Thailand Quality Prize 2019

2019 ระหวา่ งที่ด�ำเนินการทดลอง และติดตามผลทางกลมุ่ มอบหมายใหส้ มาชกิ แต่ละจุดปฏบิ ตั งิ านเปน็ ผเู้ ฝา้ ระวัง เรื่องผลกระทบทีอ่ าจเกดิ ขนึ้ ระหวา่ งด�ำเนนิ การ ถา้ พบผลกระทบให้แจ้งประชมุ ทีมเปน็ วาระเรง่ ดว่ น แตร่ ะหว่างด�ำเนนิ การไม่มผี ลกระทบขา้ งคียงจงึ ใชเ้ วลาประชมุ ตามรอบ อาทิตย์ละครงั้ ตามแผน จัดท�ำมาตราฐาน และติดตามผลรวมถึงสรุปผล และเลอื กกิจกรรมถัดไป โดยสมาชิกกลุ่มส่วนเรื่องทจี่ ะท�ำต่อเปน็ เรือ่ ง “ลดปญั หาการ Setup แมพ่ มิ พ์” จงึ เพิ่มสมาชกิ ประจ�ำเครื่อง ปมั๊ X - Y Press เขา้ มาร่วมกจิ กรรมอกี 1 คน เพือ่ ใหส้ ามารถติดตามข้อมลู ได้ชดั เจนถูกต้อง 512

“ ลดจ�ำ นวนชิ้นงานเสยี ในกระบวนการจาก อาการ Dent on Seal Surface ” กลุม่ 4 กมุ าร บริษัท อูซอู ิ อินเตอรเ์ นชัน่ แนล คอร์ปอเรชัน่ (ไทยแลนด์) จ�ำ กดั 513

2019 สมาชกิ กลุม่ 1. นายสยาม เชอื ดรมั ย ์ 2. นายปานศักดิ์ กองสนิ แก้ว 3. นายวรวฒุ ิ อินทพนั ธ ์ 4. นายทินกร แกว้ ขนุ่ 5. นางสาวศริ ิลักษณ์ ซ้มุ ปรกึ ษา 6. นางสาววรรณวิภา พรมนกิ ร 7. นางสาวนุชพตั รา หารไชย 8. นางสาวทพิ วรรณ วงศส์ ุวรรณ การคดั เลอื กปัญหา การคน้ หาปัญหามีทั้งหมด 15 ปญั หา ทางกลุ่มแบ่งได้ 4 ส่วน คือ 1. ปญั หาทท่ี ราบสาเหตุ ทราบมาตรการการแกไ้ ข มี 5 ปัญหา 2. ปัญหาท่ที ราบสาเหตุ ไม่ทราบมาตรการการแกไ้ ข มี 3 ปัญหา 3. ปญั หาท่ไี ม่ทราบสาเหตุ ทราบมาตรการการแกไ้ ข มี 2 ปัญหา 4. ปัญหาทีไ่ มท่ ราบสาเหตไุ มท่ ราบมาตรการการแกไ้ ข มี 5 ปญั หา คอื 4.1 Dent on seal surface 4.2 Burr on seal surface 4.3 Scratch on tube surface 4.4 Scratch on seal surface 4.5 laser mark not clear 514

ทางกลุ่มไดเ้ ก็บขอ้ มลู การผลติ ตัง้ แตเ่ ดือนมิถนุ ายน - ตุลาคม 2017 พบว่าอาการท่ตี ้องเร่งแกไ้ ขมากท่สี ดุ คือ Dent on seal surface เพราะเป็นของสยี อันดบั 1 สูง 2655 PPM โดยกลมุ่ ไดแ้ ยกเปน็ ลูกค้า พบวา่ เป็นลูกคา้ BMW มจี �ำนวนของเสยี = 2010 PPM โดยมเี กณฑ์การคดั เลอื กปัญหาอยู่ 3 เกณฑ์ 1. ปรมิ าณการเกิดของเสีย 2. ผลกระทบ ของปญั หา 3. ความเป็นไปไดใ้ นการแกป้ ัญหา มลู เหตุจูงใจ มลู เหตจุ งู ใจในการคัดเลอื กปญั หา คอื เปน็ ของเสียทีเ่ ป็นอันดบั หน่งึ = 2010 PPM เป็นความล�ำบากของ พนกั งานที่ตอ้ งท�ำงานซ�ำ้ ๆ เกิดความเครยี ดในการคัดเลอื กช้ินงานดี และชน้ิ งาน NG และเสยี คา่ ใชจ้ ่ายการผลติ งานซำ�้ คา่ น�้ำ คา่ ไฟฟา้ และทีส่ �ำคญั เคยถกู ลกู ค้ารอ้ งเรียนจากปัญหา Dent on seal surface การส�ำรวจสภาพปจั จุบนั ข้ันตอนการท�ำงาน ดงั นี้ 1. ลบมมุ นอกมมุ ใน และปอกผิวชนิ้ งาน 2. ตรวจสอบผวิ ภายในทอ่ 3. เป่าลมภายในท่อ 4. ขึน้ รูปชนิ้ งานด้าน 1 PH36KS 5. ขึน้ รูปช้ินงานด้าน 2 PH43 6. ตรวจสอบชน้ิ งาน กลุ่มได้เก็บขอ้ มูลการผลิตของแต่ละกระบวนการต้ังแตเ่ ดอื นแ 2017 พบว่ากระบวนการ การขึ้นรปู ชน้ิ งานดา้ น 1 PH36KS มีของเสยี Dent on seal surface = 2010 PPM การวเิ คราะห์หาสาเหตุ การวเิ คราะห์สภาพปญั หาโดยอันดับแรกมารจู้ กั ลกั ษณะบรเิ วณผิว seal surface กอ่ น โดยสภาพผิว seal surface มีพนื้ ที่ 1 ใน 2 ของหวั ช้นิ งานโดยลักษณะงานดขี องบรเิ วณผวิ seal surface ตอ้ งไม่มีรอยขีดข่วน และรอยบบุ ตา่ งจากงานเสยี มีรอยขีดข่วน และรอยบบุ บริเวณผิว seal surface ไม่สามารถยอมรับได้ และเราได้รวบรวมข้อมูล อาการ Dent on seal surface ต้ังแตเ่ ดือนมิถุนายน - ตลุ าคม 2017 ในการแบง่ ลกั ษณะของเสียโดยแบง่ ออกได้ 2 ประเภท ประภท A =1125PPM และประเภท B = 885PPM ทางกลุม่ จึงวิเคราะหโ์ ดยใชก้ ล้องไมโครสโคปสอ่ งช้นิ งาน ก่อนข้ึนรูป พบวา่ บริเวณผวิ ช้ินงานมีเศษตดิ เปน็ จ�ำนวนมาก กล่มุ จงึ ไดต้ ัง้ สมมตฐิ านวา่ เศษเหลก็ เหลา่ นีท้ ่ี ขั้นตอน ท�ำความสะอาดของเรา ท�ำความสะอาดไม่ออก ทางกลุ่มจงึ ไดว้ เิ คราะห์โดยใช้กล้องไมโครสโคปตรวจสอบลกั ษณะช้ิน งานเสยี อีกคร้ังพบว่าประเภท A คอื รอย Dent ท่ีเกดิ จากเศษผงเพราะเมอื่ สะกิดเศษออกมีลักษณะเป็นก้อน และเมือ่ บีบทีเ่ ศษก็พบวา่ เปน็ ผง ประเภท B คอื รอย Dent ทีเ่ กดิ จากเศษเหลก็ เพราะเมอื่ สะกิดเศษออกมามีลกั ษณะเป็นแผ่น เหลก็ บาง ๆ การวเิ คราะหห์ าสาเหตวุ า่ เศษผงกบั แผน่ เหล็กนั้นมันคืออะไร ทางกลมุ่ จงึ ได้น�ำเศษทง้ั 2 ประเภทไปวเิ คราะห์ ด้วยเครื่องวเิ คราะห์ธาตทุ เ่ี รียกว่า SEM พบว่าประเภท A เศษผงท่ีเกิดขนึ้ ประกอบด้วยธาตุ เหล็ก ซิงค์ โครเมต และ เสน้ ใยปนอยู่ ทางกลุม่ จงึ วเิ คราะห์กระบวนการทีจ่ ะท�ำใหเ้ กดิ เศษผงได้จะต้ององคป์ ระกอบของธาตุทง้ั 3 และเส้นใย กล่มุ พบวา่ ท่อมอี งค์ประกอบครบทัง้ 3 ธาตุ เหล็ก ซิงค์ และโครเมตสว่ นเสน้ มาจากเศษ Scoth brite โดยรวมกันทข่ี นั้ กลุ่ม 4 กมุ าร 515 บริษทั อซู อู ิ อินเตอรเ์ นชั่นแนล คอร์ปอเรช่ัน (ไทยแลนด)์ จำ�กัด

