ โอกาสเกิดความผิดพลาดป้องกนั ไม่ให้สาเหตุ การควบคุมเพ่ือ การควบคุมเพื่อ ความผดิ พลาด ตรวจจับสาเหตุ ตรวจจบั ความ น้นั เกดิ ขนึ้ หรืออย่าง ของความผดิ พลาด น้อยเพ่ือลดโอกาสใน เพ่ือนาไปสู่การแก้ไข ผดิ พลาด การเกดิ ไม่ดี 86

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Table P3 – PFMEA Detection (D) ความสามาร วธิ กี ารตรวจสอบทส่ี มบรู ณ์ โอกาสในการตรวจจบั D ถในการ ตรวจจบั 10 ไมไ่ ดท้ าการทดสอบหรอื ตรวจสอบ ความลม้ เหลวจะไมส่ ามารถตรวจจับได ้ วธิ กี าร ต่ามาก ไมส่ ามารถตรวจพบความลม้ เหลวไดอ้ ยา่ ง ไมน่ า่ เป็ นไปไดว้ า่ วธิ กี ารทดสอบหรอื งา่ ยดายผา่ นการตรวจสอบแบบสมุ่ หรอื แบบ 9 ตรวจสอบจะตรวจจบั ความลม้ เหลว เป็ นระยะ ๆ (random or sporadic audits) การตรวจสอบโดยมนุษย์ (สายตา, สมั ผัส, เสยี ง) หรอื ใชก้ ารวดั แบบแมนนวล (เชงิ 8 ต่า การทดสอบหรอื วธิ กี ารตรวจสอบ คณุ ลักษณะ หรอื แปรผนั ) ทค่ี วรตรวจสอบ 7 ไมไ่ ดร้ บั การพสิ ูจนว์ า่ มี ความลม้ เหลวหรอื สาเหตขุ องความลม้ เหลว การตรวจจบั ดว้ ยเครอื่ งจกั ร (อตั โนมัตหิ รอื ประสทิ ธภิ าพและเชอื่ ถอื ได ้ (เชน่ กง่ึ อตั โนมัตพิ รอ้ มการแจง้ เตอื นดว้ ยสญั ญาณ โรงงานมปี ระสบการณ์เพยี งเล็กนอ้ ย แสง, เสยี ง ฯลฯ ) หรอื การใชอ้ ปุ กรณ์ตรวจสอบ เชน่ coordinate measuring machine ทค่ี วร หรอื ไมม่ ปี ระสบการณใ์ นวธิ กี าร, ตรวจจบั ความลม้ เหลวหรอื สาเหตคุ วาม GR&R เป็ น marginal ทไี่ ดจ้ าก กระบวนการเทยี บเคยี ง เป็ นตน้ ) ลม้ เหลว 87

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Table P3 – PFMEA Detection (D) ความสามาร โอกาสในการตรวจจบั D ถในการ วธิ กี ารตรวจสอบทส่ี มบรู ณ์ ตรวจจบั การตรวจสอบโดยมนษุ ย์ (สายตา, สมั ผสั , เสยี ง) หรอื ใชก้ ารวดั แบบแมนนวล (เชงิ 6 วธิ กี ารทดสอบหรอื การ คณุ ลกั ษณะ หรอื แปรผนั ) ทจี่ ะตรวจจบั ความ ตรวจสอบไดร้ บั การพสิ จู นแ์ ลว้ ลม้ เหลว หรอื สาเหตคุ วามลม้ เหลว (รวมถงึ การ วา่ มปี ระสทิ ธภิ าพและเชอ่ื ถอื ได ้ สมุ่ ตรวจสอบตัวอยา่ งผลติ ภัณฑ)์ (เชน่ โรงงานมปี ระสบการณ์ ปลานกลาง เกยี่ วกบั วธิ กี าร, GR&R เป็ นท่ี การตรวจจบั ดว้ ยเครอื่ งจกั ร (กง่ึ อตั โนมตั พิ รอ้ ม การแจง้ เตอื นดว้ ยสญั ญาณแสง, เสยี ง ฯลฯ ) หรอื 5 ยอมรบั ในกระบวนการท่ี เทยี บเทา่ หรอื แอปพลเิ คชนั น้ี การใชอ้ ปุ กรณ์ตรวจสอบ เชน่ coordinate measuring machine ทจี่ ะตรวจจบั ความ เป็ นตน้ ) ลม้ เหลวหรอื สาเหตขุ องความลม้ เหลว (รวมถงึ การสมุ่ ตรวจสอบตวั อยา่ งผลติ ภณั ฑ)์ 88

