Mięsne technologie ZIMA 2015 (IV)

WWW.MIESNETECHNOLOGIE.PL • JUWENT - Chłodnictwo i automatyka chłodnicza • NOWA CHŁODNIA ŁÓDŹ - Nowoczesne centrum magazynowe dla produktów mrożonych • DAWSON RENTALS - Komory szokowego mrożenia CHŁODNICTWO MAGAZYNOWANIE Nowoczesne centrum magazynowe dla produktów mrożonychNr 4/2015 ZIMA ISSN 2300-5904 +++ ABC chłodnictwa i magazynowania żywności 2015 04 ZIMA

TECHNOLOGIE CHŁODNICTWATomasz BorowyABCchłodnictwai magazynowania żywnościMagazynowanie w przetwórstwie żywności jest procesem złożonym, gdyż obejmuje różne dziedziny produk-cji. Rodzaj wykorzystywanych do składowania budowli i urządzeń magazynowych zależy od rodzaju i wiel-kości produkcji oraz postaci fizycznej magazynowanych artykułów spożywczych i surowców.Wytwarzanie żywności wiąże się z koniecznością transportu i skła- dowania ładunków szybko rotujących, powszechnie nazywanych znaczenie dla bezpieczeństwa zdrowotnego produkowanych wyrobów ze FMCG (Fast Moving Consumer Goods). Rozwój cywilizacji spo- względu na konieczność zapewnienia stosownych warunków przechowy- wania. W łańcuchu chłodniczym mrożonej żywności od producenta dowodował, że obecnie podczas przemieszczania artykułów spożywczych konsumenta funkcjonują różnego rodzaju obiekty nazywane chłodniami,i surowców związanych z ich przetwórstwem mamy do czynienia z mecha- służące do chłodzenia, zamrażania oraz przechowywania szybko psującychnizacją prac oraz wykorzystaniem do składowania odpowiednich budow- się artykułów spożywczych. Należy nie tylko pamiętać o samej strukturzeli i urządzeń magazynowych umożliwiających zachowanie prawidłowych pomieszczeń i ich wymaganiach technicznych, ale także o aspektach zwią-warunków przechowywania. Warunki przechowywania poszczególnych zanych z warunkami klimatycznymi. Zapewnienie wymaganego poziomusurowców i towarów oraz ich własna, charakterystyczna flora bakteryjna, jakości produktów mrożonych w procesie magazynowania odnosi się dow głównej mierze decydują o rodzaju magazynu, jego oświetleniu, wyposa- posiadania wdrożonego systemu HACCP i spełnienia podstawowych zasadżeniu w meble oraz urządzenia chłodnicze i wentylacyjne. Wśród pomiesz- Dobrej Praktyki Higienicznej, tj.: utrzymania dobrego stanu technicznegoczeń przeznaczonych do magazynowania wyróżnia się grupę magazynów magazynu, maszyn, urządzeń, opakowań, zabezpieczenia zakładu przednieżywnościowych oraz żywnościowych (niechłodzone i chłodzone). owadami i gryzoniami, zapewnienia odpowiednich technicznych warun-Podczas magazynowania i transportu muszą być zachowane dwa podsta- ków przechowywania produktów, właściwego prowadzenia gospodarkiwowe czynniki: parametry techniczne warunków przechowywania oraz wy- wodno-ściekowej, zapewnienia właściwej wentylacji oraz oświetlenia wemagania dotyczące warunków higieniczno-sanitarnych przy jednoczesnym wszystkich pomieszczeniach magazynowych, przestrzegania procedur my-zapewnieniu, że produkty żywnościowe będą dostarczone konsumentowi cia i dezynfekcji, a także higieny osobistej pracowników. Pomieszczeniaprzed upływem daty minimalnej ich trwałości. Składowanie ma istotne magazynowe powinny być usytuowane w takim miejscu zakładu, aby moż- na było w sposób łatwy, szybki i niekolidujący z ogólnymi drogami trans- portowymi przemieścić wyroby z pomieszczeń produkcyjnych. Powinny one znajdować się w jak najbliższym sąsiedztwie pomieszczeń produkcyjnych, aby skrócić drogę transportowania produktów. Na ogólnym planie zakładu pomieszczenia magazynowe służące do składowania i magazynowania po- winny być umiejscowione na „końcu”, ze względu na zasadę niekrzyżowa- nia się dróg czystych z brudnymi. Przykładowo przemysł mięsny, drobiarski