Thailand Quality Prize 2019

การวเิ คราะหห์ าสาเหตุของปัญหา ใชป้ ระสบการณ์ ดหู นา้ งานจริง (GENBA)หาข้อมูลเปรยี บโดยอาศยั หลัก 4 M1E ได้ สมมตุ ฐิ าน และพิสจู น์แล้ว เป็นจริง ดงั นี้ 1. การไหลเข้าของผง Carbon ไมส่ ม�ำ่ เสมอเนือ่ งจากแรงดูดลดต่ำ� ลงมอี ากาศรัว่ เขา้ ทฝี่ าประกบั 2. การไหลออกมีการอดุ ตันเน่อื งจากผง Carbon มีความหนาแน่นสูง 3. ระบบโซ่ขบั ติดขัดเนือ่ งจากผง Carbon เกาะ ขน้ั ตอนด�ำเนนิ การแก้ไข ให้มกี ารจดั อนั ดบั โดยดสู าเหตทุ ี่มอี ทิ ธิพลต่อปัญหามากสุดมาแกไ้ ขกอ่ น 1. ผง Carbon อดุ ตันใน Hopper มกี ารสูญเสยี 42% แก้ไขโดยใชล้ ม flush เพ่ือลดการอดุ ตนั ของผง Carbon ใน Hopper โดยใชล้ มที่เหลอื ท้งิ จากเครือ่ งบรรจุ 2. โซข่ ับมกี ารตดิ ขดั มกี ารสูญเสีย 37% แก้ไขโดยจัดท�ำอุปกรณ์ขัดโซ่ ป้องกนั การเกาะสะสมของผง Carbon ที่ด้านขา้ ง และจดั ท�ำหวั ดูดฝุ่น เพอ่ื ลดจุดก่อเกดิ กลุ่ม หมบู ิน 61 425 บรษิ ัท ไออาร์พีซี จ�ำ กัด (มหาชน)

2019 3. ฝาประกบั Vacuum มอี ากาศรัว่ เข้า มีการสญู เสยี 21%แก้ไขโดยการเจาะรนู �ำ ร่องท่ีฝาประกับ Vacuum เพอ่ื เพม่ิ แรงกดอดั ปิดได้สนทิ มากข้ึน ลดปัญหาการใสฝ่ าท่ีปิดไมส่ นทิ และทำ�แหวนตรวจสอบแรงขนั อัด (POKA YOKE) 426

สรปุ ผลทางตรง ทางกลุ่มสามารถลดการสญู เสยี Product AB50P จากเครอ่ื งเพมิ่ ความหนาแนน่ Overload trip ท่ี line ผลิต 2 ลงได้ 90% ดีกว่าเปา้ หมาย 60% สรุปผลทางอ้อม 1. นโยบายเพิม่ ผลผลติ (Productivity) : เพิม่ ผลผลติ AB Product 10,716 Kg./ปี (893/เดอื น) 2. มูลค่าการผลิต(Cost) : เพ่ิมมลู คา่ การผลิต AB Product 590,328 บาท/ปี (49,194 /เดอื น) 3. ความปลอดภยั (Safety) : ลดเวลาในการสัมผัสและสูดดม 4,020 นาที/ปี (335/เดอื น) 4. ผลกระทบต่อส่ิงแวดลอ้ ม (Environment) : ลดการเกดิ Waste 2,688 Kg/ปี (224/เดือน) ตง้ั มาตรฐาน 1. กำ�หนดมาตรฐานขัน้ ตอนการ Flush hopper เพ่ือลดการอุดตันของผง Carbon โดยใชล้ มทเ่ี หลอื จาก เครอื่ งบรรจุ Product ตารางการตรวจสอบอปุ กรณป์ ระจำ�สัปดาห์ ตารางการตรวจสอบการทำ�งานของเครอื่ งบรรจุ ประจำ�เดือน 2. ก�ำ หนดมาตรฐานขนั้ ตอนการใช้งานแปรงขัดโซข่ ับ เพอื่ ลดการเกาะสะสมของผง Carbon 3. ทางกลมุ่ ได้มีการจดั ทำ� Work Instruction หมายเลขเอกสาร 1950 - 2039 กำ�หนดขน้ั ตอนการปฏบิ ัติงาน ทีเ่ คร่อื งเพมิ่ ความหนาแน่น 4. มีการเผยแพรค่ วามรู้ในองคก์ ร IRPC หลักการแก้ไขปัญหาท่พี บเจอในกระบวนการแก้ไขการ Overload trip ของเครื่องเพิม่ ความหนาแนน่ กลุม่ หมูบิน 61 427 บริษทั ไออารพ์ ซี ี จำ�กัด (มหาชน)

2019 การตรวจสอบ และตดิ ตามผล จากการเกบ็ ขอ้ มูลการสญู เสยี Product จากเครอื่ งเพม่ิ ความหนาแนน่ Overload trip ท่ี line ผลิต 2 ตง้ั แต่ เดือนมถิ ุนายน - ธนั วาคม 2561 ลา่ สุดติดตามถงึ วันที่ 10 สงิ หาคม 2561 พบวา่ ยังอยใู่ นคา่ ควบคุม แผนงานในอนาคต กิจกรรมเร่ือง ลดปญั หาการเกดิ ไฟย้อนกลบั นอกเตาเผาท่ี line ผลติ 2 มลู เหตจุ งู ใจ 1. ตอบสนองโยบายในการลด Loss ในแผนก OLPA 2. สร้างมลู ค่าเพม่ิ ให้กับองคก์ ร IRPC 3. พฒั นา และปรบั ปรงุ งานอย่างต่อเนอื่ ง 4. ลดผลกระทบตอ่ ส่ิงแวดล้อม ตามแผนงาน PDCA ตั้งแตส่ งิ หาคม 2561 – กมุ ภาพนั ธ์ 2562 428

“ ลดปัญหา Nut Spot m.8 RR.outer มีปัญหา Nut กลบั ด้าน ” กลุม่ แสงจนั ทร์ บรษิ ัท ฮีโน่มอเตอร์ส แมนแู ฟคเจอร่งิ (ประเทศไทย) จำ�กัด (โรงงานสำ�โรง) 429

2019 สมาชิก 1. นายศราวุฒิ กลา้ เมอื งกลาง 2. นายกติ ตพิ งษ์ บุญศร ี 3. นายอรคั ณีย์ จตพุ งษา 4. นายไกรศร ฉวิ รมั ย์ 5. นายประสิทธ์ิ เทือกตาหลอย 6. นายวีระพล อยสู่ ุข 7. นายชยั พัฒน์ ทบั ชู มลู เหตจุ งู ใจ ต่อหนว่ ยงาน 1. เมอื่ เกดิ ปัญหา Nut กลบั ดา้ น อาจทำ�ให้เกิดผลเสยี คอื งานหลุดไปสลู่ ูกคา้ 2. เกดิ ปญั หา Over track time สง่ งานไปยัง process ถัดไปไมท่ นั จากสาเหตุ ตอ้ งหยุด เรยี ก รอ เพอื่ แกไ้ ข ปัญหาท่เี กดิ ข้นึ ต่อบริษัท ลดปญั หางานเคลม, เพิ่มผลผลิต และตอบสนองนโยบายบริษัทด้านคณุ ภาพ ต่อลกู คา้ ส่งมอบงานคุณภาพให้ลกู คา้ และทนั เวลา ต่อผใู้ ช้งาน ขับขปี่ ลอดภัย 430

สำ�รวจสภาพปัจจุบนั กลมุ่ ได้ทำ�การส�ำ รวจพนื้ ที่ปฏบิ ตั งิ านทีจ่ ดุ RR.Outer LH พบวา่ Part RR.Outer LH มีปัญหา Nut Spot กลับ ด้าน ตอ้ งเสียเวลาในการแก้ไข ให้เกิดงานขาดไลน์บอ่ ยครง้ั ทางหนว่ ยงานเราได้มีการตดิ ตามปัญหาเร่ือยมาแตไ่ มพ่ บ ปญั หา จนมาถึงเดือนกันยายน พบปัญหา Nut Spot มีการกลบั ด้านขึ้นใน Process ของเรา ถึง 3 คนั จึงท�ำ การเก็บ ข้อมูลตลอดเดือนตุลาคม พบปญั หา Nut Spot M.8 กลับดา้ น ใน Process เรา ถงึ 29 คัน คดิ เปน็ เปอร์เซน็ ตไ์ ด้ 0.18% จากการทำ�งานของพนกั งานท้ัง 2 กะ กลุ่ม แสงจนั ทร์ 431 บริษทั ฮโี นม่ อเตอรส์ แมนูแฟคเจอรงิ่ (ประเทศไทย) จำ�กัด (โรงงานสำ�โรง)

2019 เปา้ หมายกจิ กรรม เป้าหมายในการท�ำ กิจกรรม คอื ลดปัญหา Nut Spot M.8 RR.Outer LH. มปี ญั หา Nut กลับดา้ นโดยกำ�หนด เป้าหมาย จากปญั หาที่พบ 29 คัน ทางกลมุ่ ตอ้ งการลดใหไ้ ด้ 100% วเิ คราะห์สาเหตุ 432