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Table P3 – PFMEA Detection (D) ความสามาร โอกาสในการตรวจจบั D ถในการ วธิ กี ารตรวจสอบทส่ี มบรู ณ์ ตรวจจบั วธิ กี ารตรวจจบั ดว้ ยเครอื่ งจกั รอตั โนมตั ทิ จี่ ะ ตรวจจบั ความลม้ เหลวหลงั สถานงี าน, การ 4 สงู ระบบไดร้ บั การพสิ ูจนแ์ ลว้ วา่ มี ป้องกนั กระบวนการหรอื ระบบจะระบผุ ลติ ภณั ฑท์ ี่ 3 ประสทิ ธภิ าพและเชอื่ ถอื ได้ ผดิ ปกตแิ ละนาออกโดยอตั โนมัต,ิ ผลติ ภัณฑท์ ี่ (เชน่ โรงงานมปี ระสบการณ์ ผดิ ปกตจิ ะถกู ควบคมุ ไมใ่ หป้ นในกระบวนการผลติ เกยี่ วกบั วธิ กี ารในกระบวนการที่ วธิ กี ารตรวจจบั ดว้ ยเครอ่ื งจกั รอตั โนมตั ทิ จี่ ะ เหมอื นกนั หรอื แอปพลเิ คชนั น)้ี ผลการประเมนิ GR&R เป็ นท่ี ตรวจจบั ความลม้ เหลวในสถานงี าน, การ ยอมรบั ฯลฯ ป้องกนั กระบวนการหรอื ระบบจะระบผุ ลติ ภัณฑท์ ี่ ผดิ ปกตแิ ละนาออกโดยอตั โนมตั ,ิ ผลติ ภัณฑท์ ี่ ผดิ ปกตจิ ะถกู ควบคมุ ไมใ่ หป้ นในกระบวนการผลติ วธิ กี ารตรวจจบั ไดร้ บั การ พสิ จู นแ์ ลว้ วา่ มปี ระสทิ ธภิ าพ วธิ กี ารตรวจจบั ดว้ ยเครอื่ งจกั รทจี่ ะตรวจหา 2 และเชอื่ ถอื ได้ (เชน่ โรงงานมี สาเหตแุ ละป้ องกนั ความลม้ เหลว (สว่ นท่ี ประสบการณ์เกย่ี วกบั วธิ กี าร, การ แตกตา่ ง) จากการผลติ ทวนสอบ error-proofing ฯลฯ ) 1 สงู มาก ความลม้ เหลวไมส่ ามารถเกดิ ขน้ึ ตามการออกแบบหรอื กระบวนการ, หรอื วธิ กี าร ตรวจจับทพ่ี สิ จู นแ์ ลว้ วา่ สามารถตรวจพบความลม้ เหลวหรอื สาเหตคุ วามลม้ เห8ล9 วเสมอ

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Action Priority (AP) ตาราง AP ระบุรายละเอียดทางตรรกะสาหรับทีม FMEA ในการจดั ลาดบั ความสาคญั ซ่ึง รวมถึงคาอธิบายทางตรรกะสาหรับแตล่ ะระดบั ความสาคญั ของการดาเนินการ ซ่ึงจะกาหนด ออกมาดงั น้ี • Priority High (H): ลาดบั ความสาคญั สูงสุดสาหรับการดาเนินการ, ทีมงานตอ้ งระบุมาตรการท่ีเหมาะสม เพ่อื ปรับปรุงการป้องกนั และ หรือการตรวจจบั หรือใหเ้ หตุผลและจดั ทาเอกสารวา่ ทาไมการควบคุมปัจจุบนั จึงเพียงพอ • Priority Medium (M): ลาดบั ความสาคญั ปานกลางสาหรับการดาเนินการ, ทีมควรระบุมาตรการท่ีเหมาะสม เพอื่ ปรับปรุงการป้องกนั และ/หรือการตรวจจบั หรือการพจิ ารณาของบริษทั ใหเ้ หตุผล และจดั ทาเอกสารวา่ ทาไมการควบคุมปัจจุบนั จึงเพียงพอ • Priority Low (L): ลาดบั ความสาคญั ต่าสาหรับการดาเนินการ, ทีมงานสามารถระบุมาตรการเพื่อปรับปรุง การป้องกนั หรือการตรวจจบั 90