i rybny wymaga dla wszystkich produktów gotowych odpowiednio niskich lub obniżonych temperatur magazynowania. Za maksymalną temperaturę długookresowego przechowywania produktów mrożonych uważa się aktu- alnie temperaturę -18°C. Przy uwzględnieniu wszystkich czynników tech- nologicznych i technicznych, obniżenie temperatur eksploatacyjnych z -18 do -28°C daje możliwość względnego przedłużenia dopuszczalnych czasów przechowywania. W nowoczesnych obiektach chłodniczych powszechnie stosuje się temperatury -30°C a nawet niższe.152

































Nierdzewne odwodnienia liniowe, punktowe oraz włazy przeznaczone dla przemysłuO firmie Włazy – dostępne w wersji okrągłej lub kwadratowej, z pokrywą ryflowaną lub do wypełnienia. Włazy produkowane są z uszczelnieniem silikonowym,WT-Polska sp. z o.o. jest producentem w pełni profesjonalnych systemów dzięki któremu są odporne na przenikanie zapachów.odwodnień posadzek przemysłowych. Wszystkie wyroby wytwarzane są zestali szlachetnej zgodnie z europejską normą EN 1253. Spółka od wielu lat Zastosowaniewspółpracuje z niemiecką firmą Wiedemann GmbH, która już w roku 1951produkowała i montowała wpusty dla przemysłu mleczarskiego. Na bazie Wszystkie oferowane produkty ze względów higienicznych znajdujątych doświadczeń firma rozwinęła swoją ofertę, dostosowując ją do coraz zastosowanie w przemyśle spożywczym, chemicznym, farmaceutycznym,większych wymagań klientów, na pierwszym miejscu stawiając kwestie gastronomicznym, jak również w budynkach użyteczności publicznej;higieniczne obowiązujące w przemyśle spożywczym. charakteryzują się wysoką jakością wykonania i wytrzymałością.Oferta Normy, aprobatyObejmuje szeroką gamę odwodnień punktowych (nazywanych inaczej Deklaracje zgodności z normą PN-EN 1253, atesty higieniczne PZH.kratkami ściekowymi lub wpustami). Dobór odpowiedniego rozwiązaniaułatwia wyszukiwarka zamieszczona na stronie internetowej firmy. Obiekty referencyjneOdwodnienia liniowe – produkowane są w dwóch podstawowych Zakłdy mięsne i drobiarskie:wariantach: - Sokołów S.A., SuperDrob S.A., Drobimex Sp. z o.o.• kanały szczelinowe – stosowane w miejscach, gdzie nie są wymagane - Wielkopolska Wytwórnia Żywności Profi S.A - Zakłady Mięsne Kania S.A. duże przepustowości hydrauliczne, np. ciągi komunikacyjne; - Zakłady Drobiarskie Koziegłowy Sp. z o.o.• kanały z pokrywą – służą do odprowadzenia dużej ilości wody lub - Animex Foods Sp. z o.o. - Madej Wróbel Sp. z o.o. zanieczyszczeń technologicznych z hal produkcyjnych. - Ubojnia Drobiu Wielkopolski Indyk Sp. z o.o.Firma oferuje pomoc w doborze odpowiednich parametrów kanału (długość,szerokość, głębokość, spadek oraz liczba miejsc odpływowych).WT-Polska sp. z o.o. Więcej informacji na naszej stronie.ul. Hawelańska 1, 61-625 Poznańtel. 61 826 71 81, fax 61 828 88 03 Zeskanuj kod [email protected]

HIGIENAbiologicznej, chemicznej i fizycznej w poszczególnych fazach procesu temu HACCP w zakładach przemysłu mięsnego odbywa się zgodniei określa się środki konieczne do ich kontroli. z 12 etapami, z których 6 pierwszych jest etapami przygotowawczymi, a następne są zasadami systemu. Etap 2. Polega na ustaleniu na podstawie przeprowadzonej analizyzagrożeń krytycznych punktów kontrolnych, to jest miejsc, etapów, za- Etapy wdrażania HACCP:biegów lub operacji jednostkowych, które należy objąć kontrolą w celuwyeliminowania, zapobieżenia lub zminimalizowania zagrożenia do Etap 1: Powołać zespół HACCPpoziomu bezpiecznego. Identyfikacja krytycznych punktów kontrolnych Etap 2: Opisać produktodbywa się na zasadzie stawiania logicznego ciągu pytań i odpowiedzi Etap 3: Określić przeznaczenie produktudotyczących