ท�ำการวเิ คราะห์ ดว้ ยผังกา้ งปลา โดยมหี ัวข้อปัญหาคอื เร่อื ง ลดปัญหา Nut Spot M.8 RR.Outer LH. มี ปญั หา Nut กลบั ด้านซง่ึ แบง่ เป็น 4 หัวขอ้ สาเหตุใหญๆ่ คอื วิธีการ คน วตั ถุดิบ และเครือ่ งจกั ร จากนน้ั จึงไดน้ �ำเคร่ือง มือ Impact matrix มาเปน็ เกณฑ์ประเมนิ ผลกระทบ คอื ผลกระทบสูง / ความน่าจะเป็นสงู ลงมาจนถึงผลกระทบต่ำ� / ความน่าจะเป็นต�่ำ ซ่ึงผลกระทบที่สูงมีทงั้ หมด 4 ข้อดว้ ยกนั 1. ไม่มกี ารระบุข้ันตอนการยก Part ทชี่ ดั เจนเกิดการกระแทกกบั ลิน้ ปดิ / เปิด Nut ทำ�ให้ลนิ้ ปดิ / เปิด Nut เกิดการช�ำ รดุ 2. SWS ไม่ไดร้ ะบุใหต้ รวจสอบการกลับด้านของ Nut 3. พนกั งาน Set Nut M.8 เอง แล้ว Set Nut กลบั ด้าน 4. ระบบ Pokayoke กัน nu กลับดา้ นไม่สามารถคดั แยก nut กล่มุ แสงจนั ทร์ 433 บริษทั ฮีโน่มอเตอร์ส แมนแู ฟคเจอริง่ (ประเทศไทย) จ�ำ กดั (โรงงานสำ�โรง)

2019 จากการพิสูจนไ์ ด้สาเหตุท่จี ะน�ำ มาแกไ้ ขท้งั หมด 3 สาเหตุ ไดแ้ ก่ 1. ไม่มีการระบขุ ัน้ ตอนการยก Part ท่ีชัดเจนเกดิ การกระแทกกับล้ินปิด / เปิด Nut 2. พนกั งาน Set Nut m.8 เอง แล้ว Set Nut กลบั ดา้ น 3. SWS ไม่ไดร้ ะบุให้ตรวจสอบการกลบั ดา้ นของ Nut 1. ไมม่ ีการระบุขัน้ ตอนการยก Part ท่ชี ดั เจนเกิดการกระแทกกับลิ้นปิด / เปิด Nut : แกไ้ ขโดยท�ำ การเพมิ่ ราย ละเอียดวธิ ีการยก Part ทีช่ ดั เจน ใน SWS / EIS ประสานงานหนว่ ยงาน PM เพม่ิ รายละเอียดการตรวจสอบล้ินปิด - เปิด Feed nut spot ใน Daily check และออกแบบ - ตดิ ต้ัง Cover กนั กระแทกเขา้ กับตวั ลน้ิ เปิด - ปิด Feed Nut 434

2. พนักงาน Set Nut m.8 เอง แล้ว Set Nut กลบั ด้าน : แกไ้ ขโดย จัดท�ำ ขอ้ กำ�หนดในกรณี Nut feed ออกไม่ตรงต�ำ แหน่ง โดยทำ�การออก Route หยดุ - เรยี ก - รอ เมอ่ื เคร่อื งจกั รมีปญั หาโดยประสานงานกบั ท่ีปรกึ ษาให้ ดำ�เนนิ การประสานงานกับหน่วยงานทเ่ี กย่ี วขอ้ งเพ่ือท�ำ การออกเอกสาร Route หยดุ - เรยี ก - รอ 3. SWS ไม่ไดร้ ะบใุ ห้ตรวจสอบการกลบั ดา้ นของ Nut : แกไ้ ขโดยประสานงานกับทีป่ รกึ ษากลุม่ จดั ท�ำ Q - Point Nut กลับด้าน และอบรมพนักงาน และเพิม่ หวั ขอ้ การตรวจสอบ Nut กลับดา้ นใน SWS กลมุ่ แสงจันทร์ 435 บรษิ ัท ฮโี นม่ อเตอรส์ แมนูแฟคเจอร่งิ (ประเทศไทย) จ�ำ กดั (โรงงานส�ำ โรง)

2019 หลงั จากนนั้ ได้ทดลองเกบ็ ขอ้ มูล 1 สปั ดาห์ ไม่พบปัญหาการกลบั ด้านของ Nut spot แตย่ ังมีการร้องเรยี นจาก สมาชกิ วา่ เมอื่ Nut กลับด้านเครอื่ ง Spot กย็ ังท�ำ งาน สามารถ Arc เขา้ กับช้ินงานได้ ก็มโี อกาสเกดิ Nut กลบั ดา้ นหลุด ออกไปได้ จึงไดท้ �ำ การออกแบบชดุ อปุ กรณ์เพอ่ื ปอ้ งกันงานหลดุ ออกไป 436

ท�ำ การออกแบบ Design Holder Tip Spot ใหม่ และหลังจากที่เปลีย่ น Design Holder ใหม่ เราได้มกี าร Spot Nut อยา่ งต่อเนอ่ื ง 650 คนั เพอื่ ยืนยนั ผลคา่ Torque ท้งั หมด พบว่าผ่านตามมาตรฐานท้งั หมด หลงั จากน้ันไดป้ ระสานงานกบั ทป่ี รกึ ษาโดยออกเอกสาร Changing point information (CPI) แจ้งไปยงั หน่วยงาน QC เพอ่ื รบั ทราบการเปลยี่ นแปลง Holder Tip Spot ใหม่ สรุปผลการปรับปรงุ กลมุ่ แสงจันทร์ 437 บรษิ ทั ฮโี นม่ อเตอรส์ แมนแู ฟคเจอร่งิ (ประเทศไทย) จำ�กัด (โรงงานสำ�โรง)

2019 ผลลพั ธห์ ลงั การปรับปรุง พบว่าหลังการแกไ้ ขไปไม่เกดิ ปญั หา Nut spot กลับด้านเกิดข้นึ อกี เลย เปรียบเทยี บ ข้อมูลก่อน และหลงั การแกไ้ ข จากปัญหาที่เคยเกิดขนึ้ 29 คัน สามารถลดปัญหาได้ 100% ตามเป้าหมาย สรปุ ผลการทำ�กจิ กรรม สรุปผลทางตรงสามารถ ลดปัญหา Nut spot กลับด้านได้ 100% สว่ นผลทางออ้ ม Zero Defect การจดั ต้ังมาตรฐาน ไดจ้ ัดท�ำ มาตรฐานช้ินงานและมาตรฐานการตรวจสอบ และได้ประสานงานกับทปี่ รกึ ษาทำ�การอบรม OJT ให้ กบั พนักงาน โดยการอบรม SWS อบรม Route หยดุ - เรยี ก - รอ 438

การติดตามผล หลังจากแก้ไขปญั หาได้ 100% ทางกลุ่มได้มีการวางแผนขยายผลไปในสว่ น Sub line ท่ีมลี กั ษณะการทำ�งาน เหมอื นกนั ให้ครบทกุ จดุ เพื่อกำ�จัดปญั หา Nut Spot กลับด้านใหห้ มดไป แผนงานในอนาคต กิจกรรมครั้งตอ่ ไปของทางกล่มุ เราก็คือ RR.outer RH มปี ญั หาประกอบไมท่ ัน T/T มูลเหตุจูงใจ ลดปัญหา การเกิดงานขาดไลน์ กลุ่ม แสงจนั ทร์ 439 บรษิ ัท ฮโี น่มอเตอร์ส แมนแู ฟคเจอร่งิ (ประเทศไทย) จำ�กัด (โรงงานส�ำ โรง)

2019 “ ลดอตั ราการเกิด Break down ทีเ่ ครื่อง Easy lift Line 2 อันเนอ่ื งมาจาก ตดิ กระดาษเบ้ลิ ” กลมุ่ สงิ ห์ลา้ นนา Return บรษิ ัท เชียงใหม่ เบเวอเรช จำ�กัด 440

