INNOVA - Reto y Solución en la Minería

Innovación Reducción de costo de construcción del estribo izquierdo En el año 2014, Roberto Yanque y Miguel Trinidad del equipo de Nuevas Construcciones, estaban participando en la construcción del estribo izquierdo de la presa de relaves, para ello tenían que procesar material proveniente de los tajos Cerro Verde y Santa Rosa hasta alcanzar la especificación solicitada y estaban utilizando una zaranda estática, logrando un rendimiento de 350 m3/día. Ellos se plantearon mejorar este resultado e hicieron pruebas para cambiar el método de clasificación por zarandeo a un método de clasificación por gravedad, este último consistía en acopiar el material con un tractor para que la excavadora cargara el material y lo soltara formando un cono, de esta forma el material grueso era segregado por gravedad al pie del cono y luego se eliminaba con el apoyo de un cargado frontal; una vez implementado este método alternativo, se logró un rendimiento promedio de 1000 m3/día, lo que permitió reducir en un 15% el presupuesto asignado a este proyecto.te 1 51

Innovación Rola accionada hidráulicamente El año 2014, Luis Marca y Danny Valiente, técnicos de la superintendencia de Mantenimiento Mina, tuvieron una idea que a muchos pudo parecerles descabellada, pero que en la práctica demostró su aplicabilidad; ellos observaron que podían optimizar el trabajo conjunto de los tractores D6 que remolcan a los rodillos BW6, los que accionaban su mecanismo de vibración a través de un motor diésel. La propuesta consistía en eliminar el motor diésel de los rodillos y activar su sistema de vibración aprovechando la potencia hidráulica de los tractores. Realizadas las pruebas, con el apoyo de Miguel Oviedo y Juan Carlos Ramírez, demostraron que ambos equipos tenían un adecuado funcionamiento y habiendo prescindido del motor diésel en los rodillos, también se eliminaron las emisiones de gases propias de motores de combustión, así como las labores de mantenimiento, reparación y consumo de combustible que antes originaban. Part52

Innovación Sistema de riego con cañón de regadío El año 2015, Frank Tapia, Manuel Beraun, Manuel González y Ronald Oviedo, del equipo de la superintendencia de Operaciones Mina Carguío, habían iniciado el trabajo para el minado en la fase 5 del tajo Cerro Verde, el material que estaba siendo movido allí generaba abundante polución, que impactaba a zonas distantes del área operativa. Para mitigar el polvo se incorporó una cisterna de agua de mina que regaba el frente de carguío de la pala, pero la cisterna tenía una demora considerable por el traslado desde el punto de abastecimiento de agua, hasta la zona de la pala de fase 5. Preocupados por esta situación, ellos indagaron sobre la existencia de unos cañones de regadío que se utilizaban en la agricultura, después de hacer pruebas de varios diseños y realizar algunas adecuaciones, lograron implementar el regadío de los frentes de carguío usando cañones automatizados que pueden llegar a tener un alcance de hasta 80 metros de radio, con un ángulo de giro de hasta 360 grados, utilizando agua freática del tajo Cerro Verde, que era trasladada con un sistema de tuberías que se armó con material reutilizado de instalaciones anteriores. Con este nuevo equipo, mejoró el control de la polución en esa zona, se redujo el riesgo de la interactuación entre la cisterna, la pala y los camiones,te 1 disminuyó el costo de la actividad por el ahorro del combustible que usaba la cisterna. 53