możliwości zlikwidowania lub zmniejszenia zagrożenia na Etap 4: Sporządzić schemat technologicznyrozważanym etapie produkcji. Etap 5: Praktycznie zweryfikować schemat technologiczny Etap 6: Sporządzić listę zagrożeń na każdym etapie i wykaz środ- Etap 3. Polega na ustaleniu optimum CCP, to jest idealnego para- ków pomiarumetru, który zapewni, że wyznaczone zagrożenie zostanie skutecznie Etap 7: Określić Krytyczne Punkty Kontrolne CCP (Critical Controlograniczone lub wyeliminowane na danym etapie. Dodatkowo dla da- Points)nego optimum CCP należy wyznaczyć margines bezpieczeństwa – „limit Etap 8: Określić optimum CCP oraz limity krytyczne dla każdegokrytyczny” w granicach, którego produkt będzie mógł być uznany za z punktówwolny od wyznaczonych zagrożeń. Etap 9: Ustalić system monitoringu CCP Etap 10: Ustalić działania korekcyjne w wypadku przekroczenia li- Etap 4. Polega na ustaleniu systemów kontrolowania i monitorowania mitów krytycznychCCP tak, aby można było na bieżąco kontrolować produkcję i zapobie- Etap 11: Ustalić metody weryfikacji planu HACCPgać powstawaniu wadliwych produktów. Obejmuje on swoim zakresem Etap 12: Ustalić sposób dokumentacji systemu oraz odpowiedniei określa np. częstotliwość pomiaru lub obserwacji, wskazuje osobę od- dokumentypowiedzialną, podaje sposób zapisywania i dokumentowania oraz prze-chowywania danych do czasu zużycia produktu. Po każdej kontroli po- W niektórych krajach europejskich, jak na przykład w Wielkiej Bryta-winien być sporządzony dokument, sygnowany przez osobę dokonującą nii, etapy wdrażania systemu HACCP zostały nieznacznie poszerzone.kontroli i monitorowania oraz osobę odpowiedzialną za funkcjonowanie W przypadku metodyki wdrażania systemu HACCP w Wielkiej Brytaniisystemu. Osoby te powinny być upoważnione do podejmowania działań dodano jeden etap na początku o treści „Zdefiniować warunki realizacjikorygujących oraz naprawczych. Zakres częstotliwości monitorowania zadania”, w etapie odnoszącym się do określenia krytycznych punktówi określenie innych postępowań należy do zespołu wdrażającego HACCP kontrolnych CCP dodano „...za pomocą drzewa decyzyjnego” oraz do-w zakładzie mięsnym. dano jeden etap na końcu o treści „Ustalić przeglądy planu HACCP”. Takie podejście rozszerzyło etapy wdrażania do 14. Ze względu na fakt, Etap 5. Zgodnie z tą zasadą przewiduje się ustalenie dla każdego CCP że 14 etapów traktuje system HACCP najszerzej i jednocześnie pokry-właściwych działań korekcyjnych, które muszą być podjęte w momen- wa się z wymaganiami zarówno Codex Alimentarius, jak i 12 etapamicie, kiedy monitoring wykaże odchylenie od limitów krytycznych, a to wdrażania HACCP, z tego względu poniżej omówiono etapy brytyjskie,świadczy z kolei, że dane punkty CCP nie znajdują się pod kontrolą. przede wszystkim uwypuklając praktyczne aspekty wdrażania poszcze-Działania korygujące są zawsze zatwierdzane przez zespół do spraw gólnych etapów.wdrożenia HACCP lub przewodniczącego zespołu (w nagłych wypad- Etap 1. Zdefiniować warunki realizacji zadaniakach). Całość zdarzenia powinna być udokumentowana w postaci za-pisów i dokumentacji pomocniczej, np. zapisu sterylizacji, wskazań Przedsiębiorstwo (np. zakład mięsny), który zamierza wprowadzićrefraktometru czy pH-metru. Po zbadaniu przyczyn w niektórych wy- system HACCP, powinien określić warunki jego wdrożenia. Podstawo-padkach można wyciągnąć konsekwencje personalne, aby nie dopuścić wym warunkiem jest zaangażowanie kierownictwa organizacji orazdo powtórzenia się podobnej sytuacji. wszystkich pracowników. Przed przystąpieniem do wdrażania powin- no się wykonać plan szkoleń zewnętrznych i wewnętrznych pracowni- Etap 6. Polega na