สมาชกิ 1. นายดุสิต ใจขาว 2. นายผดุงเกยี รติ สทิ ธิเลิศ 3. นายณัฐพงศ ์ สมใจ 4. นายชนิ เดช ขจรอนันต์ 5. นายวิชติ แดงสัก การคดั เลอื กหวั ข้อปัญหา กลมุ่ ได้ท�ำการวเิ คราะหข์ ้อมลู ปัญหาของเครื่องจักรท่ผี คู้ วบคมุ เคร่อื งบนั ทกึ ลงในฐานข้อมูล OEE (Overall Equipment Effectiveness) และวิเคราะห์โดยใช้เครอื่ งมอื PivotTable ซ่ึงท�ำใหส้ ามารถกรอง และมองเห็นขอ้ มูลใน หลาย ๆ มมุ มองได้ จากการวิเคราะหข์ อ้ มลู Breakdown time ท่สี ง่ ผลกระทบกับ OEE (Breakdown time ทที่ �ำให้ เกดิ การหยุดเคร่อื งสะสมจนท�ำให้เครอื่ ง Filler หยดุ ) ท่เี กดิ ขึ้นในไลน์ผลิตน�ำ้ ดมื่ ขวด PET ช่วงเดือนสิงหาคมถงึ พฤศจิกายน ดว้ ยแผนภมู ิพาเรทโต พบวา่ เครอ่ื ง Easy Lift (เคร่อื งติดหหู ้ิว) หรือเครือ่ ง Vario Stick มี Breakdown time สงู สดุ ทางกลมุ่ จงึ เลือกพจิ ารณาปญั หาทเ่ี กดิ ทเ่ี ครือ่ งดงั กล่าวเป็นล�ำดับแรก กล่มุ ไดท้ �ำการวเิ คราะห์อาการของเคร่อื ง Easy lift โดยใชแ้ ผนภมู ิพาเรทโต พบว่ากระดาษตดิ เบิ้ลเปน็ อาการ ทเี่ กดิ มากท่สี ดุ 554 นาที คดิ เป็น 81% ของอาการทง้ั หมด จากสภาพดงั กลา่ ว กลุ่มจงึ มตทิ จ่ี ะท�ำกจิ กรรม QCC ท่ีจะแก้ ปัญหาในหัวข้อ ลดอตั ราการเกิด Break down ที่เครื่อง Easy lift Line 2 อันเนอื่ งมาจากตดิ กระดาษเบล้ิ โดยมีมลู เหตจุ ูงใจต่อพนักงาน คอื ตอ้ งการเพื่อลดจ�ำนวนครั้ง และระยะเวลาในการแกไ้ ขเคร่อื งจักร, เพอ่ื ให้ สมาชกิ ในกลมุ่ รจู้ ักแก้ปัญหา และท�ำงานเปน็ ทีม และตอ่ องคก์ ร คือ เพิ่มประสทิ ธิภาพของเคร่อื งจกั ร, เพอ่ื ให้ OEE ได้ ตามเป้าหมายทีก่ �ำหนดไว,้ ลดเวลาท่สี ูญเสยี ของเครือ่ งจกั ร และลดคา่ ใช้จ่าย กลมุ่ สิงห์ลา้ นนา Return 441 บรษิ ัท เชยี งใหม่ เบเวอเรช จ�ำ กัด

2019 การส�ำรวจสภาพปจั จุบนั และการตง้ั เป้าหมาย หลังจดทะเบยี นหวั ขอ้ ควิ ซซี ี ในเดือนมกราคม 2561 กลุ่มไดเ้ ขา้ ส�ำรวจอย่างละเอยี ด เก็บขอ้ มูลภาพถา่ ย และ VDO จนไดล้ ักษณะของสาเหตุ อาทเิ ช่น - มีกระดาษขนาดเลก็ ปนเขา้ ไปในเคร่ือง - มีคราบกาวตดิ ที่ตวั Stamp - กระดาษถกู ซ้อนไปในชอ่ ง In load - วันที่อากาศในห้องมีอุณหภูมสิ งู จะมกี ารติดท่ีมากครั้ง ซ่ึงรายละเอียดจะได้ท�ำการวิเคราะหอ์ ยา่ งละเอยี ดตอ่ ไปในหัวข้อ “การวิเคราะหส์ าเหตุและการพสิ จู น์ทราบ สาเหตุ” จากนน้ั กลุ่มไดต้ ั้งเป้าหมายโดยใช้ขอ้ มลู ของเดอื นสงิ หาคม - พฤศจกิ ายน 2560 ในการพจิ ารณา ซงึ่ ช่วงเดอื น ดงั กล่าวมี Breakdown time 554 นาที มียอดผลติ 27,864,038 ขวด ซ่ึงคิดเป็นสดั ส่วนต่อล้านขวดผลิตภณั ฑ์เทา่ กบั 19.88 ขวด กลมุ่ มมี ติท่ีจะลด Breakdown time ลง 50% เพ่ือใหส้ ะทอ้ นถงึ ความตั้งใจของกลุ่มโดยเป้าหมาย 50% ถอื ว่ามีความท้าทายกลมุ่ เปน็ อยา่ งยงิ่ เมื่อท�ำการค�ำนวณเทยี บกับสภาพกอ่ นการแกไ้ ข กลุ่มต้องการลด Breakdown time ลง 50% คดิ เป็นยอดผลติ 9.94 นาทีตอ่ ลา้ นขวดผลติ ภัณฑ์ กลุ่มไดว้ างแผนการท�ำงานตามหลัก PDCA ระหว่างเดอื นมกราคม - พฤษภาคม 2561 รวม 5 เดือน รวม 12 ขนั้ ตอน โดยท�ำการประชมุ กลุ่ม 8 คร้ัง ครอบคลมุ เนื้อหาการท�ำงานทงั้ หมดโดยมีการแบ่งหนา้ ที่รบั ผดิ ชอบที่ชัดเจน การวเิ คราะห์สาเหตุและการพิสจู น์ทราบสาเหตุ กลมุ่ ไดใ้ ช้ Why - Why chart ในการคน้ หาสาเหตขุ องเกิด Break down ทสี่ ่งผลกระทบกบั OEE ทีเ่ ครอ่ื ง Easy lift อนั เนื่องมาจากกระดาษตดิ เบล้ิ ซึ่งพบสาเหตุหลกั 4 ประการคือ - เคร่อื งจักรไม่ Support กระดาษขนาดเล็กทไ่ี ด้ปนเขา้ มา หากกระดาษขนาดเล็กถูกโหลด จะท�ำให้กระดาษ เกิดการตดิ เบิล้ ในที่สดุ - มีการสะสมของฝุ่นและคราบกาวทตี่ วั Stamp สง่ ผลให้กระดาษตดิ เบล้ิ - กระดาษถกู โหลดมากกว่า 2400 แผน่ นำ้� หนกั ที่กดทับษน้ีท�ำให้กระดาษถูกซอ้ นเขา้ ไปในช่อง In load - หากกระดาษ Easy lift มอี ณุ หมู ทิ ส่ี งู กว่า 27 องศาเซลเซียส จะท�ำให้เกดิ การโกง่ งอ ท�ำให้เกิดการตดิ เบ้ิลใน ท่สี ุดกลุ่มท�ำการพิสจู นส์ าเหตดุ ังนี้ กลมุ่ น�ำกระดาษทีม่ ีการติดเบ้ลิ มาวัดขนาด พบว่ามีขนาด 24.0 - 24.5 มม. พบวา่ มีขนาดใหญก่ ว่าช่องรบั กระดาษทมี่ ีขนาด 25 มม. กล่มุ ท�ำการทดลองใส่กระดาษทมี่ ขี นาด 24.0, 24,5, 25.0 มม. ขนาดกะ 5 อันใน magazine แลว้ เดินเครอื่ ง พบว่าขนาด 24.0 มม. เกิดการติดเบิล้ ทัง้ หมด ขนาด 24.5 มม. ตดิ เบลิ้ 83% และขนาด 25.0 มม. ไม่ เกิดการตดิ เบิ้ล แสดงวา่ เครอ่ื งจักรไม่ support กระดาษเล็กทีป่ นเขา้ มา และมผี ลกบั การตดิ เบ้ลิ สรปุ วา่ “ใชส่ าเหตุ” กลมุ่ พบวา่ ตัว Stamp ทีส่ ะอาดไม่เกดิ การติดเบ้ิล เมอ่ื ใชง้ านไปเรมิ่ มกี ารสะสมของฝุน่ และเรมิ่ มีการตดิ เบิ้ล และเกิดมากข้นึ เรอื่ ย ๆ ตามปริมาณฝุน่ ทีเ่ กาะกลุ่ม ไดท้ �ำการทดลองเกบ็ ข้อมูลจ�ำนวนครงั้ ท่กี ระดาษตดิ เบล้ิ ตามระยะ เวลา run hour โดยท�ำความสะอาดทุกตัว Stamp ก่อน แลว้ จงึ เดินเครอ่ื ง พบว่าช่วั โมงท่ี 1 - 6 การสะสมฝุ่น คราบ กาวมนี ้อย และไม่พบการตดิ เบ้ลิ แตจ่ ะเร่ิมพบคราบกาว ฝนุ่ ท่มี าก และการตดิ เบ้ิลหลังชัว่ โมงที่ 6 เปน็ ตน้ ไป แสดง 442