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Action Priority (AP) ❑ คาแนะนาสาหรับระดบั ความรุนแรง 9-10 ท่ีมี AP Action Priority High และ Medium, ข้นั ตา่ ใหม้ ีการทบทวนผลกระทบท่ีอาจเกิดข้ึนกบั โดยผู้บริหารรวมถึงการดาเนินการที่ แนะนา (recommended actions ) ❑ AP ไม่ใช่การเรียงลาดบั ความสาคญั ของความเส่ียง สูง, ปานกลาง หรือต่า แต่เป็ นการ จดั ลาดบั ความสาคญั ของความจาเป็ นในการดาเนินการเพื่อลดความเส่ียง ❑ หมายเหตุ : อาจจะมีการระบุวา่ \"ไมจ่ าเป็ นตอ้ งมีการดาเนินการเพิม่ เติม\" (“No further Action is needed” ) รวมอยดู่ ว้ ย 91

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Table AP - Action Priority for DFMEA and PFMEA Effect S Prediction of O Ability to Detect D ACTION Failure Cause 7-10 PRIORITY Product or 9-10 8-10 Low - Very low 5-6 Plant Effect Occurring 6-7 Moderate 2-4 (AP) Very high Very high 4-5 High H 2-3 Very high 1 H High 1 7-10 H Low - Very low 5-6 H Moderate Moderate 2-4 H High H Low Very high 1 H Very low 7-10 H Low - Very low 5-6 H Moderate 2-4 H High H Very high 1 M 7-10 H Low - Very low 5-6 M Moderate 2-4 L High L Very high 1 L 1-10 Very high - Very low 92

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Table AP - Action Priority for DFMEA and PFMEA Effect S Prediction of O Ability to Detect D ACTION Failure Cause 7-10 PRIORITY Product or 7-8 8-10 Low - Very low 5-6 Plant Effect Occurring 6-7 Moderate 2-4 (AP) Very high 4-5 High H High 2-3 Very high 1 H High 1 7-10 H Low - Very low 5-6 H Moderate Moderate 2-4 H High H Low Very high 1 H Very low 7-10 M Low - Very low 5-6 H Moderate 2-4 M High M Very high 1 M 7-10 M Low - Very low 5-6 M Moderate 2-4 L High L Very high 1 L 1-10 Very high - Very low 93

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Table AP - Action Priority for DFMEA and PFMEA Effect S Prediction of O Ability to Detect D ACTION Failure Cause 7-10 PRIORITY Product or 4-6 8-10 Low - Very low 5-6 Plant Effect Occurring 6-7 Moderate 2-4 (AP) Moderate Very high 4-5 High H 2-3 Very high 1 H High 1 7-10 M Low - Very low 5-6 M Moderate Moderate 2-4 M High M Low Very high 1 M Very low 7-10 L Low - Very low 5-6 M Moderate 2-4 L High L Very high 1 L 7-10 L Low - Very low 5-6 L Moderate 2-4 L High L Very high 1 L 1-10 Very high - Very low 94

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Table AP - Action Priority for DFMEA and PFMEA Prediction of ACTION Effect S Failure Cause O Ability to Detect D PRIORITY Occurring Low - Very low 7-10 (AP) Moderate 5-6 M Product or 2-3 Very high 8-10 High 2-4 M Plant Effect High 6-7 1 L 4-5 Very high 7-10 L Low Moderate Low - Very low 5-6 L 2-4 l Moderate 1 L High 7-10 L 5-6 L Very high 2-4 L Low - Very low 1 L 7-10 L Moderate 5-6 L High 2-4 L Very high 1 L Low - Very low 1-10 L Moderate 1-10 L Low 2-3 High L95 Very low Very high 1 Very high - Very low No discernible Effect 1 Very high - Very low 1-10 Very high - Very low