Innovación Sistema monitor de desempeño en tiempo real El año 2015, Manuel González, Luis Uzuariaga, José Choquehuaita y Luis Álvarez, intercambiaron ideas acerca de cómo mejorar el monitoreo de los principales indicadores claves de desempeño (KPIs) de operaciones mina, como: el tiempo del Delta C de despacho -que estaba alto, era 4.47 minutos en promedio-, la producción de palas por hora y la disponibilidad de equipos, dado que en ese momento había que esperar al día siguiente para conocer estos datos, por ello decidieron llevar un control más cercano y en tiempo real, que permitiera la visualización de su cumplimiento en un reporte electrónico tipo semáforo que estuviera disponible en las pantallas del área de despacho, y brindara información permanente de cumplimiento. Contar con esta información y tomar las decisiones adecuadas relativas a medidas o ajustes para el logro del cumplimiento de los planes, durante el turno, permitió lograr un nuevo Delta C de 2.85 minutos, aportando al logro de los objetivos de uso y disponibilidad de los equipos de carguío y acarreo, así como a la producción programada. Part54

Innovación Soportes para trabajo debajo de tolvas El año 2015, Horacio Huallpa, del equipo de Mina, observó que cuando se colocaban y calibraban los pads de asentamiento de las tolvas de los camiones de acarreo, se requería que la tolva estuviera a media altura, mientras el personal trabajaba debajo, y que al estar en esta posición el cable de seguro de la tolva ya no podía ser instalado, por lo que únicamente los cilindros de levante impedían que la tolva pudiera bajar. Ante esta condición de riesgo, Horacio evaluó que las soluciones tradicionales como: colocar pesados soportes metálicos o de madera, debajo de la tolva, o reubicar los soportes cuando se requería variar la altura de la posición de la tolva, eran soluciones incompletas y dependientes del criterio de los trabajadores, por lo que él planteó una nueva solución consistente en instalar soportes que sean parte de la tolva y que puedan retraerse sin afectar el asentamiento de la tolva. Esta invención resultó efectiva, apoyando al programa libre de fatalidades al reducir el riesgo para los trabajadores debajo de las tolvas, eliminó la necesidad de manipular objetos pesados y facilitó el trabajo, al permitir ubicar la tolva en dos posiciones.te 1 55

Innovación Spider En el año 2013, Henry Zegarra y Johnny Villanueva, trabajadores de la Superintendencia de Soporte de Servicios, de la Gerencia Mina, estaban realizando la inspección de tasa de corrosión, a través de la medición del espesor de los tanques de ácido, para ello tenían que ponerse un traje antiácido y arnés y subir escalando por la pared de los tanque de ácido, con el riesgo de caída a distinto nivel; esto los llevó a preguntarse cómo podrían lograr el objetivo de medición sin tener que subir, allí fue cuando surgió la idea de crear un carrito, con partes que tenían en el taller del área. Gracias a esta invención mecatrónica a la que llamaron “Spider”, ellos ya no escalan el tanque, si no que guían al carrito, parados en forma segura, cerca de la base del tanque; la ergonomía también mejoró, ahora no tienen que escalar el tanque, usando el traje antiácido en días calurosos, y adicionalmente ahora el proceso es más productivo porque se pasó de 20 horas hombre requeridas para realizar la inspección a 6 horas y de 20 mediciones por inspección a 400. Part56

Innovación Válvula de bloqueo al arrancador neumático En el año 2012, Johnny López, del equipo de Mantenimiento Mina, a raíz de un incidente, ocurrido por el arranque no intencionado del motor de un camión de acarreo 789, con el consiguiente riesgo de fatalidad, se propuso eliminar este riesgo y para ello planteó que se implementaran válvulas metá- licas para mejorar el sistema de bloqueo. Con esta adición realizada con la participación de Henry Mamani y Carlos Paredes, se pudo asegurar el dren de la línea al arrancador, para garantizar que no existiera energía remanente en el sistema que pudiera accionar el arranque del motor del camión. Una solución simple, que eliminó el riesgo de fatalidad por arranques no intencionados de los camiones.te 1 57

Innovación “Un emprendedor ve oportunidades allá donde otros solo ven problemas”. Part Michael Gerber.58

Innovación Innovación en la operaciónte1 de concentradoras y presas de relaves 59