ว่าการสะสมของฝนุ่ และคราบกาวท่ีตวั Stamp มผี ลกับการติดเบ้ิลสรุปว่า “ใช่สาเหต”ุ กลมุ่ พบว่าเมื่อโหลดกระดาษใส่ Magazine ในปรมิ าณยิ่งมากเทา่ ไร ก็จะมนี �ำ้ หนักกดทบั กระดาษแผ่นแรก มากข้ึนเทา่ นั้น กลุ่มจึงไดท้ �ำการทดลองโหลดกระดาษ 7 - 9 มดั (มดั ละ 300 แผน่ ) จ�ำนวน 5 ครั้ง แล้วเดินเคร่อื ง พบ ว่าหากใสก่ ระดาษมากกวา่ 8 มดั (2,400 แผ่น) จะพบการตดิ เบ้ลิ 5 ครัง้ คดิ เปน็ 100% ตรงขา้ มกับโหลดกระดาษ 7 และ 8 มดั ท่ไี ม่พบการตดิ เบล้ิ เลย แสดงวา่ ปรมิ าณกระดาษทถ่ี กู โหลดมากกว่า 2,400 แผ่น มีผลกับการตดิ เบิ้ล สรปุ ว่า “ใชส่ าเหตุ” กลุ่มได้ท�ำการทดลองใสก่ ระดาษ Easy life ท่อี ุณหภูมิ 26 - 28 องศาเซลเซยี ส และเดินเคร่ืองจ�ำนวน 3 ครัง้ พบว่าท่อี ณุ หภูมิ 28 องศาเซลเซียส กระดาษจะเกดิ การตดิ เบิล้ ทง้ั 3 ครงั้ คิดเปน็ 100% แสดงวา่ กระดาษท่ีอยใู่ น Mag- azine จนมอี ณุ หภูมิสูงกวา่ 27 องศาเซลเซียส มีผลกบั การตดิ เบ้ลิ สรปุ วา่ “สาเหตุ” การวเิ คราะห์หาแนวทางการแก้ไข กลุ่มไดท้ �ำการพิจารณาแนวทางในการแก้ไขปญั หา โดยท�ำการพิจารณาแยกเป็น 2 กรณคี อื ป้องกันไมใ่ หเ้ กิด กระดาษเบ้ลิ แต่เครอ่ื งสามารถตรวจพบได้ โดยสรุปแนวทางแกไ้ ขปัญหาได้ 5 ประการคือ 1. วัดความกว้างกระดาษกอ่ นเขา้ ใส่ Magazine 2. ท�ำความสะอาดตัว Stamp 3. ท�ำ Visual control แสดงปริมาณกระดาษ Easy life 4. ท�ำ Visual control แสดงอณุ หภมู กิ ระดาษ Easy life และควบคุมอุณหภมู ิ 5. สรา้ งอปุ กรณต์ รวจจับกระดาษเบลิ้ วธิ ีการแก้ไขปญั หา กลุ่มได้ท�ำการแกไ้ ขดงั น้ี - ท�ำการตรวจเช็คของกระดาษ Easy life ทกุ ครั้งโดยเวอรเ์ นีย ว่ากระดาษมขี นาดเล็กกวา่ 25 มม. หรือไม่ กอ่ นจะน�ำเขา้ เคร่อื ง Easy life เพ่อื ไมใ่ ห้กระดาษทีข่ นาดเลก็ กว่า 25 มม. ถกู ปอ้ นเขา้ เครือ่ ง Easy life - ท�ำการ Cleaning ฝุ่น หรอื คราบกาวกอ่ นการผลิตทกุ ครงั้ แลว้ ก�ำหนดความถ่ที ุก ๆ runtime 6 ชัว่ โมง ระหวา่ งการผลติ (ผลจากการทดลองในข้นั ตอนพิสจู น์สาเหตุท่พี บวา่ ท่ี runtime ไมเ่ กิน 6 ชั่วโมง ไม่เกิดการติดเบล้ิ ) และสัปดาหล์ ะครัง้ ในการถอดชุดตัวตบออกมาท�ำความสะอาด - ท�ำการติดต้งั เสน้ สีแดง และเส้นสีเขยี วเปน็ visual control ที่ Magazine ใส่กระดาษ โดยก�ำหนดให้ใส่ กระดาษไม่เกินแถบสีเขียวซงึ่ เปน็ ปรมิ าณไมเ่ กนิ 2,400 แผ่น ซ่ึงจะไม่ท�ำให้เกดิ การดันซ้อนเขา้ ชอ่ ง In load - ท�ำการติดต้งั เส้นสแี ดง และเขียวเปน็ Visual control ที่ Magazine ใสก่ ระดาษ โดยก�ำหนดใหใ้ สก่ ระดาษ ไม่เกนิ แถบสเี ขยี ว ซ่งึ เป็นปริมาณท่กี ระดาษ Easy lift อยูใ่ น Magazine ไมเ่ กนิ 60 นาที ซึง่ จะมืท�ำใหอ้ ณุ หภมู ิกระดาษ สงู กวา่ 27 องศาเซลเซยี ส ทงั้ น้ีอีกอุณหภูมิภายในหอ้ งสงู กวา่ 37 องศาเซลเซียส ให้น�ำพดั ลมท่อดงึ จากหอ้ งส�ำนกั งาน มาเปา่ ท่ี Magazine เพอ่ื ลดอณุ หภมู ิ - ท�ำการสร้างอุปกรณ์ตรวจจบั กระดาษเบ้ลิ เป็นการแกไ้ ขกรณีท่ีกระดาษเบิ้ลถกู สง่ มาตดิ ที่ Pack นำ้� ดม่ื ซ่งึ เคร่ืองจะท�ำการตรวจจบั และส่งสัญญาณเตอื นให้ Operator เขา้ แกไ้ ขกอ่ นทีก่ ระดาษเบลิ้ จะถูกแปะตดิ กับ Pack กลมุ่ สิงห์ลา้ นนา Return 443 บรษิ ัท เชียงใหม่ เบเวอเรช จำ�กดั

2019 น�้ำด่ืม จนน�ำไปสู่ Pack ติดคา้ งในเครือ่ งตดิ Easy life และเครือ่ งหยุดกะทนั หนั ส�ำรวจสภาพปญั หาหลังการแก้ไข จากการส�ำรวจสภาพหลงั การแก้ไขในเดอื นเมษายน 2561 พบว่า Breakdown time ลดลงเหลือ 8.36 นาที/ ยอดผลิต 1 ล้านขวด คิดเปน็ ลดลง 58% ของ Breakdown time ก่อนการแก้ไข ก�ำหนดมาตรฐานการผลิตงาน 1. มาตรฐานการท�ำความสะอาดตวั Stamp ซึง่ ประกอบไปดว้ ยความถ่ี และวิธีการท�ำความสะอาด 2. มาตรฐานการท�ำงานของเครอื่ ง RDE SYSTEM ประกอบดว้ ยการตรวจสอบ บ�ำรุงรกั ษา และวิธกี ารใช้งาน 3. มาตรฐานการควบคมุ อณุ หภูมิ ซึ่งประกอบไปด้วยวิธีการปอ้ นกระดาษในแถบ Visual control และการ ป้อนอากาศให้เยน็ กบั Magazine ปอ้ นกระดาษ Easy life 4. มาตรฐานการตรวจสอบ ซึ่งประกอบไปด้วยแบบฟอรม์ และความถใี่ นการตรวจสอบว่ายงั เกิด Break- down time ในปริมาณทส่ี อดคล้องกบั เป้าหมายกจิ กรรม หรอื ไม่ สรุปผลการแกไ้ ข ผลทางตรง กล่มุ สามารถลด Breakdown time ของเครื่อง Easy life จาก 19.88 นาท/ี ยอดผลติ 1 ล้านขวด เหลือ 8.36 นาที/ยอดผลติ 1 ลา้ นขวด คิดเปน็ ลดลง 58% ดกี ว่าเปา้ หมายซงึ่ ตงั้ ไวท้ ี่ 50% ผลทางอ้อม รกั ษาเงนิ บรษิ ทั ได้ถงึ 330,200 บาท/เดอื น หรอื 3,962,400 บาท/ปี ลดการสูญเสียกระดาษ Easy lift ได้ 2752.5 บาท/เดือน เคร่ือง IDE ที่ท�ำข้ึนมาสามารถคืนทนุ ไดภ้ ายใน 4 ชั่วโมง การตดิ ตามผล ทางกลมุ่ ตดิ ตามขอ้ มลู Breakdown time โดยแบบฟอรม์ บนั ทึก Downtime อันเน่ืองมาจากการตดิ เบิ้ลของ เครอื่ ง Easy lift พบว่าภายหลังการท�ำกจิ กรรมในเดอื นมถิ ุนายน และกรกฎาคม Breakdown time ยังสอดคล้องกับ เปา้ หมายกจิ กรรม นอกจากนก้ี ล่มุ ไดข้ อรอ้ งใหท้ �ำแผนการตดิ ต้ังตู้แอร์เพือ่ ที่จะไดไ้ มต่ ้องใช้พัดลมกรณอี ุณหภูมหิ ้องสูง กว่า 37 องศาเซลเซยี ส ซงึ่ อยรู่ ะหวา่ งการออกแบบ กจิ กรรมคร้งั ต่อไป กลมุ่ ได้ท�ำการวเิ คราะห์ขอ้ มูลปญั หาของเครื่องจักรในฐานขอ้ มูล OEE ของเดอื นเมษายน 2561 ดว้ ยแผนภมู ิ พาเรทโต พบว่าเครือ่ ง Blow Mould มี Breakdown time สงู สดุ ทางกลุม่ จึงเลือกแก้ปญั หาของเคร่ืองดังกล่าวเปน็ ล�ำดับแรกในชือ่ หัวข้อลด Breakdown time เคร่ือง Blow mould โดยมีเหตจุ ูงใจตอ่ พนักงาน คอื ต้องการลดภาระการแกไ้ ขเครอ่ื งเมือ่ เกดิ Breakdown time และต่อองค์กร คือ เพมิ่ คา่ OEE ให้กบั บรษิ ัท 444

“ ลดปญั หาค่า DO ใน BBT (ถังพักเบยี ร์) สูงกวา่ 0.100 ppm ไม่ไดต้ ามเปา้ หมาย ( ≤ 5 % ) ” กลมุ่ Filtration & Blending บริษัท ขอนแกน่ บริวเวอรี่ จ�ำ กัด 445

2019 สมาชกิ กลมุ่ Filtration & Blending ค�ำขวญั กล่มุ “QCC คดิ ดี ท�ำดี ไดแ้ ต่ส่งิ ดี ๆ ” มีสมาชิกทง้ั หมด 8 คน 1. นายอนชุ ติ สิงหผ์ กั แว่น 5. นายธวัชชัย แสงเทยี มจันทร์ 2. นายจามร พิมพ์ค�ำไหล 6. นายณัฐพงษ ์ คุณกณั หา 3. นายสมมารถ จนั ที 7. นายสรุ ชัย ตรงรัศมีจนั ท 4. นายอัตตพล นามมาตร 8. นายนติ ิ ชมเชีย่ วชาญ สมาชกิ อายุระหวา่ ง 30-44 ปี วุฒิการศกึ ษาระดบั ปวส. ถงึ ปริญญาตรี อายุงานระหว่าง 4-16 ปี สงั กดั ฝา่ ย ผลิต แผนก Tank Farm หน่วย Filtration, Blending 446