opracowaniu procedur weryfikacji służących po- ków w celu zapoznania pracowników. Aby analiza przebiegała szybkotwierdzeniu, czy system funkcjonuje w praktyce zgodnie z ustalonym i sprawnie należy jasno sprecyzować warunki realizacji zadań. Warunkiplanem HACCP, a także czy jest on skuteczny i efektywny w zapewnie- realizacji zadania muszą jasno określać, czy produkt ma być ocenianyniu odpowiedniego bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. W tym celu pod względem bezpieczeństwa w punkcie spożycia, czy też w punkciemogą być zastosowane różne metody: audyt, testy, analizy itp. Proces produkcji, przy określeniu jasnych zaleceń odnośnie sposobu przecho-weryfikacji pozwala kierownictwu ocenić, czy: proces produkcji objęty wywania i użycia. Ważnym warunkiem wprowadzenia systemu HACCPsystemem jest pod kontrolą, zidentyfikowane zagrożenia są eliminowa- jest spełnienie wymogów przepisów prawa.ne lub minimalizowane do bezpiecznego poziomu, wyrób nie stwarza Etap 2. Powołać zespół HACCPzagrożenia dla życia i zdrowia konsumenta, system CCP działa prawi-dłowo. Weryfikacja systemu HACCP powinna być przeprowadzona za- Zespół powinien składać się ze:raz po jego wdrożeniu, a następnie okresowo w zaplanowanych odstę- a) specjalisty z zakresu zapewnienia jakości, zarządzania jakości;pach czasu, po wystąpieniu problemów związanych z funkcjonowaniem b) specjalisty do spraw produkcji;systemu. Zmiany te mogą dotyczyć: surowca, procesu produkcyjnego, c) kierownika działu technicznego;maszyn i urządzeń produkcyjnych, programów mycia i dezynfekcji, opa- d) innych pracowników – to znaczy odpowiednich specjalistów, np.kowań, przechowywania lub dystrybucji. kierownika magazynu, dyrektora marketingu, którzy w miarę potrzeb mogą zostać dołączeni do zespołu. Osoba posiadająca wiedzę z zakresu Etap 7. Polega na opracowaniu sposobu prowadzenia, gromadzenia techniki HACCP powinna zostać mianowana przewodniczącym zespołui przechowywania dokumentacji zawierającej wszystkie plany HACCP, i ponosić odpowiedzialność za kierowanie analizą. Członkowie zespo-procedury i zapisy odpowiednie dla wymienionych zasad i ich zastoso- łu powinni posiadać dostateczną wiedzę praktyczną na temat procesuwania. Gromadzona dokumentacja powinna być dostępna i udostępnia- produkcyjnego.na czynnikom urzędowej kontroli, jak również klientom/kontrahentomkrajowym i zagranicznym. Ponieważ etap 1, polegający na przeprowadzeniu analizy zagrożeńwg Codex Alimentarius, nie zawsze był zrozumiały, dlatego został roz-szerzony o dodatkowe punkty. Sprawiło to, że aktualnie wdrożenie sys-170



HIGIENAEtap 3. Opisać produkt Każde z zagrożeń określonych jako występujące na poszczególnych eta- Szczegółowy opis produktu powinien zawierać: pach produkcji należy przeanalizować, oceniając czy dany etap usuwa lub ogranicza zagrożenie do poziomu, który można uznać za bezpieczny. Podsta-- informacje o surowcu, m.in. skład, struktura, aktywność wodna, pH, wowym wyznacznikiem takiej oceny powinno być doświadczenie i wiedza poziom czystości mikrobiologicznej itp., zespołu HACCP, który powinien rozważyć, czy na danym etapie produkcji jest w stanie „uporać się” z danym zagrożeniem. Dodatkowo zespół może- dodatkach, procesie technologicznym, jak: sposób przetwarzania, do- posłużyć się drzewem decyzyjnym, które jest formą algorytmu, pozwalają- datki, cego na określenie czy dany etap jest krytycznym punktem kontrolnym czy nie. Nie ma wymogów, co do liczby CCP, ale należy pamiętać, ze zbyt duża- wyrobie gotowym, jak: sposób pakowania, trwałość, warunki przecho- ilość CCP może powodować problemy z ich prawidłowym nadzorem. wywania, wymagany okres przydatności do spożycia, sposób