Thailand Quality Prize 2019

2019 กลุ่มน�ำข้อมูลเสนอท่ปี ระชุม NANO Plant Efficiency ทีป่ ระชมุ มมี ตสิ รปุ ให้ใช้ อัตรา Feed ของ Pump ที่ 30 Hz เพื่อปอ้ งกนั โอกาส และความเส่ียงท่เี มด็ ลูกบดจะหลดุ ออกมา แต่ตอ้ งไม่ตำ่� กว่า 30 Hz เพราะจะท�ำให้ใชเ้ วลาใน การบดเพม่ิ มากขน้ึ เกนิ เวลามาตรฐาน โดยต้องมากกว่า 20 ช่ัวโมง ในการลดอนภุ าคสารละลาย 0.1 ไมครอน โดยน�ำ วิธกี ารท่ีแกไ้ ขบรรจไุ วใ้ น SOP ของโรงงาน การตรวจสอบ / ประเมนิ ผล กอ่ นการแก้ไขสญู เสียน้�ำหนักเม็ดลูกบดในขั้นตอนการเดนิ เครื่องบดต่อเนื่อง 0.209% หลงั การแก้ไข ไมส่ ญู เสียน�ำ้ หนกั เมด็ ลูกบดในขนั้ ตอนการเดนิ เครือ่ งบดต่อเน่ือง คดิ เปน็ 0.0 % สามารถป้องการสญู เสียปริมาณน�้ำหนกั เม็ด ลูกบดได้ 100 % กล่มุ ท�ำการแกไ้ ขในข้ันตอนงานท่ยี งั มีการสญู เสียเม็ดลกู บดในข้นั ตอน เร่มิ เดนิ เคร่อื งบด และหยุดระบบเคร่อื ง บด โดยท�ำการเพม่ิ ระยะเวลาในการเดนิ ระบบแบบอตั โนมตั ิ ให้ทนั ในการเพม่ิ รอบใบกวนมาท่ี 1,210 รอบตอ่ นาที เมอื่ ไม่มีเม็ดลูกบดสูญเสียจึงหาแนวทางที่พนักงานจะไม่ต้องมีภาระงานหนักในการล้างท�ำความสะอาดเม็ดลูกบดโดย ด�ำเนนิ การก่อนที่จะหยุดระบบให้ใสน่ ำ�้ สะอาดเข้าไปแทนทสี่ ารละลาย 28 กโิ ลกรมั การก�ำหนด และรักษามาตรฐาน กลมุ่ ก�ำหนดมาตรฐานจากวิธีการแกไ้ ขทไี่ ด้ผล ไมส่ ่งผลกระทบตอ่ หน่วยงานอืน่ พร้อมก�ำหนดวิธีการรกั ษา มาตรฐาน ดงั น้ี ก�ำหนดขัน้ ตอนการปฏบิ ัติงาน เพ่มิ เติมในเอกสาร Work Instruction 10122400F-005 Rev. 2, SOP No. SAPN PSI - 008 462

สรปุ ผลทางตรง สามารถลดการสูญเสยี น้�ำหนกั เม็ดลกู บดท่ีหลุดออกไปกับผลติ ภัณฑ์ ในขน้ั ตอนการเดินเครอ่ื งบดต่อเนือ่ งได้ 100% จากเปา้ หมายท่ตี อ้ งลดให้ได้นอ้ ยกวา่ 0.011% หลงั ท�ำกิจกรรมไม่สญู เสียน้ำ� หนกั เมด็ ลกู บด คิดเปน็ 0.00% สรปุ ผลพลอยได้ พนกั งานไม่ต้องถอดชดุ เคร่อื งบด ไมต่ อ้ งสมั ผัสกบั สารระดบั นาโน สนองตอบนโยบายแผนก บริษัท ลดค่าใช้ จา่ ยท่ีตอ้ งซอ้ื เมด็ ลกู บดจาก 353,344 บาทตอ่ ปี ไม่มเี ม็ดลูกบดปนออกไปกบั สินคา้ ไมต่ ้องใชต้ ู้อบของแผนก QC การติดตามผล และกจิ กรรมเร่อื งตอ่ ไป จากการติดตามผลไมม่ ีการสญู เสยี เม็ดลกู บดในข้นั ตอนการบด จากการแกไ้ ขทไ่ี มม่ ีเม็ดลูกบดปนกับผลติ ภัณฑ์ จงึ น�ำไปสผู่ ลิตภัณฑ์นวัตกรรมใหมใ่ นงานดา้ นการเกษตร โดยน�ำสารละลายซงิ คอ์ อกไซด์ไปใช้ป้องกันโรคส�ำหรับพืช และเป็นธาตอุ าหารเสริมใหพ้ ชื โดยส�ำเรจ็ ในห้องทดลอง ผลิตทีโ่ รงงาน และจ�ำหน่ายลูกคา้ ได้เป็นผลส�ำเร็จ กลุ่ม NANOVATION 463 บรษิ ัท ไออาร์พีซี จำ�กัด (มหาชน)