Innovación Part60

Innovación PLANTA CONCENTRADORA C1te 1 61

Operación de la Concentradora C1 Innovación PartEl proceso de concentración, incluye los procesos de chancado,molienda, flotación, espesamiento y filtración, con la finalidad deobtener el concentrado de cobre y el concentrado de molibdeno. Basado en archivo de Cerro Verde62

Innovaciónte 1 63

Innovación Part Basado en archivo de Cerro Verde64

Innovación PLANTA CONCENTRADORA C2te 1 La segunda planta concentradora de Cerro Verde, denominada Concentradora C2, inició sus operaciones en setiembre del año 2015 y también produce concentrados de cobre y molibdeno. 65

Innovación Part Basado en archivo de Cerro Verde66

Innovación Operación de la Concentradora C2te 1 67

Innovación Las mejores ideas A continuación he escogido del archivo de Cerro Verde, las mejores ideas INNOVA de la Concentradora C1 y su presa de relaves, muchas de las cuales podrían replicarse en la Concentradora C2 y la presa de relaves Linga que iniciaron su participación en INNOVA a fines del año 2016. Bypass planta Moly En el año 2012, Alejandro Rivera, estaba trabajando como supervisor del cuarto de control de Part operaciones concentradora C1 y en forma constante recibía información de rebalses del cajón BX 602 al piso, este cajón recepcionaba la cola rougher para enviarla al espesador de cobre en planta de Moly. El material que se derramaba, era reprocesado mediante la limpieza del piso y mientras esta labor se realizaba, se restringía el procesamiento en la planta de Moly. Alejandro vio una oportunidad de mejora y planteó una idea sencilla y efectiva, consistente en instalar una línea bypass desde el cajón BX 602 hacia una bomba ubicada en el área de filtración de concentrado de cobre, este cambio logró eliminar los rebalses en el cajon BX-602, redujo en 57% el tonelaje de recirculacion a la planta de Moly, disminuyó en 82% la pérdida de molibdeno por overflow de espesador bulk y aumentó en 12% la recuperacion filtrada en planta de Moly.68

Innovación Circuito Tricleaner Después de 21 meses de madurar la idea, supervisar los cambios y realizar las pruebas necesarias para su implementación, en septiembre del año 2013, Aldo Aliaga, Miguel Lucen y José Arce, uniendo esfuerzos entre las superintendencias de Metalurgia Concentradora y Operaciones Concentradora, dieron inicio al funcionamiento de su creación: el Circuito Tricleaner. Esta invención consiste en descartar parte de los contaminantes antes de la etapa de flotación, utilizando los hidrociclones como una etapa adicional de concentración, aprovechando la diferencia de las gravedades específicas de las partículas de calcopirita y pirita. Para lograrlo fue necesario implementar un nuevo nido de ciclones, una estructura que lo soporte, dos bombas para impulsar el concentrado parcial y cambiar el arreglo de tres celdas de flotación para permitir una etapa adicional de limpieza, descartando eficientemente los insolubles y pirita, elevando el grado del concentrado de 8% a 15% de cobre antes de la flotación, esto facilitó la concentración en las celdas de flotación, logrando así incrementar la recuperación de cobre en 0.6% y de molibdeno en 0.9%.te 1 69

Innovación Indexar lotes de Moly En el año 2012, Juan Antonio Zúñiga y Andrés Yépez, del equipo de Operaciones Servicios Concentradora, se dieron cuenta que pese a que cada bolsa conteniendo molibdeno tenía un código y número de lote al que correspondía, este orden se perdía al momento de retirarlas de la balanza y luego acumularlas para su traslado hacia el patio de despacho, ello traía como consecuencia que el proceso de carguío en el que las bolsas debían ir ordenadas por lotes, se hiciera lento al hacer el esfuerzo de ubicar en medio del grupo a las bolsas pertenecientes a un determinado lote; como esta situación era reiterativa dos veces al día, todos los días, ellos pensaron que debía haber una forma en la que no se mezclaran en ningún momento las bolsas de distintos lotes, y valiéndose de una pequeña pizarra acrílica y un plumón, fijaron zonas donde debían colocarse las bolsas, acorde a su número de lote, facilitando el control de ubicación de las 15 bolsas que componen cada lote, como resultado lograron reducir el tiempo de despacho de las bolsas de molibdeno, de 120 a 30 minutos por día. Part70