dystrybu- Etap 9. Określić optimum CCP oraz limity krytyczne dla każdego z punk- cji. tówEtap 4. Określić przeznaczenie produktu Po określeniu wszystkich CCP zespół HACCP powinien rozważyć opti- Producent jest odpowiedzialny za podanie na opakowaniu informacji mum CCP, czyli parametry technologiczne, przy których dany etap w opty- malny sposób usuwa lub ogranicza zagrożenie. Po określeniu optimumo przeznaczeniu produktu oraz zdefiniować zamierzony sposób wykorzy- CCP zespół HACCP powinien rozważyć limity krytyczne, czyli zakresy (to-stania produktu przez klienta oraz grupy konsumentów, dla których pro- lerancję) parametru technologicznego, przy którym dane zagrożenie będziedukt jest przeznaczony. Zespół jest zobowiązany odpowiedzieć na pytania: ciągle usuwane lub ograniczane.a) do jakiej grupy konsumentów trafia produkt? Etap 10. Ustalić system monitorowania i nadzorowania krytycznychb) jakie są szanse, że zostanie spożyty przez grupę, dla której nie jest punktów kontroli przeznaczony? Wybór prawidłowego systemu monitorowania jest istotnym elementemc) jakie zagrożenia może stwarzać dla danej grupy? analizy HACCP. Monitorowanie polega na zbieraniu informacji i oznaczad) jakie jest opakowanie produktu? planowy pomiar lub obserwację zgodności z optimum i limitem krytycz- nym, określonym dla każdego CCP. System monitorowania przedstawia Na etykiecie powinna być podana również informacja o wartości odżyw- metody, dzięki którym pracownik realizujący założenia systemu HACCPczej i kalorycznej produktu, zawartości dodatków, warunkach przechowy- będzie w stanie potwierdzić, że wszystkie funkcjonują zgodnie z założenia-wania, sposobie spożycia, czystości itp. mi oraz daje dokładny zapis wyników do wykorzystania w późniejszej fazie weryfikacji. Określając system monitorowania, zespół HACCP powinienEtap 5. Sporządzić schemat technologiczny skupić się na odpowiedzi na pytania: kto?, jak?, kiedy? dokonuje monito- Dla każdego procesu technologicznego (np. produkcji kiełbas, wędzo- rowania systemu? Zagadnienia te są dość ważne, gdyż w planie HACCP stanowią wytyczne dla pracownika, wskazując mu, jak ma przeprowadzićnek), trzeba opracować oddzielny schemat technologiczny. Schemat tech- monitoring CCP.nologiczny jest to pewien sposób graficznego przedstawienia poszczegól- Etap 11. Ustalić działania korekcyjne w wypadku przekroczenia limitównych etapów produkcji. W schemacie technologicznym należy zaznaczyć krytycznychkolejność operacji technologicznych, które muszą być opisane szczegółowoi powinny uwzględniać: parametry technologiczne, wyposażenie technicz- Zespół HACCP powinien określić działania, jakie należy podjąć w sy-ne, drogę surowców, drogę odpadów itp. tuacji, gdy monitorowane parametry wskazują na przekroczenie limitówEtap 6. Praktycznie zweryfikować schemat technologiczny krytycznych określonych dla CCP. Działania korekcyjne powinny wskazy- wać kroki, jakie muszą być podjęte w celu ustabilizowania procesu, tak Ważne jest, by zespół HACCP dokonał weryfikacji schematu technolo- by mieściły się w określonym limicie krytycznym. Jednocześnie powinnygicznego i upewnił się, że zawarte w nim informacje są prawdziwe. wskazywać działania polegające na zagospodarowaniu artykułów spożyw-Etap 7. Sporządzić listę zagrożeń na każdym etapie i wykaz środków czych wytworzonych w okresie, gdy CCP był poza kontrolą.pomiaru Etap 12. Ustalić metody weryfikacji planu HACCP Na podstawie schematu technologicznego dla każdego z etapów, zespól Weryfikacja systemu HACCP polega na uzyskaniu informacji, czy opra-HACCP powinien sporządzić listę wszystkich zagrożeń (biologicznych lub cowany i wdrożony w zakładzie mięsnym system nadal działa