2019 ตอนการปอกผวิ ธาตเุ หลา่ นี้สามารถถูกก�ำจัดออกได้ในขัน้ ตอนการปอกผิว และท�ำความสะอาดทอ่ ประเภท B เศษผงท่ีเกิดขึ้นประกอบด้วยธาตุ เหล็ก และซิงค์ ทางกลมุ่ จงึ วิเคราะหก์ ระบวนการท่มี าของแผน่ เหลก็ โดยทดลองน�ำ Sleeve ไปเป่าพบวา่ Sleeve มเี ศษเหลก็ เป็นแผ่นหลุดออกจ�ำนวนมาก กลมุ่ ศกึ ษากระบวนการ การท�ำงานก่อนท�ำกจิ กรรมของ Line BMW แลว้ พบว่ากระบวนการทีน่ ่าจะท�ำใหเ้ กดิ NG ไดม้ ี 3 กระบวนการ คือ ปอก ผิว ท�ำความสะอาดท่อ และขน้ึ รูปดา้ นที่ 1 PH 36KS การต้งั เป้าหมาย เปา้ หมายในการท�ำกจิ กรรม QCC ในครง้ั นี้ คือ จากนโยบายของบรษิ ัท งานเครมต้องเป็นศนู ย์ KP แผนกของ เสยี ไมเ่ กิน 100 PPM จากการเก็บข้อมูลการผลิตตงั้ แตเ่ ดอื นมิถนุ ายน - ตลุ าคม 2017 พบปญั หาที่เกดิ ขน้ึ ในแตแ่ ละ เดือนเกินเป้าหมาย KPI ของแผนก และเพ่อื ให้สอดคล้องกับนโยบายของบรษิ ัททางกล่มุ จึงมงุ่ มั่นทจ่ี ะลดจ�ำนวนของ เสยี จากอาการ Dent on seal surface ทไี่ ลน์ BMW จาก 2010 PPM ลดใหเ้ หลือ 0 PPM ภายในเดือนเมษายน 2018 แผนการด�ำเนนิ กจิ กรรม แผนการด�ำเนนิ งานกล่มุ ไดว้ างแผนตามหลกั PDCA ในการแบง่ หนา้ ที่การรบั ผิดชอบของสมาชิกในกลุ่มใหม้ ี ส่วนร่วมทกุ ทา่ น โดยใชร้ ะยะในการด�ำเนินแผนท�ำกิจกรรม ต้งั แต่พฤศจิกายน 2017 ถึงเมษายน 2018 โดยมีสมาชกิ ร่วมประชมุ ทุกวันอังคารเวลา 17.00 - 17.30 น. 10 คร้งั มีสมาชิกเขา้ ร่วมประชุม > 95% น�ำรายละเอียดเหลา่ น้ันมาวเิ คราะห์หาสาเหตทุ ี่แทจ้ รงิ ด้วยเคร่อื งมอื Why Why Analysis มีทั้งหมด 5 สาเหตุ สาเหตทุ ่ี 1 ชุด Dust collector ดูดเศษฝ่นุ ออกไม่หมด ท�ำใหเ้ ศษฝุ่นติดมากับชิน้ งาน สง่ ผลใหช้ น้ิ งานมเี ศษ ฝุ่นตดิ กอ่ นข้ึนรปู สาเหตุท่ี 2 Air blow เป่าดา้ นล่างชดุ Peeling ท�ำให้เศษฝุ่นตดิ กบั ชนิ้ งาน ส่งผลให้มีเศษฝนุ่ ตดิ ก่อนขนึ้ รูป สาเหตุท่ี 3 เช็ดชิน้ งานครง้ั ละ 2 ชิน้ ท�ำใหเ้ ศษฝุ่นติดมากับช้นิ งาน สง่ ผลใหช้ ้นิ งานมเี ศษฝนุ่ ติดก่อนข้นึ รูป สาเหตุท่ี 4 เศษเหล็กตดิ มากับ Sleeve ท�ำใหช้ นิ้ งานชนกับ Sleeve สง่ ผลให้ชิน้ งานมีเศษเหล็กติดกอ่ นขึน้ รปู สาเหตทุ ่ี 5 เศษเหล็กจาก Sleeve หลดุ จากการกระแทกของ pick up pilot ท�ำให้เศษเหลก็ ตดิ มากบั ช้นิ งาน ส่งผลให้ช้นิ งานมีเศษฝุ่นติดก่อนขนึ้ รปู พสิ จู นส์ าเหตุ พสิ จู นท์ ่ี 1 ทดลองโดยท�ำความสะอาดชุด Peeling แลว้ น�ำเครอ่ื งมือวดั ความเร็วของลมมาวัดทช่ี ุด Peeling ทัง้ หมด 4 โซน และพบว่าโซน C และ D มีแรงลมดดู ท่นี อ้ ยจงึ เป็นสาเหตุให้ Dust collector ดูดฝุน่ ออกไมห่ มด เมอื่ Forming งานจ�ำนวน 150 ชนิ้ พบว่างานเป็นรอย Dent ลักษณะ Type A มากถงึ 11 ชิ้นหรอื คิดเปน็ 7% ของงานท่ี ผลิต สรุปผลการทดลองเปน็ จริง แก้ไขชดุ 1.1 Dust collector ดูดเศษฝ่นุ ออกไมห่ มดจากปญั หาที่กลุ่มพบ จงึ แกไ้ ขโดยออกแบบชุดเหลก็ สามเหลีย่ มโดยท�ำใหม้ ีขนาด 2 * 2.5 mm และน�ำไปติดตัง้ ท่บี ริเวณดา้ นล่างของชุด Peeling เพื่อลดพื้นทใ่ี นการสะสม ของฝุ่น และเพม่ิ แรงดูดของ Dust collector แต่พบปญั หาวา่ มีเศษฝ่นุ ตกลงทชี่ ดุ Peeling อยเู่ จึงท�ำการแกไ้ ขต่อ 516