Innovación Mecanismo de limpieza exterior de ventanas de celdas de flotación En el año 2014, Martín Guevara y Juan José Vilchez, observaron la actividad de apertura y limpieza de las ventanas de inspección ubicadas en las celdas mecánicas de flotación de la planta de molibdeno, que implicaba la exposición de los trabajadores a cargo de este trabajo, a agentes contaminantes (vapores, nitrógeno y posible H2S) cuando abrían las celdas mecánicas de flotación de la planta de Moly para limpiar las ventanas de inspección, situación que era controlada a través de monitoreo de condiciones ambientales, máscaras y otros implementos para reducir el riesgo para el trabajador. Martín Guevara y Juan José Vilchez trabajaron con Jorge Postigo del equipo de Seguridad, se preguntaron cómo podría realizarse la limpieza de las 26 ventanas existentes, desde el exterior, sin tener que abrirlas, y diseñaron una ventana que las reemplazara, en la cual se incluía un sistema de limpieza similar al parabrisas de los autos, pero con características para ser útil y duradero en la planta de moly: con estructura de acero inoxidable, tornillo regulador de presión, manija externa, ángulo de ataque para maximizar la fricción y sprays en la parte inferior, para inyectar agua y facilitar la remoción de las partículas arrastradas por la flotación y adheridas a las ventanas. Gracias a esta implementación las ventanas que antes se abrían 2te 1 veces en cada turno, dejaron de abrirse, con la consiguiente reducción de riesgo para los trabajadores y mayor productividad de su trabajo. 71

Innovación Mejoramiento del diseño del empaque de concentrado de molibdeno Un año antes, en el 2013, Martín Guevara, con el apoyo de Enrique Araoz y Mario Vera, trabajaron en la Part solución a las continuas caídas de las bolsas conteniendo molibdeno, que al ser trasladadas o apiladas listas para viajar a su destino final, estas bolsas se inclinaban hacia un lado y se quedaban recostadas en el suelo e incluso en ocasiones, se abrían derramando su contenido; en un primer momento se enfocaron en evitar la inclinación de las bolsas, optimizando prácticas operativas como la mejora del insuflado de la bolsa plástica interior o la corrección de la inclinación de la bolsa con el montacargas, pero como estos cambios no fueron suficientes y persistía el problema, entonces decidieron actuar sobre el diseño de la bolsa y resolver algunas deficiencias en el largo, que generaban pliegues en la base y se percataron que era la bolsa plástica interior la que daba inestabilidad al empaque una vez lleno, por lo que decidieron probar a retirarla, verificando que el empaque exterior pasara la prueba de impermeabilidad hacia el exterior. Después de hacer las pruebas y coordinaciones con el proveedor del embalaje, lograron bolsas estables, se eliminó la inclinación en las bolsas, mejoró la gestión ambiental en esta actividad al eliminar derrames al suelo, y se redujo los costos unitarios del empaque en 1.6 dólares menos por cada bolsa.72