2019 “ ลดการใชน้ ำ�้ ประปาท่ี DRUM 3 ” กลุ่ม SEASON CHANGE บรษิ ทั ไออารพ์ ซี ี จำ�กัด (มหาชน) 464

สมาชกิ 1. นายสเุ ทพ ใจสุข 2. นายเอกชัย ซุนฮิม 3. นายสทุ ศั น์ ประดบั 4. นายนรา นามวงษ์ 5. นายปรชี า แขง็ ธญั ญกิจ ทีป่ รึกษากลุ่ม นายสมคดิ กอ้ นกลน่ิ การคัดเลอื กปัญหา จากนโยบายบรษิ ัทประจ�ำปี 2560 เรอื่ ง คุณภาพ ส่งิ แวดลอ้ ม อาชวี อนามัย และความปลอดภัย กลุ่มธรุ กิจ ปโิ ตรเคมี และการกลนั่ โดยเน้นขอ้ 2. คอื มงุ่ เน้นการบริหารคุณภาพทว่ั ทง้ั องค์กรอยา่ งบรู ณาการ โดยการประยกุ ต์ใช้ ระบบการจดั การที่เปน็ เลิศ และเพ่มิ ผลผลติ โดยทางกลุ่มไดน้ �ำกลมุ่ ธรุ กิจเดียวกันท่ตี ิด TOP QUARTILE มาท�ำการ BENCHMARKING โดยมอี ยู่ 2 หวั ขอ้ ที่ทางกลุ่มสามารถท�ำการแก้ไขได้ คือ 1. EII 2. Cash OPEX ทางกล่มุ น�ำ Utility Cost / feed, Chemical Cost / Feed ในปี 2016 เปรยี บเทียบกับปีฐาน (2012) พบว่า Utility Cost / Feed เพ่มิ ขึ้นทางกลุม่ จงึ น�ำมาศกึ ษา และวเิ คราะห์ สรปุ ผลว่า ทางกลมุ่ น�ำปญั หาสูญเสยี นำ้� ประปามาด�ำเนนิ กิจกรรม ส�ำรวจสภาพหาหัวข้อกิจกรรม มกี ารใชน้ �ำ้ ประปา ในแผนก REA2 แบง่ ตามทม่ี กี ารใชน้ ้�ำประปาได้ 4 จุด คอื 1. DRUM 3 2. STATION WP 3. EYE WASH 4. POLYMER TANK จากการเกบ็ ข้อมลู พบว่ามีการใชน้ ำ้� ประปาท่ี DRUM 3เทา่ กับ 30,345 M3/เดอื น ดงั นัน้ ทางกลุ่มจึงน�ำมา ศกึ ษา และวเิ คราะหเ์ ปรียบเทยี บเปน็ กราฟพาราโต้คิดเป็นปรมิ าณการใชน้ ้ำ� ประปาท่ี DRUM 3 มกี ารสูญเสียมากทีส่ ดุ ดงั นน้ั กลุ่มจงึ ได้หวั ขอ้ กจิ กรรมเรอื่ ง “ลดการสญู เสียปริมาณนำ้� ประปาที่ DRUM 3” มลู เหตุจูงใจ 1. พนักงานเสียงตอ่ การสัมผสั น�้ำร้อนขณะเปดิ Drain คิดเป็น 15 ชัว่ โมงตอ่ ปี 2. สูญเสยี ค่าใชจ้ า่ ยนำ้� ประปาคิดเป็น 7,290,000 บาทตอ่ ปี กลุ่ม SEASON CHANGE 465 บริษัท ไออารพ์ ีซี จ�ำ กดั (มหาชน)