แก้ไขท่ี 1.2 แก้ไขโดยเจาะรฝู าครอบ Scrotch brite เพื่อให้มีรูในการดดู อากาศจากด้านนอกเข้าสดู่ ้านใน เพราะอากาศภายนอกจะเป็นตวั ชว่ ยในการผลกั เศษฝุ่นทล่ี อยอยใู่ นชุด Peeling ใหเ้ ขา้ ไปสทู่ ่อ Dust collector ได้ดี ผลทไี่ ดร้ บั จากการแก้ไข พบวา่ สามารถลดปญํ หางาน NG ลงไดถ้ ึง 302 ppm พสิ จู นท์ ่ี 2 Air blow เป่าด้านลา่ งชดุ Peeling ทดลองโดย ให้ Air blow เปา่ Scotch brite ดา้ นบน และดา้ น ล่างจ�ำนวนด้านละ 150 ช้ินที่ชุด Peeling แลว้ น�ำชนิ้ งานไป Forming เพอ่ื พสิ ูจน์วา่ หลงั จากทที่ ดลองเปา่ Scotch brite ทั้งสองด้านแลว้ ท�ำใหเ้ กดิ งาน NG ขน้ึ หรอื ไม่ ผลที่ไดร้ บั Air blow ที่เป่า Scotch brite ด้านบนไม่ท�ำให้เกดิ งาน NG ขน้ึ หลังจาก Forming แล้วแตพ่ บวา่ Air blow ท่ีเปา่ Scotch brite ด้านล่างยังท�ำใหม้ ีเศษฝนุ่ รว่ งลงมาติดกับชน้ิ งาน เมือ่ น�ำทอ่ ไป Forming ท�ำใหช้ ิ้นงานเกดิ เป็นรอย Dent ประเภท Type A ถึง 29 ชิน้ คดิ เปน็ 19% ซงึ่ สรปุ ว่าผล การทดลองนเ้ี ปน็ จริง แกไ้ ขที่ 2 Air blow เป่าด้านลา่ งชุด Peeling แก้ไขโดยออกแบบชดุ เป่า Peeling ใหม่ให้มีลักษณะโคง้ งอ และ ตดิ ต้ังไวด้ ้านบนใกลก้ ับชุด Dust collector เพอ่ื ไมใ่ หเ้ ศษฝุ่นตกลงด้านลา่ งซ่ึงเป็นพน้ื ที่สมั ผัสชิน้ งานโดยตรง และช่วย ให้ Dust collector สามารถดดู ฝนุ่ ไดด้ ี การแก้ไขครง้ั น้สี ามารถลดปัญหาของเสียได้ถงึ 503 ppm หรือคดิ เป็น 25% พิสจู น์ที่ 3 เช็ดชน้ิ งานครงั้ ละ 2 ช้นิ ท�ำให้เช็ดเศษฝนุ่ ออกไม่หมด ทางกลุ่มพสิ ูจน์โดยทดลองเช็ดชิน้ งานครง้ั ละ 1 ชิน้ กบั 2 ชน้ิ อย่างละ 150 ชน้ิ แลว้ น�ำช้นิ งานทง้ั หมดมา Forming แลว้ ตรวจสอบเปรียบเทียบกันระหวา่ งการเชด็ งาน 2 แบบผลการทดลอง พบว่าการเชด็ ชิ้นงานคร้งั ละ 2 ชน้ิ ท�ำให้เชด็ เศษฝุน่ ทตี่ ิดบรเิ วณรอยตอ่ ของช้นิ งานออกไม่หมด เมอ่ื น�ำช้นิ งานไป Forming ท�ำให้ชน้ิ งานเป็นรอย Dent ประเภท Type A ถึง 16 ชิ้นหรอื 11% ดงั น้นั ผลการพสิ ูจน์ เป็นจริง แก้ไขท่ี 3 เชด็ ช้นิ งานครั้งละ 2 ชน้ิ เปลี่ยนวิธกี ารเช็ด และสง่ ชน้ิ งานครง้ั ละ 1 ชน้ิ โดยให้พนกั งาน Forming เชด็ งานแทน Chamfer ใช้เวลาในการท�ำงานของท้งั 2 Process ไมเ่ กนิ 10.5 Sec ผลท่ีได้รับจากการแก้ไข สามารถลด ปญั หางาน NG ได้ถึง 201 PPM พสิ ูจน์ที่ 4 เศษเหล็กตดิ มากบั Sleeve ทดลองโดยน�ำทอ่ ท่ผี ่านการ Chamfer แลว้ มาสอดผ่านรขู อง Sleeve แล้วน�ำท่อไปทดลอง Forming จ�ำนวน 150 ชิน้ และตรวจสอบหวั ชนิ้ งานวา่ เกดิ งาน NG ข้นึ หรือไม่ ผลที่ได้รับมีเศษ Sleeve ตดิ กับปลายของทอ่ เมื่อน�ำท่อไป Forming จงึ ท�ำให้เกดิ รอย Dent ประเภท type B ถึง 16 ชิ้น คดิ เปน็ 11% แก้ไขที่ 4 เศษเหลก็ ติดมากบั Sleeve แก้ไขโดยติดตัง้ แปรงขัด ID Sleeve ดา้ นบนของ Magazine ได้ไอเดยี มาจากแปรงขัดล้างขวดนม โดยแปรงท�ำหน้าทข่ี ดั สิง่ สกปรกทตี่ กคา้ งในขวดนม และติดต้ัง Air blow ส�ำหรบั เป่าเศษ เหล็กที่ตกคา้ งดา้ นในของ Sleeve ทตี่ �ำแหน่งสว่ นด้านลา่ งของ Magazine Sleeve การแก้ไขครัง้ นล้ี ดงานเสียได้ถึง 804 PPM หรอื คดิ เปน็ 40% พิสูจนท์ ่ี 5 เศษเหลก็ จาก Sleeve หลดุ จากการกระแทกของ Pick up เนือ่ งจาก Sleeve ที่น�ำมาใชง้ านมีเศษ ติดมากับ Sleeve เมอื่ Forming ท�ำใหเ้ ศษเหล็กมาตดิ ที่ Pick up ทดลองโดยน�ำ Pick up ไปกระแทกกับ Sleeve ทม่ี ี เศษเหลก็ ติดอยแู่ ลว้ Pick up จะน�ำ Sleeve ไปใสท่ ี่ Chuck จากน้ันจึง Forming แลว้ ตรวจสอบ พบว่าช้นิ งานเป็นรอย Dent ประเภท Type B ถึง 13 ชิ้นคดิ เปน็ 7% ดงั น้นั ผลการพสิ ูจน์น้ีเป็นจรงิ แก้ไขท่ี 5 เศษเหล็กหลุดออกจาก Sleeve แกไ้ ขโดยติดตัง้ Air blow ทช่ี ดุ Punch Pick up เพอื่ ใหล้ มเปา่ เศษ กลมุ่ 4 กุมาร 517 บริษัท อูซูอิ อนิ เตอรเ์ นชนั่ แนล คอรป์ อเรช่ัน (ไทยแลนด)์ จำ�กัด