Innovación Nueva estrategia para la limpieza de tolvas terciarias Era el primer trimestre del año 2016, cuando Javier Neyra, Lissando Tejada, Santiago Venturo y Raúl Velarde, se atrevieron a diseñar y probar una nueva estrategia para limpiar las tolvas de chancado terciario, porque esta tarea era una de las más extensas al tomar 21 horas en realizarse, con 16 personas que con picos y lampas, retiraban el material acumulado y endurecido sobre los tabiques, al interior de las tolvas y estaban expuestas al riesgo de caída a diferente nivel, caída en el mismo nivel y a caída de materiales. La idea consistía en utilizar un mini cargador dentro de las tolvas terciarias para realizar la limpieza, con esta finalidad se comprobaron las dimensiones de la abertura de la tolva que permitían el paso del mini cargador, determinaron en campo la ubicación de los tabiques de la tolva y el nivel al que debía ingresar el mini cargador y habiendo realizado las coordinaciones y previsiones necesarias, llevaron adelante la prueba, con gran satisfacción pudieron comprobar la facilidad con la que el equipo pudo retirar el material acumulado y mejor aun retirar depósitos que se habían solidificado y que antes no habían podido eliminarse, todo ello en 10 horas y con una persona, eliminando así los riesgos que se tenía antes de esta implementación.te 1 73

Innovación Optimización de la calidad de agua del proceso En el año 2010, Héctor Benavente, Ángel Manchego, Fred Zumwalt y Justo Enriquez, unieron fuerzas para diseñar e implementar una estrategia que permitiera elevar la recuperación de cobre en la Planta Concentradora C1, que estaba alrededor de 85.6%. Después de hacer un análisis determinaron que una de la principales causas era el agua que se usaba en el proceso, que provenía del Río Chili y al estar altamente contaminada, causaba problemas en la flotación (menor recuperación de Cu y descontrol de la operación), por lo tanto plantearon dar un pre-tratamiento al agua del Río Chili antes de ingresar a la concentradora y para ello el agua debía ingresar primero a la operación de dilución de la pulpa en la operación de cicloneado de la presa, pasando por agitación, cicloneo, mezclado, sedimentación y separación de sólidos; así aprovechando la fuerza centrífuga del proceso de cicloneo que se efectúa en la presa de relaves y sin requerir el uso de equipos o químicos adicionales para dar un tratamiento al agua, se logró incrementar el bombeo de agua de barcazas (agua clarificada del embalse) hacia la concentradora y con ello se alcanzó una recuperación de cobre de 88.2% Part74

Innovación Sistema de anclaje Undersize en Zarandas Secundarias En el año 2012, Germán Puicón, Jacksusi Contreras y Juan Rodríguez, estaban supervisando los trabajos de limpieza del cajón undersize de las Zarandas Secundarias y al ver el sistema de anclaje que empleaban los trabajadores consistente en una soga y sus arneses, pensaron en diseñar una nueva forma de realizar el trabajo utilizando un mecanismo a medida que incluyera elementos certificados como: grilletes, eslingas, templadores, absorvedores de impacto, y que se instalara y desinstalara según el requerimiento del trabajo de limpieza y/o mantenimiento. Adicionalmente, completaron esta idea con la implementación de un check list de pre-uso de los accesorios del sistema, taburetes para guardarlos y un instructivo para el correcto armado de este nuevo sistema. Gracias a este cambio, el riesgo puro para la actividad de limpieza del cajón undersize de las Zarandas Secundarias pasó de ser alto riesgo a un nuevo valor de riesgo bajo, también se mejoró la productividad porque antes solo podía anclarse una persona por cada línea y ahora podían hacerlo 3 trabajadores y se logró reducir en una hora el tiempo requerido para esta actividad de mantenimiento.te 1 75

Innovación Part76

Innovación PRESA DE RELAVES C1te 1 77

Proceso Presa de Relaves C1 Innovación Part Ambas plantas concentradoras, cuentan con presas de relaves (Enlozada y Linga), en las que se clasifica el material excedente del proceso de concentración, dividendo a través de procesos de cicloneo, las arenas finas, las arenas gruesas y recuperando el agua para ser reutilizada en el proceso. Basado en archivo de Cerro Verde Basados en archivo de Cerro Verde78