โดยมีภารกิจหลกั ท่ีรบั ผดิ ชอบ คือ 1. เตรยี มสารกรองเบียร์ ก่อนท�ำการ Start Batch ทุกครงั้ 2. เตรียมน้ำ� ยาเพอ่ื ท�ำ CIP หลังจากเสรจ็ ขัน้ ตอนกระบวนการกรองเบียร์ 3. น�ำน้ำ� เบยี ร์จากถังบ่มมาผา่ นกระบวนการกรอง ก่อนน�ำเบยี รไ์ ปพกั ท่ี BBT เพ่อื รอการบรรจุ 4. เก็บตัวอย่างน้ำ� เบยี รร์ ะหวา่ งกระบวนการผลติ เพื่อตรวจสอบคณุ ภาพน้�ำเบียร์ หวั ข้อเรื่อง และมลู เหตจุ งู ใจ การคัดเลือกหวั ขอ้ ปัญหา ทางกลุม่ ได้คัดเลือกหัวขอ้ เรือ่ งจากนโยบายของบรษิ ทั ด้านคณุ ภาพ ทไ่ี ด้ถ่ายทอดมา เปน็ KPI ของหนว่ ยงาน Filtration, Blending ซึง่ จากขอ้ มูล KPI ประจ�ำปี 2017 พบเรอ่ื งทย่ี งั ไม่ผ่านเปา้ หมาย 2 เรอื่ ง ทางสมาชกิ กลมุ่ จงึ ได้น�ำหัวขอ้ ทีไ่ มผ่ ่านเปา้ หมาย มาท�ำการคดั เลือกหัวข้อเรือ่ ง และจัดเรยี งล�ำดบั ความส�ำคัญ โดยใช้ เกณฑ์คัดเลือก คือ ไม่ขดั นโยบาย ความเร่งดว่ น ด�ำเนนิ การไดเ้ อง ผลลพั ทท์ คี่ าดหวงั และความท้าทาย ซ่ึงพบวา่ ปัญหา ค่า DO ใน BBT สูงกว่า 0.100 ppm ไมไ่ ดต้ ามเปา้ หมาย (≤ 5 %) มีคะแนนรวมมากทีส่ ดุ และจากเกณฑ์การคัดเลอื ก พบวา่ มคี วามส�ำคญั เป็นอนั ดบั หนง่ึ จงึ ท�ำการแกไ้ ขท่จี ดุ นี้ มลู เหตจุ งู ใจ 1. ต่อสมาชิก เกิดความกงั วลใจในคณุ ภาพของน้ำ� เบียร์ไมไ่ ดต้ ามมาตรฐาน ( 0.100 ppm ) 2. ต่อหน่วยงาน KPI ข้อที่ 11 เร่ือง %DO (< 5%) ของหน่วยงานยงั ไมไ่ ดต้ ามเป้าหมาย ปัจจุบนั (7.39%) 3. ตอ่ ลกู ค้าภายใน ไมส่ ามารถตอบสนองด้านคุณภาพของน้ำ� เบยี รท์ ีส่ ่งไปยงั หนว่ ยงานบรรจเุ บียร์ 4. ต่อองคก์ ร ยังไมส่ ามารถตอบสนองนโยบายบรษิ ทั ในด้านต้นทุนได้ ส�ำรวจสภาพปจั จุบนั ทางกลุม่ ได้ใช้หลกั การ 3 G เข้าไปตรวจสอบยังสถานท่จี รงิ เห็นของจริง และสถานการณ์ จรงิ ข้อมลู คา่ DO ใน BBT จาก Report BBT@2017 วันท่ี 1 – 31 ตลุ าคม 2560 จ�ำนวน 68 ครง้ั มคี า่ ท่เี กนิ มาตรฐาน อยู่ 24 ครั้ง คิดเป็น 35.29% ก�ำหนดเป้าหมาย เป้าหมายของกิจกรรมคอื ลดปัญหาค่า DO ใน BBT สงู กวา่ 0.100 ppm ให้ได้ ≤ 5 % ภายในเดือน ธนั วาคม 2560 โดยทม่ี าของเปา้ หมายไดม้ าจาก KPI ของหนว่ ยงาน Filtration , Blending 2017 การวางแผนการท�ำกจิ กรรม การวางแผนการท�ำกจิ กรรม ตามวงจร PDCA โดยเรม่ิ คดั เลือกหวั ข้อกจิ กรรม ตัง้ แต่วันที่ 2 ตลุ าคม 2560 สน้ิ สุดการท�ำมาตรฐาน และสรุปผลในวนั ท่ี 15 กุมภาพันธ์ 2561 รวมระยะเวลา 5 เดอื น วเิ คราะห์สาเหตุ และการแก้ไข วเิ คราะห์สาเหตุ ทางกลุม่ ใช้ Why Why analysis ในการวิเคราะห์หาสาเหตุ ซงึ่ จาก Why Why analysis พบ ปญั หาค่า DO ในน�ำ้ เบียร์ที่ BBT สูงกว่าค่ามาตรฐาน (≤ 0.100 ppm) มี 10 ปัจจยั 1. CO2 Supply มีค่าตำ�่ กว่ามาตรฐาน กลุ่ม Filtration & Blending 447 บริษทั ขอนแก่นบรวิ เวอร่ี จำ�กัด

2019 2. ป้ัม Dose สารแบบ Plunger ดูดอากาศเข้าขณะ Dose สารกรอง 3. ไมม่ ี CO2 หลอ่ เลี้ยงในถงั ผสมสารกรอง 4. น้�ำเตรยี มสารที่ถงั Ambient มคี ่า DO สูงกว่า 0.100 ppm 5. น้ำ� ส�ำหรบั ผสมเบียร์ท่ถี งั Chill water มคี ่า DO สงู กว่า 0.100 ppm 6. หลงั การท�ำ CIP Trimeta Buffer Tank มคี ่า DO สงู 7. หลังการท�ำ CIP Buffer Tank มีคา่ DO สูง 8. พนักงานใช้สายตาเปน็ เกณฑใ์ นการน�ำเบียร์ไล่น้�ำครัง้ แรกของสปั ดาหแ์ ตกต่างกัน 9. ถังบ่ม (ZKS) มคี ่า DO สูงกว่าค่ามาตรฐาน 10. เครอื่ งมอื วดั DO ไมไ่ ด้รบั การ PM จากมาตรการตอบโตก้ บั สาเหตุปญั หา พบว่ามี 2 สาเหตุที่สามารถแกไ้ ขได้ คือ 1. หลงั การท�ำ CIP Buffer Tank มีค่า DO สงู การแกไ้ ข คือ สมาชกิ กลมุ่ ร่วมกันระดมสมองเพ่อื ออกแบบ ก�ำหนดเวลาที่ใช้ CO2 ไลอ่ ากาศในถงั หลงั ท�ำ CIP และทดลองใช้เครอ่ื งวัดปริมาณออกซเิ จน ท้งั 3 ช่วงเวลา โดยได้ แนวคดิ จากโครงการแกม้ ลิงในพระราชด�ำรขิ องพระบาทสมเด็จพระเจา้ อย่หู ัว ใช้หลกั การท�ำงานคือท�ำการอดั CO2 เข้า ถัง Buffer แลว้ จากนน้ั ตอ่ อุปกรณเ์ ข้ากับ Sampling Valve แล้วท�ำการวดั ปรมิ าณออกซิเจนที่ไหลเขา้ กระปุกทดลอง กอ่ นน�ำไปใชง้ าน เพ่อื แก้ปัญหาหลงั การท�ำ CIP Buffer Tank มคี ่า DO สูง 2. พนักงานใช้สายตาเปน็ เกณฑใ์ นการน�ำเบียร์ไลน่ ำ้� ครั้งแรกของสัปดาหแ์ ตกตา่ งกนั แก้ไข คือ กลมุ่ ได้แนวคิด มาจากหลักการน�ำน้ำ� เบียรเ์ ขา้ Buffer กอ่ นกรอง โดยกลมุ่ ได้ท�ำการระดมสมองเพือ่ ออกแบบและจัดหาอปุ กรณ์ จาก นน้ั ท�ำการประกอบอุปกรณ์ท่ใี หช้ ื่อวา่ CT inspector และทดสอบค่า Conductivity และ Temp ของน�้ำเบยี ร์ แลว้ ติด ตง้ั อปุ กรณ์เข้ากับเสน้ ทาง และท�ำการเปิดเดรน และเก็บตวั อย่างส่ง LAB เพอ่ื เชค็ คา่ Alc% เพื่อแก้ปัญหาพนกั งานใช้ สายตาเปน็ เกณฑ์ในการน�ำเบยี รไ์ ลน่ ้�ำครัง้ แรกของสปั ดาหแ์ ตกตา่ งกนั การตรวจสอบ / ประเมินผลก่อน และหลังการแก้ไข ผลการท�ำกิจกรรม 2 สาเหตหุ ลักทีท่ �ำให้คา่ DO ในน�้ำเบียรท์ ี่ BBT สงู กวา่ คา่ มาตรฐาน (≤ 0.100 ppm) - กอ่ นท�ำ อยู่ที่ 35.29% - หลงั การแก้ไข 0% - ท�ำได้ดีกว่าเปา้ หมาย 100% การจดั ต้ังมาตรฐาน 1. มาตรฐานควบคมุ การน�ำ CO2 เขา้ Buffer Tank พนักงานต้องท�ำการปรับตามมาตรฐานทห่ี นว่ ยงาน ก�ำหนด (WI-PP-089) 2. มาตรฐานควบคมุ การน�ำ Beer ไล่น�ำ้ เสน้ ทางกรองเบียร์ พนักงานต้องตดิ ตง้ั อุปกรณ์ CT Inspector เดรน นำ�้ จนคา่ Conductivity ได้ 1,000 µS และ Temp 6.0 ˚C และแชน่ �้ำยาหลงั ใชง้ านตามมาตรฐานทหี่ น่วยงานก�ำหนด (WI-PP-067) 448