prawidłowo.mikrobiologicznych, chemicznych i fizycznych), jakie mogą wystąpić na Zespół prowadzący analizę powinien określić sposób, jaki będzie możnadanym etapie. Dodatkowo zespół HACCP powinien określić środki pomia- stosować do sprawdzenia, czy system HACCP funkcjonuje prawidłowo.ru, które pozwolą na określenie poziomu danego zagrożenia. Weryfikacja powinna obejmować dwa aspekty:Etap 8. Zidentyfikować Krytyczne Punkty Kontrolne (CCP) za pomocą a) czy system HACCP w swojej formie nadal odpowiada wyznaczonymdrzewa decyzyjnego w celu określenia CCP (UK) oraz wyeliminowaniazagrożeń zagrożeniom? b) czy określone dla poszczególnych CCP sposoby monitorowania i określo-172 ne działania korygujące są nadal prawidłowo stosowane? Weryfikacja powinna polegać na przeglądzie całego systemu HACCP oraz związanej z nim dokumentacji. Weryfikacji podlegają między innymi: proces technologiczny, wyrób gotowy, procedury, instrukcje, dokumentacja HACCP, wiedza pracowników. Ponadto weryfikacji podlegają wszystkie pro- cedury, instrukcje, specyfikacje, zapisy stosowane przy wdrożeniu systemu HACCP. Zespół HACCP powinien określić metody i częstotliwość procedur weryfikacyjnych. Etap 13. Określić system prowadzenia zapisu danych i dokumentacji Sprawne i dokładne prowadzenie dokumentacji ma kluczowe znaczenie dla prawidłowej pracy systemu HACCP. W minimalnym zakresie dokumen- tacja systemu HACCP powinna uwzględniać takie elementy, jak: a) procedury GMP i GHP;

b) plany HACCP; HIGIENAc) procedury i związane z nimi instrukcje, karty kontroli, plany mycia i de- 173 zynfekcji;d) procedury, instrukcje i karty kontroli odnoszące się do wyznaczonych CCP;e) procedury i związane z nimi instrukcje, karty kontroli oraz plany kontroli surowców i produktów gotowych;f) procedury i związane z nimi instrukcje, karty kontroli odnoszące się do utrzymania systemu. Etap 14. Ustalić przeglądy planu HACCP Systemy weryfikacji i przeglądów bardzo mocno się ze sobą wiążą. O ileweryfikacja jest działaniem zaplanowanym, to przeglądy systemu HACCPwynikają ze szczególnych sytuacji, takich jak:a) zmiana surowca lub/i receptury produktu;b) zmiana technologii;c) zmiany architektoniczne zakładu;d) modyfikacja lub wymiana maszyn i urządzeń;e) zmiany w planie mycia (zmiany środków myjących);f) zmiana formy pakowania, składowania lub dystrybucji;g) rotacja personelu;h) informacja o produkcie zatrzymanym;i) reklamacja;j) wyniki audytów wewnętrznych (niezgodności).Podsumowanie Ideą systemu HACCP jest odejście od drobiazgowego poddawania mięsai wyrobów wędliniarskich badaniu, w zamian za wprowadzenie systemu,który gwarantowałby bezpieczeństwo żywności. System ten oparty jest napięciu głównych założeniach: identyfikacji (mogących się pojawić zagro-żeń), ocenie ich istotności, a także oszacowaniu ryzyka (prawdopodobień-stwa) ich występowania, określeniu metod ich ograniczenia oraz kontrolizagrożeń. Wprowadzenie systemu HACCP, to przejście od poszukiwaniawad do zapobiegania ich powstawaniu. System ten powinien regulowaćparametry procesu produkcyjnego decydujące o bezpieczeństwie wszyst-kich wyrobów mięsnych, dotyczy całości procesu technologicznego oduzyskania surowca poprzez jego przechowywanie, przetwórstwo, aż dowyrobu gotowego. System ten, jako struktura złożona, wymagająca sta-łego adaptowania do zmieniających się warunków otoczenia (np. zmianaprzepisów prawa) może wspomagać proces decyzyjny. O możliwościachwykorzystania systemu HACCP w zarządzaniu zakładem mięsnym decy-duje jego potencjał informacyjny oraz łatwość pozyskania danych i in-formacji z dokumentacji w ramach tego systemu. W celu ujednoliceniawymagań dotyczących systemu zarządzania bezpieczeństwem