Innovaciónte 1 Basado en archivo de Cerro Verde 79

Innovación Maximizar la producción de arenas en la presa de relaves En el año 2010, Justo Enriquez, Ángel Manchego, Carlos Medrano, Younger Muñoz y Óscar Mendoza, se propusieron maximizar la producción de arenas en la presa de relaves, eliminando pérdidas en el proceso, dado que hasta ese momento los índices de producción habían estado por debajo del ratio esperado, logrando recuperar en arenas hasta un 19% del total de relaves, con esta finalidad diseñaron y pusieron en marcha varias medidas como: mejorar la clasificación implementando un KPI, instalar nuevas líneas de descarga con spraybars, disminuir la colocación de arena en el talud aguas arriba del dique y arreglar la geometría del dique, entre otras acciones, que lograron tener las líneas de descarga operando, elevar la eficiencia de las bombas, que permitieron descargar con mayor concentración de sólidos y elevar la recuperación de arenas a un 27% del total de relaves, reduciendo de esta forma el costo unitario de producción. Part80

Innovación Sistema de retención de espumas y lamas en el embalse de la presa de relaves En el año 2015, José Tapia, Carlos Medrano, Óscar Mendoza y Antonio Arias, del equipo de Operaciones Relaves, evaluaron la posibilidad de mejorar los resultados en el embalse de la presa de relaves que contiene un área donde se recupera el agua a través de un sistema de bombas en barcazas, tanto para su uso en el proceso de relaves como en planta concentradora, con la finalidad de administrar un espejo claro y agua limpia, situación que en ese momento se dificultaba debido a la presencia de espumas que venían con los relaves, se reposaban directamente en la laguna del embalse, contaminando el agua, posteriormente eran succionadas por las bombas de las barcazas y terminaban impactando los filtros por saturación de sólidos y por otro lado estas espumas reducían la visibilidad para la navegación en la laguna. Dada esta situación, ellos diseñaron e instalaron un sistema de contención de espumas y lamas, compuesto por tubería HDPE, geotextil y platina metálica que sumergido al nivel adecuado de la laguna, resultó efectivo en el control de las espumas y lamas, mejoró la eficiencia de operación de las bombas y permitió lograr los objetivos, para un mejor manejo de este proceso.te 1 81

Innovación “Solo triunfa en el mundo quien se levanta y busca a las circunstancias y las crea si no las encuentra”. Part George Bernard Shaw.82

Innovación Innovación en procesoste1 hidrometalúrgicos 83

Innovación Part84

Innovación LIXIVIACIÓNte 1 85

Procesos InnovaciónHidrometalúrgicos PartLos procesos de chancado, aglomeración, lixiviación,intercambio iónico y electrodeposición permitenrecuperar el cobre desde el mineral extraído de lostajos de la mina y transformarlo en cátodos de cobrede alta pureza.A través del proceso de Chancado y Aglomeración,se reduce el tamaño del mineral extraído de los tajosde la mina a un tamaño menor a 1cm y se aglomerarecuperando las partículas finas que se adhieren a lasde mayor tamaño. Basados en archivo de Cerro Verde86

Innovaciónte 1 87

Mediante la Lixiviación, que consiste en el riego del mineral Innovaciónreducido y aglomerado, con agua y soluciones ácidas, se Partlogra extraer una solución rica en cobre, que se envía a laPlanta Industrial. Basados en archivo de Cerro Verde88

Innovaciónte 1 89

Innovación Las mejores ideas A continuación he escogido del archivo de Cerro Verde, las mejores ideas INNOVA implementadas exitosamente por los equipos de Creadores/Innovadores que trabajan en las áreas de Lixiviación, Planta SX-EW y Laboratorio Químico y Caracterización. Part90