2019 เหล็กทีห่ ลดุ ออกจาก Sleeve ไม่ไปสะสมท่ตี ัว Pick up เป็นสาเหตทุ ่ีท�ำให้เกิดงาน NG ผลทไ่ี ดร้ ับจากการแก้ไขสามารถ ลดปัญหา NG จาก 2010 PPM เปน็ ศูนย์ PPM ตารางตรวจสอบผลหลงั การแก้ไข 1. เจาะรฝู า Cover Peeling 15 รใู ห้ Dust collector ดดู ฝุ่นออกใหห้ มด 2. ติดต้งั ทอ่ Air blow เป่า Scotch brite ดา้ นบน 3. เปล่ยี นวิธกี ารเชด็ งานจาก 2 ชิ้นเป็น 1 ช้นิ 4. ติดตั้งแปรงขดั ID Sleeve 5. ติดตงั้ Air blow ท่จี ดุ Holder pick up ตรวจสอบผลหลงั การแก้ไข กอ่ นปรับปรุงของเสยี = 2010 ppm และหลงั ปรบั ปรุงของเสยี เปน็ ศูนย์ ppm สามารถ Achieve Target ได้ สรปุ ผล ทางตรง บรรลุเป้าหมายลดของเสียจากอาการ Dent on seal surface ทางออ้ ม พนกั งานรจู้ ักการท�ำงานเปน็ ทมี ลูกคา้ ไดร้ บั งานทมี่ คี ณุ ภาพเป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม การก�ำหนดมาตรฐานในการท�ำงาน 1. ก�ำหนด Drawing Cover Peeling 2. เพิม่ จดุ ตรวจสอบ Air blow ใน PM Check sheet 3. เปลยี่ นวธิ ีการสง่ งาน และเช็ดงานเปน็ ครงั้ ละ 1 ชิน้ 4. เพ่ิมการตรวจสอบแปรงขัด ID Sleeve ใน PM Check Sheet 5. เพม่ิ การตรวจสอบ Air blow เป่า Pick up ใน PM Check Sheet การตดิ ตามผลหลงั การแกไ้ ข กลมุ่ Achieve Target ได้ในเดอื นเมษายน 2018 ตดิ ตามผลอย่างต่อเนอ่ื ง และไม่พบงาน NG เกิดข้ึน จึง ขยายผลไปยังเครื่อง Forming 02, 04, 18, 12 กจิ กรรมคร้งั ต่อไป กลมุ่ จะน�ำปญั หาเร่ือง Bur on seal surface มาท�ำกิจกรรตอ่ ไป โดยมีมลู เหตุจูงใจลดความเมอื่ ยล้าจากการ ท�ำงาน ลดตน้ ทนุ ทเี่ กดิ จากของเสยี และลดอุบัติเหตุจากการท�ำงานของพนกั งาน 518

“ ลดงานเสยี ชิป L แตก Model MPD6D788 ที่ SMT G5 และ Assembly H3 ” กลุ่ม New Born บรษิ ัท มูราตะ อเิ ล็กทรอนกิ ส์ (ประเทศไทย) จำ�กดั 519

2019 สมาชิก 1. นางสาวอัฉราพร ศรศี ฤงคาร 2. นายธรี ศกั ด์ิ ใจค�ำ 3. นางสาวชมพูนทุ ภ่คู ง 4. นางสาวชมพนู ชุ มหาไม ้ 5. นางสาวสกลุ รัตน์ บือค�ำ 6. นายอานนั ท์ มากบุญ 7. นายวันเฉลมิ สิงห์พะวง 8. นางสาวฑิฆัมพร ศรวี ชิ ัย การคัดเลอื กหัวข้อกิจกรรม ทางกลุ่มไดค้ ดั เลอื กหวั ขอ้ ของปญั หาที่เกดิ ขึ้นในกระบวนการผลติ ผลิตภณั ฑ์ DC - MOD เนื่องจากมีแนวโน้ม ของปัญหาทีส่ งู ข้ึน โดยหวั ข้อทีจ่ ะแกไ้ ขพจิ ารณาจากเกณฑก์ ารคดั เลอื กดงั น้ี ความรุนแรงในการเกิด, แนวโนม้ ของ ปญั หา และมูลคา่ ความสญู เสียจากการคัดเลือก พบวา่ งานเสยี ชปิ แตก มีคะแนนสูงสุด และคิดเปน็ มูลค่าความสญู เสีย เฉลี่ยอยทู่ ่ี 20,027 บาทต่อเดอื น จากการวิเคราะห์สภาพปัญหาเบอ้ื งตน้ พบวา่ ชปิ ทม่ี กี ารแตกมากทสี่ ดุ คอื ชปิ L และ งานรนุ่ ทมี่ อี าการชิป L แตกมากท่สี ุด คอื รุน่ MPD6D788 ซงึ่ ท�ำการผลติ ที่ SMT Line G5 และ Assembly line H3 เปน็ หลัก ดงั น้ันทางกลุ่มจงึ เลือกหัวข้อน้ใี นการปรับปรงุ แก้ไข โดยทางกลุ่มได้เขา้ ไปส�ำรวจปัญหาของงานเสยี ชิปแตก โดยใชห้ ลกั 5 จรงิ , การตง้ั สมมุติฐาน และเข้าไปใน กระบวนการผลติ พบจุดเสีย่ งท้งั หมด 5 ขั้นตอนจากทั้งหมด 12 ข้ันตอน ซง่ึ ขนั้ ตอนทเ่ี ปน็ จดุ เสย่ี ง คือ ปัญหาวตั ถดุ บิ จากผู้ผลติ , ขน้ั ตอนการวางชิปบนแผน่ PCB, การตัดขอบ PCB, การตดั ขาเทอร์มินอล และการตรวจเช็คค่าทางไฟฟ้า 520

เป้าหมายของการท�ำกจิ กรรม ทม่ี าของเป้าหมายในการท�ำกจิ กรรมมาจากนโยบายของแผนกประจ�ำปี 2560 โดยมเี ปา้ หมายลดงานเสยี ลง 20% ดังน้นั ทางกลุม่ จึงต้งั เปา้ หมาย คือ ลดงานเสยี ชปิ L แตกท่ี SMT Line G5 และ Assembly Line H3 ลง 20% เท่านัน้ ยงั ไมพ่ อ ทางกลุม่ ได้เพิ่มความท้าทายโดยการต้ังเป้าหมายลดงานเสยี ให้ได้เท่ากบั เดือนท่เี กดิ น้อยที่สดุ หรอื ลด ลง 22% จาก 229 PPM เหลอื 178 PPM โดยใช้ระยะเวลาในการด�ำเนนิ กจิ กรรม ตั้งแตเ่ มษายน - สิงหาคม 2560 ระยะเวลา 5 เดอื น การวิเคราะห์ และพสิ จู นป์ ญั หา จากปญั หางานเสียชิป L แตก ทางกลมุ่ ได้ท�ำการวิเคราะหเ์ บื้องต้นจากงานเสียพบวา่ ชปิ L ท้งั หมดแตกจาก Mechanical stress คอื ได้รบั แรงกด หรือแรงกระแทกโดยแรงที่ท�ำให้ชปิ L แตกน้นั ต้องมากกว่า 8.3 Kgf จากนั้นทาง กล่มุ ไดใ้ ช้หลักการ Why - Why Analysis ในการคน้ หารากเหงา้ ปัญหาไดส้ าเหตุทอี่ าจจะท�ำใหช้ ิป L แตก 9 สาเหตุ และทางกลมุ่ จึงด�ำเนินการพิสูจน์สาเหตขุ องปัญหาดงั ต่อไปน้ี 1. หวั ขอ้ ปัญหา ชิป L แตกจากกระบวนการขนส่ง ข้อสมมุติฐาน ถ้าผูผ้ ลิตไมใ่ ส่วัสดุกันกระแทกในกล่องบรรจุภณั ฑจ์ ะท�ำใหช้ ปิ L ไดร้ ับแรงกระแทก และแตก ขณะขนสง่ พิสจู น์สาเหตุ ตรวจเช็คสภาพชิป L ด้วยกล้องไมโครสโคปหลงั จากไดร้ ับชปิ L เปน็ จ�ำนวน 90,000 ช้ิน สรุปผลการพสิ ูจน์ ไม่พบชปิ L แตกจากกระบวนการขนส่งอีกท้ังในกล่องบรรจภุ ณั ฑม์ ีวสั ดกุ นั กระแทกอกี ด้วย 2. หวั ข้อปญั หา ชิป L แตกจากการได้รับแรงกดเพราะถอื มว้ นรีลมือเดียว ข้อสมมุติฐาน ถ้าพนักงานถอื ม้วนรลี มอื เดียวขณะน�ำชปิ L ใสค่ าสเซท็ จะท�ำให้ชปิ ไดร้ บั แรงกดเกิดชปิ L แตก พสิ ูจน์สาเหตุ จ�ำลองสถานการณ์ โดยให้พนักงานถือมว้ นรลี มอื เดียวในการปฏบิ ัติงาน จากนน้ั ตรวจสอบชปิ ดว้ ยกล้องไมโครสโคป สรปุ ผลการพสิ ูจน์ ไมพ่ บชปิ L แตกจากการถือมว้ นรลี มอื เดียว เน่ืองจากมีพ็อกเก็ตใส่ชปิ ส�ำหรับรบั แรงกด 3. หัวขอ้ ปัญหา ชิปกระแทกกับคาสเซ็ทขณะล�ำเลียงชปิ เข้าต�ำแหนง่ ดูดชปิ เน่ืองจากชปิ มีน�้ำหนักมากส่งผล ท�ำให้มว้ นรีลหย่อน ข้อสมมุติฐาน ถ้าชิปมีนำ�้ หนักมากส่งผลใหม้ ้วนรีลหยอ่ น และท�ำให้ชิปกระแทกกับคาสเซท็ ขณะล�ำเลียงชิปเข้า ต�ำแหน่งดูดชิปจะท�ำใหเ้ กิดชิปแตก จากการค�ำนวณแรงกระแทกระหว่างชปิ กับคาสเซท็ เทา่ กบั 8.4 Kgf ซง่ึ มากกวา่ แรง ทีท่ �ำใหช้ ปิ แตก พสิ จู น์สาเหตุ ปอ้ นชปิ ท่ีผา่ นการตรวจสอบแล้วเข้ากระบวนการ วางชปิ บนลายวงจรจากนั้นตรวจสอบสภาพ ชิปดว้ ยกลอ้ งไมโครสโคป สรุปผลการพสิ ูจน์ พบชิป L แตกหลงั จากผา่ นกระบวนการวางชปิ บนลายวงจร 4. หวั ขอ้ ปัญหา ชปิ ไดร้ บั แรงกดเน่ืองจากการตั้งคา่ ระยะกดของหวั Nozzle ผดิ ขอ้ สมมตุ ิฐาน ถา้ ต้ังค่าระยะกดของหวั Nozzle ผดิ จะท�ำใหช้ ิปได้รบั แรงกดมาก และเกิดชิป L แตก พสิ ูจน์สาเหตุ ตรวจเชค็ ความสูงของชิป และระยะกดของเครอื่ งจักรเทยี บกบั ค�ำแนะน�ำจากผ้ผู ลติ เครอ่ื งจักร กลุ่ม New Born 521 บรษิ ทั มรู าตะ อเิ ลก็ ทรอนกิ ส์ (ประเทศไทย) จำ�กัด