żywnościw przemyśle spożywczym i działalności związanej z produkcją i dystrybu-cją żywności na poziomie międzynarodowym została opracowana normaISO 22000:2005, która weszła w życie 1 września 2005 r. W normie ISO22000:2005 uwzględniono wszystkie zalecenia odnoszące się do systemuHACCP zawarte w przewodniku Komisji Kodeksu Żywnościowego WHO,uwzględniając również wymagania dla tzw. Dobrej Praktyki Produkcyjnej/Dobrej Praktyki Higienicznej. Norma ISO 22000:2005 jest kompatybilnaz systemem ISO 9001:2000 oraz systemem zarządzania środowiskowegoISO 14001, pozwala to na zintegrowanie już istniejących w przedsiębior-stwie systemów zarządzania. Wdrożenie normy ISO 22000:2005 ozna-cza dla przedsiębiorstwa automatycznie wprowadzenie systemu HACCP– analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli (Hazard Analysis andCritical Control Points). Norma zawiera również wymagania dotyczącesystemowego zarządzania organizacją. Jako norma wydana przez Interna-tional Organization for Standardization (ISO) jest uznawana za światowystandard, który wykorzystany jako podstawa wdrożenia i certyfikacji ułatwiuczestnictwo we współpracy i handlu międzynarodowym. Korelacja struk-tury nowej normy z normami ISO 9001:2000 i ISO 14001:2004 umoż-liwi skuteczną integrację systemu zarządzania bezpieczeństwem żywnościz systemami zarządzania jakością oraz zarządzania środowiskiem. n

HIGIENA I MODERNIZACJAGlasbord®- na ściany i sufityZ czego wykonane są płyty Glasbord®? ze szczególnym uwzględnieniem branży spożywczej. Ze względu na zastosowanie cienkiego filmu polipropylenowego na powierzchni Płyty wykonane są z żywicy poliestrowej wzmocnionej włóknem płyt zanieczyszczenia nie przywierają do niej, co w znacznym stop-szklanym, to jest ten sam materiał, który używany jest do budowy niu ułatwia ich usuwanie.izoterm w nadbudowach samochodowych, różni się jednak tym, żejest specjalnie przygotowany do stosowania w budownictwie. Po-wierzchnia płyty pokryta jest specjalną folią surfaseal, która zamykawszelkie mikroszczeliny płyty, zabezpiecza przed porysowaniem.Gdzie ma zastosowanie płyta Glasbord®?- Na ściany i sufity zarówno w nowych jak i odnawianych wnę- trzach, w przemyśle spożywczym; w piekarniach, cukierniach, zakładach mięsnych, rybnych i mleczarskich.- W środowiskach o wysokiej wilgotności i korozji atmosferycznej, w chłodniach i zamrażalniach.- Wszędzie tam gdzie czystość stanowi najważniejsze kryterium użyteczności.Czym charakteryzuje się płyta Glasbord®? Grubość płyt wynosi 2,3 mm, natomiast płyty warstwoweGlasbord® (na podkleinie styropianowej lub z pianki PIR) możemieć dowolną grubość. Panele Glasbord są łatwe w utrzymaniu czystości, a równocześnieodporne na ścieranie i uderzenia. Spełniają wszystkie wymogi hi-gieny w zakładach przetwórstwa spożywczego, przeznaczone są dozastosowania w budynkach, w których wymagany jest stały nadzórsanitarny. Posiadają Świadectwo Oceny Higienicznej PaństwowegoInstytutu Higieny oraz aprobatę techniczną z przeznaczeniem dobudownictwa jako okładzina ścienna w obiektach przemysłowych174

HIGIENA I MODERNIZACJA Panele Glasbord® odznaczają się wysoką stabilnością wymiarów,wytrzymałością na rozciąganie w stosunku do wagi, co pozwala nazastosowanie ich jako zamiennika paneli metalowych, ceramicz-nych oraz termoplastycznych. Powierzchnia paneli odznacza się wysokim połyskiem oraz spe-cjalną fakturą o niskim profilu wytłoczenia, która zapewnia wysokąodporność na ścieranie. Panele nie wymagają malowania, napraw i remontów, a ich es-tetyka w połączeniu z praktycznymi zaletami ma pozytywny wpływna środowisko pracy. Wytłoczona powierzchnia o delikatnej faktu-rze redukuje odbicia światła powstającego w