Innovación El Trineo El año 2014, Julio Nájera del equipo de armado de módulos de Lixiviación, identificó al desarmar las tuberías de riego instaladas en los módulos del Pad 4B, que estas eran apiladas una sobre otra, lo que ocasionaba roturas en las válvulas de 16mm y en los conectores que van instalados en dichas tuberías; tanto durante su apilamiento, como al izarlas con eslingas hacia el camión grúa para trasladarlas a la zona de módulos nuevos, a fin de reutilizarlas; esto hacía necesario el retiro y reemplazo manual de las válvulas y conectores estropeados, con movimientos rotatorios de las manos, exigiendo esfuerzo en las muñecas de las manos de los trabajadores. Julio, además observó que continuamente, al ingresar el camión grúa para recoger estas tuberías, este vehículo se quedaba atollado debido a su peso, en las en zonas húmedas del Pad, situación que empeoraba en época de lluvia. Él planeó crear un elemento que resolviera estas dificultades y con ayuda de Juan Fernández y Carlos Aragón, planteó el diseño e implementó el uso de un “Trineo”, que al ser ligero pudo ser jalado sin dificultad por los tractores de orugas disponibles en el área, así se redujo las distancias recorridas por los trabajadores acarreando las tuberías, desde 80m a 20m y se logró hacer el traslado en forma ordenada, protegiendo los accesorios de las tuberías, también sete 1 redujo el reemplazo de estos accesorios desde 95% a 60%, menguando la exposición al cansancio en las muñecas y el costo de accesorios, así como minimizando el potencial de daño a la propiedad por el atascamiento del camión grúa. 91

Innovación Part92

Innovación PLANTA SX-EWte 1 93

Innovación Mediante los procesos de intercambio iónico en la planta de SX y electroobtención en la planta de EW, a partir de la solución electrolítica rica en cobre se obtienen los cátodos de cobre. Part Basado en archivo Cerro Verde94

Innovaciónte 1 95

Innovación Brazo móvil para perforación SPT con Schramm En el año 2014, David Casilla, Víctor Maldonado y Javier Rivas, del equipo de Hidrometalurgia, enfrentaban la necesidad de realizar pruebas SPT (Standard Penetration Test) para determinar la dureza del relave, sin embargo no disponían de un equipo diseñado para ese propósito, por lo que vieron la posibilidad de usar una perforadora de taladros de mina, adecuándola para cumplir con el objetivo, en forma segura. Ellos instalaron inicialmente un soporte para el cuerpo del martillo SPT, el cual tuvo limitaciones para mantener la verticalidad de los barrenos SPT conforme se incrementaba la profundidad, provocando sobreesfuerzos en el eje. Para resolver esta situación plantearon acoplar el martillo SPT directamente con el cabezal de la perforadora, logrando mejorar la verticalidad de los barrenos y dar mayor potencia de levante a los mismos al estar introducidos en el terreno, lo que también trajo como importante beneficio la minimización de riesgos para los operadores de la perforadora, al momento de acoplar los accesorios para el levante y se eliminaron los sobreesfuerzos. Part96

Innovación El Águila En el año 2014, Renau Zúñiga era parte del equipo de supervisión de la planta SX EW (Intercambio iónico y electrodeposición), y preocupado por el riesgo de caída del personal dentro de las celdas EW, durante el retiro de los manifolds (parrillas) de aireación que están al fondo de estas celdas y que se extraen para su mantenimiento, diseñó e implementó con el apoyo de Jaime Salazar, Percy Surco y José Luis Pérez, un rack que permitiera en forma rápida y fácil, sujetar, izar, retirar y trasladar los manifolds, al ensamblarse a la grúa puente disponible en la nave de EW. Para ello, probaron varios diseños, que fueron afinando en: estabilidad, optimizando el estribo para mayor comodidad en el izaje; en flexibilidad y en seguridad. Al diseño final y optimizado lo denominaron“El Águila”, y se envió a fabricar con una empresa que certificara sus materiales constitutivos, a fin de garantizar que cumpliera con los esfuerzos máximos requeridos. Esta invención eliminó el riesgo de caída del personal dentro de la celda, al no ser necesario maniobrar sobre las paredes de la misma puesto que con El Águila, los operadores apoyan la ejecución de la maniobra desde fuera de las celdas, mientras que el operador de la grúa puente, realiza el izaje.te 1 97