2019 ปรากฎวา่ ระยะกดของหวั Nozzle ตรงตามค�ำแนะน�ำจากผู้ผลติ เคร่ืองจกั ร และท�ำการทดลองปรบั ระยะท่ีสามารถ ปรบั ได้มากทส่ี ุดคือ 5 มิลลเิ มตรแล้วท�ำการวดั คา่ คา่ ท่ไี ด้คือ 0.8 Kgf แลว้ ท�ำการตรวจสอบสภาพชปิ ไม่พบปัญหาชิป แตก และยังมรี หสั ผา่ นก่อนเขา้ ไปปรับคา่ ในโปรแกรม สรปุ ผลการพสิ จู น์ การตั้งค่าระยะกดของหัว Nozzle ไม่สามารถปรบั ตัง้ แบบแมนนวลได้ และค่าแรงทีก่ ระท�ำ กบั ชปิ นอ้ ยกวา่ 8.3 Kgf จึงไม่ท�ำใหช้ ิป L แตก 5. หวั ขอ้ ปัญหา ชปิ นน้ั ได้รบั แรงกดเนื่องจากหวั Nozzle คา้ งเพราะมสี ่ิงสกปรกตดิ อยูภ่ ายในแกน Nozzle เนอื่ งจากมีการใช้งานอย่างตอ่ เนอ่ื ง ข้อสมมตุ ิฐาน ถ้าหวั Nozzle คา้ ง เน่อื งจากมสี ิ่งสกปรกตดิ อยภู่ ายในแกน Nozzle เพราะมกี ารใช้งานอยา่ ง ต่อเนอื่ ง จะท�ำให้ชปิ ได้รบั แรงกด และท�ำให้เกิดชปิ L แตก พิสูจน์สาเหตุ จากการทดลองแรงท่ีกระท�ำกบั ชปิ ขณะใช้หัว Nozzle ค้างมีค่า 1.7 Kgf ซ่งึ น้อยกว่าแรงทจ่ี ะ ท�ำใหช้ ิป L แตก นอกจากนี้ยงั ท�ำการทดลองโดยใชห้ วั Nozzle ค้างในการวางชิปปรากฏว่าไม่พบชิป L แตก สรปุ ผลการพิสูจน์ เมอ่ื ใช้หวั Nozzle คา้ งในการวางชปิ บนลายวงจรปรากฏวา่ ไมท่ �ำใหช้ ปิ L แตก 6. หัวขอ้ ปัญหา เซ็ตอพั หวั ตัด PCB ไม่สุดท�ำให้หวั ตดั กระแทกกบั ชปิ ขอ้ สมมุตฐิ าน ถา้ เซ็ตอัพหัวตัด PCB ไม่สดุ จะท�ำให้หัวตัด PCB กระแทกกับชปิ ขณะยา้ ยต�ำแหน่งตดั พิสจู นส์ าเหตุ ทดลองเซ็ตอัพหัวตดั PCB ไม่สุด ปรากฏว่าหวั ตัด PCB ไม่ชนกับชปิ และสว่ นทีม่ คี มของหัวตัด ไม่สมั ผสั กบั PCB ท�ำให้ไม่สามารถตดั PCB ได้ สง่ ผลใหเ้ ครอ่ื งจกั รหยุดท�ำงาน นอกจากน้ยี งั มีจ๊กิ และคู่มือส�ำหรับ เซ็ทอพั หวั ตัด PCB สรุปผลการพิสูจน์ การเซท็ อัพหวั ตัด PCB ไม่สดุ ไม่ท�ำให้เกิดชปิ L แตก 7. หัวข้อปญั หา ตัวประคองงานกระแทกกับชปิ ข้อสมมุตฐิ าน ถ้าไมม่ จี ดุ เซน็ เตอร์ส�ำหรับเซตอพั ตัวประคองงาน จะท�ำให้เซ็ทอัพไม่ตรงต�ำแหนง่ และกระแทก กับชิป L และท�ำให้ชิป L แตก พิสูจน์สาเหตุ ทดลองเซ็ทอัพตวั ประคองงานไม่ตรงต�ำแหนง่ พบวา่ ตวั ประคองงานกระแทกกับชิปสง่ ผลท�ำให้ ชปิ แตก จากการค�ำนวณแรงท่ีกระแทกกบั ชิปมคี า่ เทา่ กับ 9 Kgf ซึง่ มากกวา่ แรงท่ีท�ำใหช้ ปิ L แตก สรปุ ผลการพิสจู น์ เซต็ อพั ตวั ประคองงานไมต่ รงต�ำแหนง่ ท�ำให้ กระแทกกบั ชิป L ส่งผลให้ชปิ L แตก 8. หัวข้อปัญหา ตวั ประคองงานขยับขณะท�ำงานเนอ่ื งจากน็อตยึดตวั ประคองงานหลวม ข้อสมมุตฐิ าน ถ้าน็อตยึดตวั ประคองงานหลวมท�ำให้ตวั ประคองงานไม่อยู่ตรงต�ำแหนง่ และท�ำให้ตัวประคอง งานกระแทกกับชปิ พิสจู นส์ าเหตุ จากการตรวจสอบหน้างาน พบว่านอ็ ตส�ำหรับยึดตัวประคองงานถกู ท�ำเครอ่ื งหมาย และยังคง อยใู่ นต�ำแหนง่ เดิมหลงั จากใชง้ านมาอยา่ งต่อเนื่อง นอกจากนีย้ ังมกี ารตรวจสอบน็อตยึดจบั ตัวประคองอยู่เปน็ ประจ�ำ ก่อนเริม่ ปฏิบัติงาน สรปุ ผลการพสิ ูจน์ ตวั ประคองไม่สามารถขยับขณะท�ำงาน ส่งผลใหต้ ัวประคองงานไมก่ ระแทกกบั ชปิ และไม่ ท�ำใหช้ ปิ L แตก 522