3. มาตรฐานขนาด และวสั ดขุ องอปุ กรณ์ CT Inspector ประกอบดว้ ย 3.1 เคร่ือง Conductivity Meter (WTW Cond3310) 3.2 ท่อสแตนเลส ขนาด DN 100 3.3 ท่อลดสแตนเลส ขนาด DN 100xDN 50 3.4 ข้องอ 90˚ สแตนเลส ขนาด DN 100 3.5 ข้อต่อตรง ขนาด DN 25 (6) ยเู นย่ี นแสตนเลส ขนาด DN 100 (7) ทอ่ สแตนเลส ขนาด DN 50 4. มาตรฐานการตรวจเชค็ เครอื่ ง Meter Cond. (ตามแผน PM) โดยท�ำการส่งสอบเทยี บอุปกรณ์ CT Inspector เดือนละ 1 คร้งั การสรุปผลการท�ำกิจกรรม ผลทางตรง ลดปญั หาปริมาณ DO ใน BBT สงู กวา่ 0.100 ppm ไดต้ ามเปา้ หมาย (≤ 5%) จากเดมิ 35.29% เป้าหมาย ≤ 5% กลุ่มท�ำได้ 0% ซง่ึ ดีกวา่ เปา้ หมายทตี่ ง้ั ไว้ ผลทางอ้อม 1. พนกั งานไม่เกิดความกังวลใจจากการถกู หวั หน้างานต�ำหนเิ นอื่ งจาก KPI ไม่ไดต้ ามเปา้ 2. ไดร้ จู้ ักการวเิ คราะหห์ าสาเหตุโดยใช้ QC Tools 3. ได้ต่อยอดพฒั นาความคิด เกดิ ไอเดยี ใหม่ ๆ ท�ำให้การท�ำงานในกระบวนการกรองเบียร์มปี ระสทิ ธิภาพ 4. “ตอบสนองนโยบายบรษิ ัทด้านตน้ ทุน” สามารถลดต้นทุนการผลิตได้ 195,096 บาท/ปี การติดตามผล (การรกั ษามาตรฐาน) หลังจากเสร็จกจิ กรรมในเดือน ธันวาคม 2560 ทางกลุ่มยังติดตามผลอย่างต่อเนื่องจนถงึ ปจั จบุ ันยังคงรกั ษา มาตรฐานไวไ้ ด้ แผนงานในอนาคต แผนงานครั้งตอ่ ไป ลดปญั หาการสญู เสียน�ำ้ เบยี รใ์ นกระบวนการกรองเบียร ์ มลู เหตุจงู ใจ 1. พนกั งานเกิดความกงั วลใจจากเนอ่ื งจาก KPI ไมไ่ ดต้ ามเปา้ 2. KPI ของหน่วยงานขอ้ ท่ี 6 ด้าน Beer Loss ยังไม่ไดต้ ามเป้าหมาย < 2.5% (ปจั จบุ ัน 2.81%) 3. ไม่ตอบสนองนโยบายของบริษัทดา้ นต้นทนุ *บริหารตน้ ทุนใหต้ ่�ำสุดในระดบั สินคา้ เดยี วกัน* กลุ่ม Filtration & Blending 449 บรษิ ทั ขอนแก่นบริวเวอรี่ จ�ำ กัด

2019 “ ลดอตั ราการเกดิ Lead Frame โกง่ งอ เสยี รูป ที่ประกอบการตดิ Die ของงานรุน่ FN ” กลุ่ม Candy บรษิ ัท ฮานา ไมโครอเิ ลค็ โทรนคิ ส จ�ำ กดั (มหาชน) 450

สมาชกิ 1. คณุ อมั พร เวียงค�ำ 2. คุณภัคพชั ร ์ วิรธนา 3. คุณจรัสแสง โกษาวัง 4. คณุ วิไลพร ปานยิ้ม 5. คณุ สริ ินดา กลง่ิ ลังกา 6. คณุ จริ ตั น์ฌา ทองค�ำ 7. คุณพทั ธดนย์ โสมานวัตร 8. คุณประภัสสร แสงทอง การคน้ หากิจกรรม ทางกลมุ่ ใช้กราฟพาเรโตใ้ นการคัดเลือกปญั หา พบอาการเสีย Lead Frame โกง่ งอเสยี รปู อยใู่ นอัตราสว่ นท่ี มากสดุ และอยู่ในสดั สว่ น 80 : 20 ตามหลักการพาเรโต้ ทางกลมุ่ จงึ เลอื กมาท�ำกจิ กรรมในครัง้ น้ี หวั ขอ้ กิจกรรม ลดอัตราการเกดิ Lead Frame โกง่ งอท่ีกระบวนการตดิ Die ของงานรุ่น FN แผนการด�ำเนินกิจกรรม เรม่ิ ตงั้ แต่เดือนกันยายน พ.ศ. 2560 จนถงึ เดอื นธนั วาคม พ.ศ. 2560 ส�ำรวจสภาพปัจจุบนั ก่อนการแก้ไข จากการส�ำรวจข้อมูลของงานรนุ่ FN ท่กี ระบวนการตดิ Die เดอื นสงิ หาคม (สปั ดาห์ท่ี 32 - 35) ปี พ.ศ 2560 กลุ่ม Candy 451 บริษทั ฮานา ไมโครอิเลค็ โทรนคิ ส จ�ำ กัด (มหาชน)

2019 พบว่าจากการผลติ งาน 6,486,985 ตวั มอี าการเสยี Lead Frame โกง่ งอเสยี รูป 0.11% โดยวเิ คราะห์ลกั ษณะการเกดิ เปน็ % ดงั ต่อไปน้ี 1. Lead Frame โก่งงอไม่ทวั่ ท้ังแผน่ 0.03% 2. Lead Frame โกง่ งอทั้งแผ่น 0.12% ผลกระทบต่อการน�ำไปใชง้ านของลกู ค้า 1. มคี วามเสยี่ งทีจ่ ะเชือ่ มวงจรด้วยลวดทองไมต่ ดิ ลกู ค้าไม่รบั ของ และสง่ กลับมาให้เราตรวจงานซำ�้ อกี ครง้ั ต้นทุนทส่ี ูญเสยี คอื คา่ จา้ งในการตรวจงานซ�ำ้ 2. ท้งิ งานเสยี คดิ เป็นเงนิ 113,256 บาท/ปี 3. ของเสียตอ้ งทง้ิ 79,200 ตัว/ปี (1 กิโลกรัม/ปี) ท�ำลายด้วยการฝัง ท�ำให้สารเคมีตกคา้ งในดนิ 4. เสยี ขวญั และก�ำลงั ใจในการท�ำงาน เพราะกังวลใจท่ปี ลอ่ ยงานเสยี แลว้ ไปสร้างปัญหากบั ขัน้ ตอนถดั ไป 4.1. กระบวนการเชอื่ มเส้นลวดทอง ปญั หาเชือ่ มเส้นลวดทองไม่ติด 4.2. กระบวนการขึน้ รูปชิน้ งาน ปญั หานำ้� ยาไหลคุมไม่ท่ัวตัวชิ้นงาน เป้าหมายกจิ กรรม ลดอตั ราการเกิด Lead Frame โก่งงอ ท่ีกระบวนการติด Die ของงานรนุ่ FN จากเดมิ 0.11% ในเดอื น สิงหาคม พ.ศ.2560 ใหเ้ ป็น 0% ในเดอื นธันวาคม พ.ศ. 2560 การวิเคราะห์หาสาเหตุ ใช้ Why Why Analysis โดยเริม่ จากการใช้ค�ำถามว่าท�ำไมอาการเสีย Lead Frame โกง่ งอจนถึงรากเหงา้ ของ สาเหตุ สรปุ ได้ดังนี้ 1. Lead Frame โก่งงอมาจากการขนสง่ ของผูผ้ ลิต 2. Lead Frame โกง่ งอจากการใช้ฝา Magazine ท่เี ป็นรู 3. Lead Frame โก่งงอจากการใช้ Fixture Laser Mark รว่ มกับงานรนุ่ TMD 4. Lead Frame โกง่ งอ จากการวาง Magazine เอยี ง 5. Lead Frame โก่งงอ จากรางล�ำเลยี ง Lead Frame ล่ืนขณะท่ี Lead Frame ไหลเข้า Magazine การพิสจู นห์ าสาเหตทุ แี่ ทจ้ รงิ ใช้หลกั การ 3 จริง (ข้อมลู จรงิ สถานทจ่ี รงิ การปฏบิ ัติจริง) สรปุ ผลการพสิ จู น์ เป็นจรงิ 3 สาเหตุ (สาเหตทุ ่ี 2, 3, 5) จากท้งั หมด 5 สาเหตุ จงึ สรปุ การแกไ้ ขไดด้ งั ต่อไปน้ี แกไ้ ขสาเหตุที่ 2 1. ยกเลิกการใช้ฝา Magazine แบบรู 2 .ก�ำหนดใหใ้ ช้ ฝา Magazine แบบโปร่งเพอื่ ไม่ใหป้ ลายของ Lead Frame ไปเกีย่ วกบั ฝา Magazine ขณะ ดงึ ฝาออก 452