Innovación Mejora del diseño de rack de espera del cátodo El año 2010, Jaime Salazar, en su rol de líder de EW, abordó el reto de mejorar el diseño de las cartelas Part guía del rack de espera de cátodos de cobre en la Planta de EW, dado que estas tenían 1 pulgada de altura y las varillas de sujeción de los cátodos que se apoyaban en ellas, podían rotar y caer horizontalmente en el rack de espera, debido a que la configuración de las cartelas no permitía asegurar bien los cátodos, y en otros casos también se presentaba desalineamiento y dobladura de las varillas en el rack, lo que derivaba en sobreesfuerzos para los operadores durante el alineamiento manual de varillas. Jaime propuso un nuevo diseño con cartelas de 3 pulgadas de altura con guía en ángulo de 45° y con el respaldo de Claudio Lazo, Daniel Mayorga y Julio Rivas, se fabricaron estas nuevas cartelas con planchas de acero inoxidable de ¼ de pulgada de espesor y se soldaron, luego se probaron y pudieron comprobar con agrado los buenos resultados de este cambio, que redujo los riesgos para el personal y facilitó el trabajo.98

Innovación Mejora en evacuación de lodos del Tanque G En el año 2012, Raúl Zeballos del equipo de Planta SX EW, advirtió frecuentes derrames en el bombeo de los lodos del Tanque G hacia el tanque de lodos 1, esta operación se realizaba a través de un plato flotante (skimmer) y una bomba de diafragma, que impulsaba los lodos flotantes en el Tanque G, para que a través de una manguera de polietileno se trasladaran durante 70m, llegando al tanque de lodos 1; debido a la longitud del tramo y a la calidad de la manguera, era alta la probabilidad de derrames durante el trayecto. Por ello, Raúl buscó una solución sencilla y de bajo costo. Al percatarse de la existencia en las proximidades del Tanque G, de una tubería de acero inoxidable que estaba en desuso, propuso darle una nueva función, reemplazando la manguera de plástico; de esta forma, con la ayuda de Walter Aguayo y usando una válvula de bola, un acople rápido y un niple de 2 pulgadas, se logró sustituir a un mínimo costo, la manguera de polietileno valorizada en $ 18, 000, al reutilizar la tubería de acero inoxidable, mejorando la gestión ambiental de la tarea de evacuación de lodos al tanque, al evitarte 1 potenciales derrames. 99

Innovación Mejoramiento de dimensiones en cortadera de confección de orejas En el año 2010, mientras realizaba el trabajo de cortado de “orejas” a partir de láminas de cobre, para Part ser adheridas a las láminas iniciales, en la planta EW, Adrián Gallegos estaba utilizando una cizalla, cuando se dio cuenta que las orejas cortadas no salían del mismo tamaño; al ver que esta situación continuaba durante los siguientes días y preocupado por hacer el trabajo lo mejor posible, revisó la máquina y verificó que tenía una guía de corta longitud, que terminaba con un ángulo de 45° para facilitar la alimentación de las planchas a cortar, esto ocasionaba que las planchas alimentadas no entraran alineadas, produciendo variabilidad en las dimensiones de las orejas. Para mejorar esta condición, Adrían gestionó que se modificara el diseño de la guía de la máquina cortadora, extendiéndola de tal forma que asegurara el alineamiento de las planchas al ingreso de la cizalla. Con la participación de Pedro Lozada y Antonio Meza, se realizó este cambio y además se colocó una plancha de acero inoxidable para prevenir el atasco de las planchas de cobre en la guía. Esta adecuación posibilitó obtener orejas estándares, acorde a especificaciones, minimizar el material excedente en la confección de orejas y redujo el tiempo de trabajo por lote de 40 a 20 minutos.100