9. หวั ข้อปัญหา วางงานไมต่ รงต�ำแหน่งที่จก๊ิ วัดค่าทางไฟฟา้ ข้อสมมตุ ิฐาน ถ้าวางงานไม่ตรงต�ำแหนง่ ทจี่ ิก๊ วดั คา่ ทางไฟฟา้ จะท�ำใหช้ ิปได้รับแรงกดแลว้ เกิดชปิ L แตก พิสจู นส์ าเหตุ จ�ำลองสถานการณ์การวางงานไม่ตรงต�ำแหนง่ ที่จ๊ิกวดั ค่าทางไฟฟ้า พบวา่ ชปิ ไดร้ ับแรงกดส่งผล ให้ชปิ L แตก จากการค�ำนวณชิปไดร้ บั แรงกดจากจ๊ิกวัดค่าทางไฟฟ้าเท่ากบั 12.8 Kgf ซึง่ มากกว่าแรงทท่ี �ำให้ชิปแตก สรุปผลการพิสูจน์ การวางงานไม่ตรงต�ำแหนง่ ทจี่ ๊ิกวดั คา่ ทางไฟฟา้ ส่งผลใหเ้ กิดชปิ L แตก จากนน้ั ทางกลุ่ม ท�ำการจัดล�ำดับการแกไ้ ขปัญหาโดยใชเ้ กณฑ์การคัดเลอื ก คือ ระยะเวลาในการแกไ้ ข ความเป็นไปไดใ้ นการแกไ้ ข และ มลู ค่าการลงทุน จงึ ไดล้ �ำดับการแก้ไขดังน้ี การแกไ้ ขปัญหา 1. ชปิ กระแทกกับคลาสเซท็ โดยท�ำแผน่ ปอ้ งกันชปิ กระแทกใช้ฟองนำ�้ สีด�ำปิดรองทคี่ ลาสเซท็ เพ่ือลดแรง กระแทกบนตวั ชปิ ขณะล�ำเลียงเข้าเครือ่ งจกั ร และไมม่ ีผลกระทบเรอื่ งค่าใชจ้ ่าย เนื่องจากเปน็ ฟองน้�ำรีไซเคลิ ของ ผลิตภณั ฑ์ DC - MOD ส่งผลใหล้ ดอัตรางานเสียจาก 229 PPM เหลอื 206 PPM ลดลง 23 PPM หรอื ลดลง 10% 2. วางงานไมต่ รงต�ำแหนง่ ออกแบบจ๊กิ วดั คา่ ทางไฟฟ้าใหม่ ท�ำไกด์ส�ำหรบั วางงานบนตวั จิก๊ เช็คค่าทางไฟฟา้ เพือ่ ทีจ่ ะให้พนกั งานใส่งานได้ตรงต�ำแหน่งสง่ ผลให้ลดอัตรางานเสยี จาก 206 PPM เหลอื 128 PPM ลดลง 78 PPM หรือลดลง 38% 3 ตวั ประคองงานกระแทกกับชปิ ทางกลมุ่ ได้จัดท�ำจก๊ิ เซตอัพ และก�ำหนดจุดเซนเตอรเ์ พอื่ ป้องกันตวั ประคอง งานของเคร่ืองตดั ขาเทอรม์ นิ อลกดโดนชปิ สง่ ผลใหล้ ดอตั รางานเสียจาก 128 PPM เหลือ 89 PPM ลดลง 39 PPM หรือลดลง 30% ตรวจสอบผลการท�ำกจิ กรรม สรุปผลการท�ำกจิ กรรม และการตดิ ตามผลการแก้ไข ข้อมูลก่อนท�ำกจิ กรรม คอื 229 PPM เป้าหมายลดลง เหลอื 178 PPM ผลทท่ี �ำได้ งานเสยี ชปิ L แตกในเดอื นกรกฎาคม 2560 เหลือแค่ 89 PPM ซง่ึ สามารถลดงานเสียลงได้ 140 PPM หรือลดงานเสียได้ถึง 61% จากนน้ั ทางกลมุ่ ได้จดั ท�ำมาตรฐานการท�ำงาน 2 ฉบับ GT973DCS049 มาตรฐาน การปฏิบตั ิงานที่ SMT Process และ GE973DCN012 มาตรฐานการปฏิบตั งิ านท่ีเครอื่ งตัดขา Terminal ทางกลุ่มได้มี การขยายผลไปยังไลน์การผลติ ทีเ่ หลอื และติดตามผลการแกไ้ ขอยา่ งตอ่ เนอ่ื ง ซ่งึ ในเดอื นธนั วาคม 2561 งานเสียจาก อาการชปิ L แตกเหลือแค่ 41 PPM กราฟแสดงผลการท�ำกิจกรรม กลุ่ม New Born 523 บรษิ ทั มรู าตะ อิเล็กทรอนิกส์ (ประเทศไทย) จ�ำ กัด

2019 ผลที่ไดจ้ ากการท�ำกิจกรรม 1. สามารถลดงานเสยี ได้ 140 PPM จากขอ้ มูลกอ่ นท�ำอยูท่ ี่ 229 PPM ผลทที่ �ำได้ 89 PPM 2. สามารถลดต้นทุนการผลติ ได้ 17,550 บาทต่อเดอื น หรือ 210,600 บาทตอ่ ปี 3. พนกั งานสบายใจกลุม่ ของเราก็สบายใจไมต่ อ้ งกลัวงานชปิ แตกหลุดไปหาลกู ค้า 4. ผลิตแตง่ านดีไม่มงี านเสียพวกเรา Happy 5. ลดงานเสีย เพิม่ Out put ใหก้ ับกระบวนการผลติ ปญั หา และอปุ สรรคในการท�ำกิจกรรม 1. หาช่วงเวลาในการพสิ จู นป์ ัญหาคอ่ นขา้ งยาก เนอ่ื งจากมีการผลติ งานอย่างต่อเนอื่ ง ท�ำให้ไม่สามารถแทรก ไลน์การผลติ เพ่ือพสิ ูจน์หาสาเหตขุ องปัญหาได้ แกไ้ ขโดย ท�ำการพิสจู น์การทดลองช่วงเวลาพกั และเช็คแผนการผลติ ล่วงหนา้ 2. สมาชกิ ส่วนใหญไ่ มม่ ปี ระสบการณ์ในการท�ำกิจกรรม QCC แกไ้ ขโดย เขา้ ร่วมการอบรมความรู้เก่ยี วกับกิจกรรม QCC 3. การรวมกลุ่มในการท�ำกิจกรรมค่อนข้างยาก แก้ไขโดย นัดประชมุ ล่วงหนา้ เพ่ือให้แตล่ ะคนสะสางงานของตัวเองกอ่ นมาท�ำกิจกรรม 4. ไมม่ คี วามเชี่ยวชาญในการใชเ้ ครือ่ งจักรในการพสิ ูจน์ แก้ไขโดย ขอความรว่ มมือจากผู้เชยี่ วชาญในการท�ำการพิสูจนแ์ ตล่ ะปัญหา 524