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis FAILURE ANALYSIS (STEP 4) RISK ANALYSIS (STEP 5) 1. Failure Effect (FE) to 2. Failure 3. Failure Current Current the Next Higher Level Mode (FM) Cause Prevention Detection Element and/or End User (FC) of Controls (DC) of of the Control FC or FM Focus the Work (PC) of FC Severity (S) of FEElementElement Occurrence (O) of FC Detection (D) of FC/FM PFMEA AP Special Characteristics Filter Code (Optional) Your Plant: 8 Axial Machine Force 5 100% check for 2 M adjusted Clearance too small to position of stops acc. Data motor sheet assembly shaft without sintered before performance curve acc. Spec. potential damage. bearing is reaching MRKJ5039 Ship to Plant: not final Assembly of motor to reached. position vehicle door requires additional insertion force with potential damage. End user: Comfort closing time too long. Example of PFMEA with Risk Analysis Form Sheet 96

Process FMEA 5th Step: Risk Analysis Special Characteristics • คุณลกั ษณะพเิ ศษมีวตั ถปุ ระสงคเ์ พอ่ื ใหข้ อ้ มูลเก่ียวกบั ลกั ษณะการออกแบบท่ีตอ้ งการ ความสนใจเป็ นพเิ ศษตอ่ การควบคมุ กระบวนการ • คุณลกั ษณะท่ีส่งผลตอความลม้ เหลวของฟังกช์ นั ผลิตภณั ฑใ์ นเรื่องความปลอดภยั ,การ ประกอบ, ฟอร์ม, สมรรถนะ, (safety, fit, form, performance) การปฏิบตั ิตามกฎระเบียบ ของรัฐบาล และมาตรฐานอุตสาหกรรมอาจถกู ระบุวา่ เป็ นคณุ ลกั ษณะพเิ ศษ • จุดประสงคข์ องการระบุคุณลกั ษณะพิเศษเพือ่ ลดกรณีท่ีเกิด scrap, rework, non- conforming parts. และ assembly errors ความน่าจะเป็ นของการร้องเรียนของลกู คา้ การ เรียกร้องการรับประกนั สินคา้ และการเรียกคืนโดยการระบุคุณลกั ษณะพเิ ศษเพื่อใหม้ นั่ ใจ วา่ การควบคุมกระบวนการมีประสิทธิภาพ • คุณลกั ษณะพเิ ศษมีการระบุตวั ยอ่ หรือสญั ลกั ษณ์ในเอกสาร เช่น Product documents , PFMEA (คอลมั น์ลกั ษณะพิเศษ) และ Control Plan การใชง้ านการควบคุมกระบวนการ สาหรับคุณลกั ษณะพเิ ศษควรไดร้ ับการตรวจสอบบนั ทึกและเขา้ ถึงได้ 97

ตัวอย่ำง Special Characteristics Refer Ford FMEA Handbook v4.2 98

6th STEP Optimization Communication of results and 99 conclusion of the analysis

Process FMEA 6th Step: Optimization วตั ถุประสงคข์ องข้นั ตอน Process Optimization คือ การกาหนดมาตรการเพื่อลด ความเสี่ยง และประเมนิ ประสิทธิภาพของการกระทาเหล่าน้นั ผลลพั ธ์ที่ไดค้ ือกระบวนการท่ี ลดความเส่ียงในการผลิตและส่งมอบผลิตภณั ฑท์ ่ีไมเ่ ป็ นไปตามความคาดหวงั ของลูกคา้ และ ผมู้ ีส่วนไดเ้ สีย วตั ถุประสงค์หลกั ของ Process Optimization คือ: • การระบุมาตรการท่ีจาเป็ นเพือ่ ลดความเส่ียง • การมอบหมายหนา้ ท่ี และกาหนดเวลา สาหรับการดาเนินการ • การนาไปปฏิบตั ิและจดั ทาเอกสารของมาตรการที่ดาเนินการ รวมถึงการยืนยนั ประสิทธิผลของการดาเนินการและการประเมินความเส่ียงหลงั จากดาเนินการแลว้ • การทางานร่วมกนั ระหวา่ งทีม FMEA ผบู้ ริหาร, ลูกคา้ , ผสู้ ่งมอบเกี่ยวกบั ความ ลม้ เหลวที่อาจเกิดข้ึน • เป็ นพ้ืนฐานสาหรับการปรับแต่งผลิตภณั ฑแ์ ละ / หรือขอ้ กาหนดของกระบวนการ และการป้องกนั และควบคุมการตรวจจบั 100