obszarach o wysokiejiluminacji.Płyta Glasbord® czy płytki? Materiały wykończeniowe: Profile PCV Zarówno płytki ceramiczne jak i płyta Glasbord® mają swoich Profile wykończeniowe PCV stosowane są również w zakładachzwolenników. Czym zatem kierować się przy podjęciu decyzji jaki spożywczych, chłodniach, zamrażalniach. Wszystkie profile po-produkt wybrać? Odpowiedź jest prosta – utrzymanie czystości i za- siadają atesty PZH oraz są zgodne z dyrektywami europejskimichowanie wysokich standardów sanitarnych. Na 35 m2 powierzchni nr 781/142/CEE i 80/766/CEE dotyczącymi używania materiałówpłytek znajduje się około 1 m2 fugi, która z uwagi na porowatą z PCV w zakładach spożywczych.powierzchnię jest doskonałym miejscem dla rozwoju bakterii. Testyprzeprowadzone w Instytucie Przemysłu Mięsnego w Magdeburgu Zarówno płyty Glasbord® jak i profile PCV odznaczają się wyso-dowiodły, że rozwój bakterii na powierzchni paneli Glasbord® jest ką odpornością na większość agresywnych substancji chemicznychw każdych warunkach znacznie mniejszy niż na powierzchni płytek jak: chlor, soda kaustyczna, amoniak, detergenty, ocet, kwas mle-ceramicznych. kowy oraz wiele innych.Jaka jest technologia montażu płyt? Drzwi chłodnicze do zakładów spożywczych z płytą ArmorTuf® Płyta Glasbord® może zastępować płytki ceramiczne, płyty war-stwowe. Laminat klejony jest bezpośrednio do ściany przy pomocy Drzwi chłodnicze produkowane są pod marką ARM DRZWI od po-kleju i łączony listwami PCV (typu H). Zaletą jest łatwa zmywalność nad 10 lat.- brak uciążliwych do zmywania fug i minimalna ilość połączeń,szybkość montażu (płyta ma szerokość 1,2 m a długość dopasowa- Nowoczesne technologie, zastosowane przy produkcji drzwi spra-na jest do wysokości pomieszczenia). Ponadto płyta Glasbord® jest wiają, że produkt zdobył wysokie uznanie wśród klientów w Polscebardziej odporna na uderzenia i zarysowania. i wielu krajach Europy.Czy firma Sarana Połączenie stali nierdzewnej i materiałów kompozytowych spra-proponuje jakieś rozwiązanie wia że drzwi są lekkie i wytrzymałe. Wykorzystany do produkcjido remontu zniszczonych powierzchni laminat poliestrowy ArmorTuf® produkowany przez amerykańskąpokrytych płytkami lub płytą warstwową? firmę jest jedynym dostępnym na rynku materiałem posiadającym powierzchniowe zabezpieczenie Surfaseal®. Jednak największą za- Płyty warstwowe z blachy powlekanej nie powinny być stosowane letą tej płyty jest jej wytrzymałość na uderzenia (kilkakrotnie wyż-w zakładach spożywczych, gdyż ich odporność na panujące tam sza niż blachy) a także to, że jest dwukrotnie lżejsza od blachy o gr.warunki jest bardzo niska. Jeśli po kilku latach blacha skorodu- 0,5 mm. nje, trzeba ją odnowić. Proponujemy technologię klejenia okładzinyGlasbord® bezpośrednio na blachę. Oczywiście budując nowy za-kład lepiej zastosować od razu płytę Glasbord®, zwłaszcza w po-mieszczeniach gdzie jest duża wilgotność oraz na sufity. Podobna sytuacja jest ze starymi ścianami pokrytymi płytkamiceramicznymi, popękane płytki trudne do umycia fugi cementowemożna pokryć płytą Glasbord®.Czy do położenia paneli Glasbord® Sarana Sp z o.o.niezbędna jest fachowa ekipa montażowa? ul. Piłsudskiego 47, 32-050 Skawina tel./fax 12 276 23 77, 12 276 56 88 Do montażu płyt polecamy wyspecjalizowane ekipy montażowenie tylko z naszego miasta. Współpracujemy z firmami w całej Pol- www.sarana.com.plsce, które na nasze zlecenie wykonują dokładne pomiary, doradzają armdrzwi.pljak najlepiej i najtaniej oraz szybko położyć panele na ściany i sufity.W przypadku gdy firma posiada własną ekipę remontowo – bu-dowlaną, staramy się przekazać wszystkie niezbędne informacje dowykonania fachowego montażu. 175