“ ลดอตั ราการเกดิ ส่ิงแปลกปลอมบน ตวั ชน้ิ งานท่ีขน้ั ตอนการเคลือบนำ�้ ยา ของงานรุ่น Tire Tag (HTAG0054) ” กลุ่ม Tire Tag Team (New Change) บริษัท ฮานา ไมโครอเิ ล็คโทรนคิ ส จำ�กดั (มหาชน) 525

2019 สมาชิก 6. นางสาวดรณุ ี สทิ ธเิ ครือ 1. นางสาวทศั นยี จันกันทะ 7. นายเรอื งศกั ดิ์ อ่อนส�ำ ลี 2. นางสาวศิริภรณ ์ สตู รเลข 8. นางสาวทัศณยี า บา้ นสระ 3. นายวัชรา พลู ศิริ 9. นายพิทักษ ์ กบั ปลุ ะวนั 4. นางสาวนติ ยา ผัดแสน 5. นางสาวรัญจวน กกฝา้ ย แผนการด�ำเนนิ กิจกรรม เรม่ิ ตัง้ แต่เดือนกุมภาพนั ธ์ 2561 จนถึงเดอื นเมษายน 2561 ส�ำรวจสภาพปจั จุบนั กอ่ นการแกไ้ ข ใชก้ ราฟพาเรโต้แสดงล�ำดับความส�ำคญั ของอาการเสยี จากตาราง Final Yield ท่ขี น้ั ตอนตรวจสอบชิ้นงาน ของงานรุ่น Tire Tag (HTAG0034) ในเดือนมกราคม พ.ศ.2561 จากการผลิตงาน 228,072 ตวั (สัปดาห์ที่ 01 - 05) พบงานเสยี ส่งิ แปลกปลอมบนตัวชน้ิ งาน = 2.94% และได้มกี ารเก็บข้อมลู เพิม่ สัปดาหท์ ี่ 06 - 07 (ของเสยี = 2.99%) เพื่อท�ำการวิเคราะหล์ ักษณะของเสยี พบ 3 ลักษณะ ดังน้ี 1. สง่ิ แปลกปลอมแบบเศษเสย้ี น (2.59%) 2. สง่ิ แปลกปลอมแบบเส้นใย (0.32%) 3. สิ่งแปลกปลอมแบบเป็นก้อน (0.08%) 526

มูลเหตจุ ูงใจในการท�ำกิจกรรม สง่ิ แปลกปลอม = 2.94% Quality = เสยี ต้นทนุ 4,362 บาท/เดือน หรอื 52,344 บาท/ปี Cost = ต้องผลติ งานเพมิ่ 6,700 ตวั /เดือน (ซ่อมงานท่ีเสีย) การผลิต 228,072 ตัว/เดือน Productivity = พนักงานเกดิ ความเมอ่ื ยลา้ จากการคดั แยกงาน และซ่อมงานเสีย Morale = เสียขวัญและก�ำลังใจในการท�ำงานเพราะกลัวงานเสียหลุดไปถงึ ลกู ค้า = ทงิ้ กระปอ๋ งนำ�้ ยาขยะสารเคมีจ�ำนวน 2 กระป๋อง/ปี ส่งผลกระทบต่อสงิ่ แวดลอ้ ม Environment = สง่ มอบงานไม่ทันตามก�ำหนด Delivery = 1. ท�ำให้ขัน้ ตอนถดั ไปตอ้ งรองาน 2. ส่งงานให้ลกู ค้าไม่ได้ตามที่ก�ำหนด เปา้ หมายกจิ กรรม ลดอัตราการเกิดสงิ่ แปลกปลอมบนตวั ชิ้นงาน ทข่ี ั้นตอนการเคลือบน�ำ้ ยาของงานร่นุ Tire Tag (HTAG0034) จากเดมิ 2.94% ในเดอื นมกราคม 2561 ให้เปน็ 0% ในเดอื นเมษายน 2561 การวเิ คราะห์หาสาเหตุ ใช้ Why Why Analysis เริ่มจากค�ำถามท่ีว่า ท�ำไมมีส่ิงแปลกปลอมบนตัวชิ้นงานจนถึงรากเหง้าของสาเหตุ สรุปไดด้ งั น้ี 1. รอ่ งดดั เส้นลวดมคี วามคม 2. ใชก้ ระดาษเชด็ ท�ำความสะอาดบอ่ ล้างท�ำให้เสน้ 3. ใช้แปรงท�ำความสะอาดฐานเรียงงาน 4. ใชก้ ระดาษท�ำความสะอาดเคร่ืองพ่นน้�ำยา 5. ท�ำความสะอาดเครอื่ งพ่นน้ำ� ยาดว้ ยการขดู และดูด การพสิ จู นห์ าสาเหตทุ ีแ่ ทจ้ ริง ใช้หลกั การ 3 จรงิ (สถานที่จริง ข้อมูลจรงิ การปฏบิ ัติจรงิ ) สรุปผลการพสิ ูจน์ เป็นจรงิ ทัง้ หมด 5 สาเหตุ ในหวั ข้อท่ี 1 - 5 จงึ สรุปการแก้ไขได้ 5 ขอ้ ดงั ต่อไปนี้ แกไ้ ขสาเหตทุ ่ี 1 รอ่ งดัดเส้นลวดมีความคม 1. ใชห้ วั ดัดเส้นลวดทีค่ วามโค้ง 0.09 องศา 2. แจง้ ผ้ผู ลิตลบคมหวั ดัดเสน้ ลวด และออกแบบตามความโค้งทีม่ ุม 0.09 องศา เปน็ มาตรฐานความโคง้ 3. ก�ำหนดอายกุ ารใชง้ าน 600,000 ชนิ้ 4. ตดิ ตงั้ กล้องก�ำลังขยาย 10 เท่า ใหเ้ หน็ เส้นลวดขณะ Set up กลมุ่ Tire Tag Team (New Change) 527 บริษัท ฮานา ไมโครอเิ ลค็ โทรนคิ ส จ�ำ กดั (มหาชน)