แกไ้ ขสาเหตุที่ 3 1. ออกแบบ Fixture Laser Mark ส�ำหรบั ใช้กับงานรุ่น FN โดยเพ่ิม Pin ยึดแผน่ Lead Frame 4 จดุ 2. เขียนโปรแกรมการ Run งาน ที่เครอ่ื ง Laser Mark ใหม่ โดยแยกโปรแกรมการ Laser Mark ระหวา่ งงานร่นุ FN กับ TMD แกไ้ ขสาเหตทุ ี่ 5 1. ก�ำหนดให้ใช้ Magazine แบบโปรง่ เทา่ นัน้ 2. น�ำ Magazine แบบโปร่ง ไปลบเหล่ยี มของร่องออกให้มลี กั ษณะมนๆเหมอื น Magazine แบบทึบ เพ่อื ให้ Lead Frame ไหลเขา้ Magazine ไดด้ ี ไม่ชนเหลยี่ มของรอ่ ง Magazine จ�ำนวน 300 อัน 3. ท�ำแผ่น Set up จ�ำนวน 20 แผน่ เพอื่ ทดสอบความแม่นย�ำในการล�ำเลยี งงานใหต้ รงกบั ชอ่ ง Magazine การติดตามผล ลดอัตราการเกิด Lead Frame โก่งงอ ที่กระบวนการติด Die ของงานร่นุ FN การก�ำหนดมาตรฐาน : WI 109 - 8148 และ WI : 109 - 2769 1 .ยกเลกิ การใชฝ้ า Magazine แบบรู (WI : 109 - 8148 และ WI : 109 - 2769) 2. ก�ำหนดให้ใช้ ฝา Magazine แบบโปรง่ เพ่ือไมใ่ ห้ปลายของ Lead Frame ไปเกี่ยวกับฝา Magazine ขณะ ดงึ ฝาออก (WI : 109 - 8148 และ WI : 109 - 2769) 3. ก�ำหนดใหใ้ ช้ Fixture Laser Mark ส�ำหรบั ใชก้ ับงานรนุ่ FN โดยเพิ่ม Pin ยึดแผ่น Lead Frame 4 จดุ (WI : 109 - 8148) 4. ก�ำหนดให้ใชโ้ ปรแกรม Laser Mark ส�ำหรับงานรุ่น FN เท่าน้ัน (WI : 109 - 8148) 5. ก�ำหนดใหใ้ ช้ Magazine แบบโปร่งเท่าน้นั ส�ำหรบั งานร่นุ FN (WI : 109 - 8148 และ WI : 109 - 2769) 6. ก�ำหนดให้ใช้ Magazine ทน่ี �ำไปลบเหล่ยี มของรอ่ งออก เพ่ือให้ Lead Frame ไหลเข้า Magazine ไดด้ ไี ม่ ชนเหลี่ยมของรอ่ ง Magazine (WI : 109 - 2769) 7. กอ่ น Run งาน ให้ชา่ งท�ำการ Sep up จ�ำนวน 20 แผ่น เพื่อทดสอบความแม่นย�ำในการล�ำเลียงงานใหต้ รง กบั ชอ่ งของ Magazine (WI : 109 - 2769) สรุปผลจากการท�ำกิจกรรม 1. สามารถลดอาการเสยี Lead Frame โกง่ งอจาก 0.11% ใหเ้ ป็น 0% 2. สามารถลดอาการเสยี โกง่ งอได้ 7,552 ตัว เปน็ เงนิ 10,799 บาท/เดือน หรือ 129,588 บาท/ปี 3. สามารถลดอาการเสียเช่อื มเสน้ ลวดทองไมต่ ดิ และอาการเสยี น้ำ� ยาไหลคมุ ไมท่ ่วั ตวั ช้นิ งานได้ คดิ เปน็ เงนิ 132,868 บาท/ปี จดุ คมุ้ ทนุ จากการท�ำกจิ กรรม 8 เดอื น กลุ่ม Candy 453 บรษิ ทั ฮานา ไมโครอิเลค็ โทรนคิ ส จ�ำ กดั (มหาชน)

2019 แผนงานในอนาคต ลดอตั ราการเกดิ คราบสกปรกติดบน Die ทข่ี น้ั ตอนการตดิ Die ของงานรุ่น FN เหตุผล เพ่อื ตอบสนองนโยบายของบรษิ ทั เรื่อง ลดของเสียใหเ้ ปน็ ศูนย์ (Zero Defect) สุดทา้ ยน้ี ทางกลุ่มนนั้ รู้สกึ ภาคภมู ใิ จเปน็ อยา่ งย่งิ ทไ่ี ด้มโี อกาสเข้าร่วมแขง่ ขันกบั ทางสมาคมสง่ เสริมเทคโนโลยี ไทย - ญีป่ ุ่น ซ่งึ ถอื ได้วา่ เป็นเวทีระดบั ประเทศที่หลาย ๆ บริษทั มีความใฝฝ่ ันที่จะเขา้ รว่ มน�ำเสนอผลงาน เพราะเป็น สถาบันทท่ี ุกคน ทุกบรษิ ทั รู้จกั เปน็ อย่างดี เป็นสถาบนั ท่ชี ่วยสง่ เสริมอตุ สาหกรรมในประเทศไทยให้มมี าตรฐาน เพ่ือให้ สามารถเข้าแขง่ ขนั ทางด้านธรุ กจิ ใหเ้ จรญิ ก้าวหน้าทันยุค ทันสมัย ทนั เหตุการณ์ ชว่ ยยกระดับเศรษฐกจิ ของไทยเพอื่ กา้ วไปสู่ไทยแลนด์ 4.0 อย่างเตม็ รูปแบบ และยงั ชว่ ยใหอ้ ตุ สาหกรรมอยคู่ กู่ ับประเทศไทยต่อไปอยา่ งยั้งยืน และม่นั คง ทีม Candy จงึ รสู้ ึกภาคภมู ิใจมากท่ีไดเ้ ป็นสว่ นหนึ่งในการพัฒนาอุตสาหกรรมของประเทศไทย 454

“ ลดปริมาณการสูญเสยี นำ้�หนักเม็ดลกู บด ท่หี ลดุ ออกไป กบั ผลิตภัณฑ์ในข้นั ตอน การเดินเคร่ืองบดต่อเนือ่ ง ” กลมุ่ NANOVATION บรษิ ัท ไออาร์พีซี จ�ำ กัด (มหาชน) 455

2019 สมาชิก 1. นายอดเิ ทพ หมายเทยี มกลาง 2. นายนิธนิ ัย ชาวลั ย์ 3. นายรชต เมตตา 4. นายยงยทุ ธ นอละออ 5. นายวสิ รดุ ย์ สามารถ 6. นายสวุ ฒั น์ ทวสี ัตย์ ทม่ี าของกจิ กรรม กลมุ่ ไดร้ ับมอบหมายนโยบาย ในการปรบั ปรุงงานทท่ี �ำใหเ้ กดิ การสญู เสยี ค่าใชจ้ ่ายในโรงงานที่เกดิ ขึ้นจาการ ผลติ จากการรวบรวมข้อมลู จากระบบ SAP แบ่งได้ 3 ประเภทคือ 1. คา่ ใชจ้ า่ ยที่เกดิ จากสารเคมี 2. ค่าใชจ้ ่ายท่ีเกดิ ขนึ้ จากอปุ กรณส์ �ำหรบั การผลติ 3. คา่ ใชจ้ า่ ยท่ีเกดิ ข้นึ จากพลงั งาน จากการประเมนิ ทัง้ 3 ปัญหา สรปุ กลมุ่ มีมตเิ ลือก ปัญหาท่ี 2 สูญเสยี ค่าใชจ้ า่ ยในการซื้อเม็ดลูกบดเพื่อใชใ้ น การลดขนาด ซง่ึ พนกั งานมมี ตพิ ิจารณาเลือกอยา่ งเป็นเอกฉนั ท์ เพราะเป็นความยากล�ำบาก และภาระงานหนักทเ่ี กดิ ขน้ึ กบั พนกั งาน ในการส่งั ซ้อื เม็ดลกู บดจะสงั่ ทกุ ปี ปลี ะ 505,500 บาท (ปริมาณ 15 กโิ ลกรมั ; 33,700 บาทตอ่ กิโลกรมั ) โดย เมด็ ลูกบดมขี นาดตอ่ เม็ด 100 ไมครอน มคี วามส�ำคญั ท่ีสดุ ของการผลติ ถ้าไม่มจี ะไม่สามารถผลติ ผลติ ภณั ฑใ์ นระดับ นาโนไดเ้ ลย หน้าที่ของเม็ดลูกบดจะลดขนาดของสารละลายซิงค์ออกไซด์ (ผลติ ภณั ฑห์ ลกั ของโรงงานนาโนเคมีคอล) 456

จากขนาด 5.0 ไมครอน ใหล้ ดลงอยทู่ ่ี 0.1 ไมครอน (100 นาโนเมตร) โดยใชห้ ลกั การกระแทกเสยี ดสีระหว่างอนภุ าค ของสารละลายซงิ คอ์ อกไซดก์ ับเมด็ ลูกบด โดยมาตรฐานจะใชเ้ วลา 20 ชวั่ โมง ไมเ่ กิน 25 ชัว่ โมง เพราะถา้ เวลามากกวา่ น้ี มีผลตอ่ คุณภาพของผลติ ภณั ฑ์ และสน้ิ เปลืองพลังงาน ในการบดลดขนาดจะลดขนาดครงั้ ละ 333 กโิ ลกรัม จากข้อมลู ในอดีตเมอื่ มีการบดลดขนาด 5 คร้งั ระยะ เวลาในการบดจะเพม่ิ ขน้ึ เรอื่ ย ๆ จนมากกว่า 25 ชว่ั โมง สาเหตุเนอื่ งมาจากเมด็ ลูกบดมปี ริมาณลดน้อยลง จงึ ตอ้ งมีการ เปดิ ระบบน�ำเมด็ ลกู บดมาลา้ งท�ำความสะอาด อบแห้ง เพือ่ ตรวจสอบน้ำ� หนกั ท่เี หลืออยแู่ ละเตมิ เพม่ิ ให้ได้ 71 กิโลกรัม จากการพจิ ารณาปัจจัยแห่งการสูญเสีย 4M 1E สามารถหาข้อมลู ตัดประเดน็ ท่ไี ม่เกย่ี วขอ้ งจนเหลือปจั จัยท่ี ส�ำคญั คือ วธิ ีการท�ำงาน เพราะเปน็ วธิ ีการท�ำงานที่ไดม้ าจากผู้จ�ำหน่ายเคร่อื งจกั ร โดยกลมุ่ จะศึกษาขนั้ ตอนวิธีการ ท�ำงานอยา่ งละเอียด ศกึ ษาหลักทฤษฎี เปรยี บเทียบในการปรบั ปรุงเพ่ือปอ้ งกันการสญู เสียเมด็ ลกู บด การส�ำรวจสภาพปัจจบุ ัน เม่อื ท�ำการเกบ็ ข้อมลู สภาพปจั จุบันของปญั หา จากขั้นตอนในการท�ำงานในเอกสาร Work Instruction หมายเลข S10112400 - 2001 rev.1 การผลติ ผลิตภณั ฑ์เคมใี นระดบั อนภุ าคนาโน มี 3 ขนั้ ตอนในการบดลดขนาด คอื 1. ขั้นตอนการเริ่มเดินระบบเครือ่ งบด 2. ขน้ั ตอนการเดนิ เคร่ืองบดตอ่ เน่อื ง 3. ขน้ั ตอนการหยดุ ระบบเครื่องบด โดยค่าปกตทิ ี่ใชใ้ นการท�ำงาน คือ ความเรว็ รอบใบกวนทีใ่ ช้ในการบด 1,210 รอบตอ่ นาที อัตรา Feed Pump 33 Hz จากการเก็บขอ้ มูลการสูญเสียอย่างละเอียด และน�ำมาแจกแจงในกราฟพาเรโต้ พบว่าในขนั้ ตอนการเดินเคร่ือง บดตอ่ เนอื่ งมกี ารสญู เสียสงู สุด 0.209% คดิ เปน็ 72.318% สรปุ หวั ขอ้ กิจกรรม : ลดปริมาณการสูญเสียน�้ำหนกั เมด็ ลูกบดท่หี ลุดออกไปกบั ผลิตภัณฑใ์ นขนั้ ตอนการเดนิ เครือ่ งบดต่อเนือ่ ง กล่มุ NANOVATION 457 บริษัท ไออารพ์ ีซี จำ�กัด (มหาชน)

2019 มูลเหตุและแรงจูงใจ ต่อพนักงาน พนกั งานมีความยากล�ำบากในการถอดชดุ เคร่ืองบด เพ่อื น�ำเมด็ ลกู บดมาลา้ งอบแหง้ เพ่ือตรวจ สอบปรมิ าณ 1,597 นาที/คร้ัง ต้องสมั ผสั กับสารละลายระดับนาโน ปลี ะ 3 คร้ัง ต่อบริษัท ตอบสนองนโยบายทุกระดับ และมคี ่าใชจ้ า่ ยท่ีตอ้ งซื้อเม็ดลกู บดปีละ 353,344 บาท ตอ่ ลกู คา้ ภายใน ต้องใช้ตอู้ บของแผนก QC ในการอบเม็ดลกู บด 1,440 นาที อาจสง่ ผลท�ำให้งานของ QC ล่าช้าได้ ตอ่ ลกู ค้าภายนอก สินค้าทส่ี ่งลูกค้ามโี อกาสทีจ่ ะมสี ว่ นผสมของเมด็ ลกู บดปนออกไป 10.48 กิโลกรมั ต่อปี ก�ำหนดเปา้ หมาย จากขอ้ มูลส�ำรวจสภาพปญั หาโดยละเอียด จงึ น�ำมาตงั้ เปน็ เปา้ หมายในการด�ำเนินกิจกรรม มีหลกั เกณฑ์ คือ จากการประเมินเบือ้ งตน้ ของทางกลุ่มพิจารณาแลว้ สามารถด�ำเนนิ การได้ และเพือ่ ความทา้ ทายในการด�ำเนนิ กจิ กรรม ดังน้นั เป้าหมายของกลมุ่ คือ ต้ังเป้าให้ลดปรมิ าณการสญู เสียน�ำ้ หนกั เมด็ ลกู บดจากการเดนิ ระบบต่อเนื่องใหต้ �่ำกวา่ ใน ขั้นตอนการหยุดระบบเคร่อื งบด 0.011% หรือคดิ เปน็ การลดลงใหไ้ ด้ 94.73% ภายในวนั ที่ 30 เมษายน 2561 การวางแผนการด�ำเนินงาน ด�ำเนนิ กิจกรรมต้ังแตเ่ ดือนมกราคม 2561 ถึง เมษายน 2561 มกี ารประชุม 8 ครง้ั ประสิทธิภาพการประชุม ตลอดการท�ำกิจกรรม 100% 458

การวเิ คราะห์หาสาเหตุของปัญหา กลุ่มระดมสมองวิเคราะหห์ าสาเหตขุ องปัญหาดว้ ย Why Why Chart ได้ 9 สาเหตุ เม่อื ท�ำการพสิ ูจนส์ รุปได้ วา่ มีสาเหตทุ ี่ 1 และ 2 เป็นสาเหตทุ แี่ ท้จริง คอื ความเร็วรอบใบกวนต�่ำเกินไป และอัตราการความเรว็ รอบของ Feed Pump สงู เกนิ ไป กลมุ่ NANOVATION 459 บรษิ ัท ไออารพ์ ีซี จ�ำ กดั (มหาชน)

2019 หาวธิ ีการแกไ้ ขปญั หา กลมุ่ หาวธิ ีการแกไ้ ขปญั หาเพอ่ื สูญเสยี ปริมาณนำ�้ หนกั เม็ดลกู บดในกระบวนการบดตอ่ เนือ่ งโดยใช้ How How Chart สรปุ กลุม่ เลือก แนวทางการแก้ไข คือ 1. เพมิ่ รอบการบดของใบกวน 2. ลดอตั ราการ Feed ของ Pump โดยใหก้ ารแกไ้ ขทั้ง 2 วธิ ีสมั พนั ธ์ และเหมาะสมกันที่สุด ที่จะป้องกันไม่ให้มกี ารสญู เสียเมด็ ลกู บด การแก้ปญั หา การด�ำ เนินการแกไ้ ข เพิ่มรอบการบดของใบกวน และลดอัตราการ Feed ของ Pump กลมุ่ วางแผนงานโดย ใช้ 6W 2H 1. ศึกษาหลักการ และทฤษฎีแรงเหว่ยี ง 460

2. + 3. ทดลอง และตรวจสอบรอบการบดที่ไมส่ ูญเสียเมด็ ลกู บด 4.ท�ำ การลดรอบอตั ราการ Feed ของ Pump ทีไ่ ม่มเี มด็ ลูกบดหลดุ จากการพสิ ูจน์โดยการน�ำ ตัวอยา่ งไปส่องกล่องทมี่ ีความละเอยี ดสูง ทอี่ ตั รา Feed ของ Pump 30 Hz ไมพ่ บ การสูญเสียเม็ดลูกบด แตท่ ี่ 35 Hz มีการหลุดของเม็ดลกู บด จงึ ท�ำ การทดลองหารอบอัตรา Feed ทเี่ หมาะสมที่ 31, 32, 33 และ 34 Hz จากการสอ่ งกล้องความละเอยี ดสงู ท่อี ัตราการ Feed ที่ 31, 32, 33, 34 Hz พบว่า มีเม็ดลกู บดหลดุ ออกมา จากการส่องกลอ้ งสรุปวา่ อตั รา Feed 30.2-30.6 Hz ไมม่ กี ารหลุดของเมด็ ลกู บด อัตรา Feed 30.8 Hz เมด็ หลดุ ออก กลุม่ NANOVATION 461 บริษทั ไออาร์พีซี จ�ำ กัด (มหาชน)