2019 5. สมุ่ ตรวจสอบสปริง 5 ชิ้น/ชุดเรยี งสปริง และบันทึกลงในเอกสาร แกไ้ ขสาเหตุท่ี 2 ใชก้ ระดาษเชด็ ท�ำความสะอาดบอ่ ลา้ งท�ำให้เส้น 1. ใช้ฟองนำ้� ท�ำความสะอาดบอ่ ล้าง 2. เปล่ยี นนำ�้ ล้างงานทงิ้ เม่ือครบ 10 รอบ และตดิ ต้งั เสียงร้องเตอื นท่ีเคร่ือง แกไ้ ขสาเหตุที่ 3 ใช้แปรงท�ำความสะอาดฐานเรียงงาน 1. ลดขนาดฐานเรยี งงานจาก 37 mm. เหลอื 32 mm. (ขา้ งละ 2.5 mm.) เพ่ือไม่ให้ Fixture ชนฐานเรียงงาน 2. ใชเ้ ครอื่ งท�ำความสะอาดฐานก่อนเรยี งงานใชห้ ลักการเปา่ และดดู แทนการใช้มอื แกไ้ ขสาเหตทุ ่ี 4, 5 ใช้กระดาษท�ำความสะอาดเคร่ืองพ่นน�ำ้ ยาดว้ ยการขูด และดดู 1. ยกเลกิ ท�ำความสาอาดเคร่อื งพน่ ดว้ ยวธิ กี ารขูด ดูด และเชด็ 2. ใชแ้ ผ่นเหยียบกันฝนุ่ ตดิ ภายในเคร่อื งพน่ และก�ำหนดใหด้ ึงทงิ้ ทกุ ต้นกะ/วนั ละ 1 แผน่ สรปุ การแกไ้ ขสาเหตทุ ี่ 1 - 5 ของเสียลดเป็นศูนย์ เปรยี บเทียบข้อมลู กอ่ น - หลังการแกไ้ ข % สงิ่ แปลกปลอมบนตัวช้ินงานที่ข้ันตอนการตรวจสอบของงานรุ่น Tire Tag (HTAG0034) ก่อนการแกไ้ ข 2.94% หลงั จากการแกไ้ ข 0% (จากทงั้ หมด 5 สาเหตุ) การติดตามผล งานเสียส่ิงแปลกปลอมบนตัวชนิ้ งานทีข่ ัน้ ตอนการเคลอื บนำ�้ ยาของงานรนุ่ Tire Tag (HTAG0034) ลดลงเปน็ 0% จากเดอื นมกราคม 2561 ถึงเดือนเมษายน 2561 และถึงปจั จุบนั การก�ำหนดมาตรฐาน 1. ก�ำหนดใหใ้ ช้หวั ดัดเส้นลวดความโคง้ 0.09 องศา (ทีล่ บคมมาจากผ้ผู ลิต) 2. ก�ำหนดอายุการใชง้ านร่องดัดเส้นลวดที่ 600,000 ช้นิ 3. ก�ำหนดให้ใช้กลอ้ งก�ำลังขยาย 10 เท่าตรวจสอบเสน้ ลวดขณะ Set up และบนั ทึกผลลงในเอกสาร 4. ก�ำหนดใหส้ ุ่มตรวจสอบสปรงิ จ�ำนวน 5 ช้นิ /ชดุ เรียงสปริง 5. ก�ำหนดใหใ้ ชฟ้ องน�ำ้ ท�ำความสะอาดบ่อลา้ งงาน 6. ก�ำหนดใหต้ ดิ ตั้งเสยี งรอ้ งเตือนที่เครอื่ งลา้ งเมื่อลา้ งงานครบ 10 รอบ 7. ก�ำหนดให้ใช้ฐานเรยี งงานขนาด 32 mm. 8. ก�ำหนดใหใ้ ช้เคร่อื งท�ำความสะอาดฐานเรียงงาน 9. ก�ำหนดใหใ้ ชแ้ ผน่ เหยยี บกนั ฝนุ่ ติดภายในเครือ่ งพน่ และก�ำหนดให้ดึงท้งิ ทกุ ต้นกะ/วนั ละ 1 แผ่น สรุปผลจากการท�ำกิจกรรม 1. ลดงานเสยี สิง่ แปลกปลอมบนตัวช้นิ งานทขี่ ั้นตอนการตรวจสอบของงานรนุ่ Tire Tag (HTAG0034) จาก เดิม 2.94% ลดลงเป็น 0% 528

2. สามารถช่วยลดคา่ ใชจ้ ่ายใหก้ ับบริษัทได้ 727,656/ปี จดุ คุ้มทุนจากการท�ำกิจกรรม มคี ่าใช้จา่ ยในการท�ำกิจกรรม 43,068 บาท คนื ทนุ ภายใน 11 วัน แผนงานในอนาคต ลดอัตราการสปริงสน้ั -ยาว ของงานรนุ่ Tire Tag จากเดมิ 0.29% ใหเ้ ป็น 0% เหตุผล เพอ่ื ตอบสนองนโยบายบรษิ ทั ของเสยี ตอ้ งเปน็ ศนู ย์ สดุ ทา้ ยนี้ พวกเรา Tire Tag Team (New Change) ขอขอบคุณคณะผูบ้ รหิ ารทุกท่านท่ใี ห้การสนบั สนุนการ ท�ำกิจกรรมมาโดยตลอด ท�ำใหพ้ วกเราได้แสดงศกั ยภาพได้พัฒนาความรคู้ วามสามารถได้แสดงความคดิ เห็น และเกิด การท�ำงานรว่ มกนั เป็นทีมตง้ั แตร่ ะดบั หัวหนา้ งานลงมาถงึ ระดับปฏบิ ตั ิการ โดยใช้กิจกรรม QCC มาปรบั ปรุงการท�ำงาน ในสายการผลติ ท�ำใหพ้ วกเราท�ำงานได้ง่ายข้นึ มคี วามสุขในการท�ำงาน ท�ำใหข้ องเสยี เป็นศนู ยส์ ม�ำ่ เสมอ และตลอด เวลา และยังชว่ ยบริษัทลดต้นทุนการผลิตไดอ้ กี ด้วย และขอขอบคณุ สมาคมส่งเสรมิ เทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปุน่ ) ท่จี ัด กจิ กรรมดีๆแบบนีข้ ้นึ และเปดิ โอกาสใหพ้ วกเราไดเ้ สนอแนวคิดในการปรบั ปรงุ เพือ่ เป็นประโยชนแ์ ก่บริษัทอ่นื และต่ออุตสาหกรรมทอ่ี ยใู่ นเมอื งไทย กลุม่ Tire Tag Team (New Change) 529 บริษทั ฮานา ไมโครอเิ ล็คโทรนคิ ส จ�ำ กัด (มหาชน)

2019 “ ลดปญั หาเสือ้ สบู แตกจาก Dot Marking Machine ” กลุ่ม หมจู ๋วิ บรษิ ัท นสิ สนั พาวเวอรเ์ ทรน (ประเทศไทย) จ�ำ กดั 530

ที่มาของกลุ่ม กลุ่ม หมจู ิ๋ว ได้รับแรงบนั ดาลใจมาจากนโยบายการใชก้ จิ กรรม QCC ในการวเิ คราะห์ปญั หา และเปน็ กลุม่ ที่ จดั ต้งั ขึน้ มาเพอ่ื การแกไ้ ขปญั หาจาก Machine ที่เกิดข้นึ ในกระบวนการผลิตเป็นหลกั ซง่ึ ถอื เป็นกจิ กรรมกลุม่ และยังส่ง เสริมใหม้ กี ารท�ำงานเปน็ ทีมเพื่อบรรลเุ ปา้ หมายร่วมกัน การคัดเลอื กหวั ข้อ กล่มุ เลือกหวั ขอ้ คอื ลดปญั หาเสอ้ื สูบตัวเลขแตก Model H ที่ Dot Marking Machine โดยพจิ ารณามาจาก กราฟ Pareto แสดงจ�ำนวนเวลาที่สูญเสียทัง้ หมดจากเครือ่ ง Engine Dot Marking ซ่งึ ปัญหาดงั กลา่ วสง่ ผลกระทบตอ่ การสูญเสียเวลาถงึ 75% ของปัญหาท้งั หมด การก�ำหนดเป้าหมาย เนอื่ งจากปัญหาเส้ือสูบตวั เลขแตก สง่ ผลกระทบต่อเปา้ หมายแผนการผลิต อกี ทั้งยังมคี ่าใชจ้ ่ายการสูญเสยี ใน การเปลยี่ นชิน้ งาน และซอ่ มแซม ดงั นน้ั เราจงึ ก�ำหนดเป้าหมาย “ต้องลดเวลาการสูญเสยี ในกระบวนการผลติ จากเสื้อ สบู แตกลงให้ได้ 80%” เพ่ือบรรลเุ ป้าหมายของบริษทั ซ่ึงจากการค�ำนวณความสมั พนั ธร์ ะหว่างเสื้อสบู แตกกับเวลาสูญ เสยี พบวา่ หากตอ้ งการลดเวลาลง 80% จะต้องเกิด NG rate นอ้ ยกวา่ 0.3%!!! กลุ่ม หมจู ิ๋ว 531 บริษทั นิสสัน พาวเวอร์เทรน (ประเทศไทย) จำ�กัด