2019 3. ยกระดับความสามารถของกลมุ่ ในการท�ำกจิ กรรม 4. พนักงานต้องเสยี เวลาไปเปิด Valve Drain ทง้ั หมด 60 ครง้ั /ปี ส�ำรวจสภาพปจั จบุ นั จากการศึกษาสภาพ ปจั จุบันเพอ่ื น�ำมาวเิ คราะห์ มกี ารใชน้ ำ�้ อยู่ 2 ชดิ ท่ี DRUM 3 คอื 1. นำ�้ ประปา 2. Stripped Water จากการศกึ ษา Design DRUM3 จาก TRAINNG MODULE พบวา่ ตาม Design จะต้องใช้น้�ำ STRIPPED Water เปน็ หลกั ต้นปี 2559 มกี ารเพิ่มก�ำลังการผลิตจาก 150 เปน็ 165 KBPD ต้องใช้นำ�้ ลา้ งเกลือเพ่ิมจรงิ แต่จากการเกบ็ ข้อมูลแผนกมีการใชน้ �้ำ ประปาเปน็ หลักเม่อื เปรยี บเทยี บกบั น�ำ้ Stripped water ทางกล่มุ จงึ ต้องน�ำไปศึกษาวิเคราะห์ตอ่ การส�ำรวจสภาพปญั หาปัจจุบนั การส�ำรวจสภาพ และการวิเคราะหส์ ภาพท�ำใหเ้ กิดการใช้น้ำ� ประปามากที่ DRUM 3 นำ้� Stripped Water มี ผลกระทบตอ่ PUMP ในการสง่ น�ำ้ แลว้ ท�ำใหม้ ีการใช้น�ำ้ ประปาเพ่ิมข้ึนหรือไม่ จากการเกบ็ ขอ้ มูลสัญญาณการ Start & Stop PUMP4 จากขอ้ มลู ใน PHD พบว่าชว่ งทมี่ กี ารใช้นำ�้ Stripped รวมกบั น�้ำ WP มกี ารเปล่ียน Pump บอ่ ย เฉลี่ย วันละ 2 ครงั้ จากการตรวจสอบจากหนว่ ยงาน M13M พบวา่ PUMP4 ท�ำ Flow ได้ตาม Design ทางกลมุ่ ท�ำการถอด Strainer ขาเข้า พบวา่ มเี มอื กจ�ำนวนมากตดิ ที่ Strainer ในสถานการณ์ในชว่ งทมี่ กี ารใชน้ ้ำ� Stripped รวมกบั น้ำ� ประปาในสัดส่วน 50 : 50% จะเป็นประเด็นท�ำใหม้ กี ารเปลยี่ น PUMP4 บ่อยข้ึน การเปลีย่ น Pump เปน็ ผลใหส้ ้นิ เปลื้องนำ�้ ประปาทางกลุม่ จึงน�ำประเด็นนี้ไปวเิ คราะห์หาสาเหตุ การวิเคราะห์สภาพที่ไมเ่ ป็นขอ้ บงชี้ทีม่ ีการใช้นำ้� ประปามากที่ DRUM3 1. Check Valve ปอ้ งกนั การยอ้ นกลบั ของของไหลท่ีตอ่ ด้านขาออกอดุ ตันจะท�ำ Flow มีปรมิ าณลดลง จงึ ท�ำการตอ่ น�้ำเข้าท่ี Line Drain Discharge ของ Pump ผา่ น Check Valve แล้วเปดิ Check ดทู ี่ปลายทางของ Line กอ่ นเข้าหนว่ ยก�ำจัดเกลือ ถ้ามีน้ำ� ไหลออกปกติ พร้อมต่อ Pressure Gauge ตรวจสอบดอู ีกรอบวา่ Line Discharge & Check valve ไม่อดุ ตนั จงึ ไม่เป็นขอ้ บงชี้ท่ีมีการใชน้ �ำ้ ประปามากท่ี DRUM3 2. Strainer Pump จะท�ำให้ Pump4 ท�ำ Flow ไมไ่ ดต้ ามต้องการจึงท�ำการถอด Strainer Line ขาออกจาก PUMP4 ก่อนเข้าหน่วยก�ำจัดเกลอื มาดูว่ามสี ิ่งสกปรกมาอดุ ตนั หรอื ไม่ แล้วจงึ ท�ำความสะอาด และใส่กลบั ไปตามเดิม ท�ำการ Trial flow พบวา่ สาเหตุมีสิง่ สกปรกอุดตนั ท่ี Strainer ท่อด้านขาออก PUMP4 ไม่เปน็ ข้อบงชท้ี ี่มกี ารใช้น้ำ� ประปามากท่ี DRUM3 3. ท่ออดุ ตนั จะท�ำใหน้ ำ้� เขา้ Pump นอ้ ยท�ำใหเ้ กิดโพรงอากาศจงึ ท�ำการพสิ จู นโ์ ดยถอด Strainer ออกมาแล้ว ตรวจสอบแลว้ หาความสมั พนั ธร์ ะหว่าง Flow น้ำ� ทอ่ี อก และ Level น�้ำเป็นไปตาม Design ของ Pump สามารถท�ำ Flow ได้ตาม Design และท�ำงานสัมพนั ธก์ นั กับ Level DRUM3 ไมเ่ ปน็ ขอ้ บงชีท้ ี่มีการใช้น�้ำประปามากท่ี DRUM3 4. มสี ่ิงสกปรกอดุ ตันท่ี Strainer ด้านเขา้ PUMP4 ท�ำการถอด Strainer ขาเขา้ PUMP4 ชว่ งท่ี Flow Stripped Water ลดลง พบวา่ มลี ักษณะเป็นเมอื กเคลอื บอยทู่ ี่ Strainer และเมอื่ ท�ำการ Clean Strainer แล้วใส่กลบั เหมือนเดมิ และลอง Run Pump ดใู หม่ พบว่า Flow เพมิ่ ขึ้นมาปกติ Strainer ขาเขา้ Pump อดุ ตันจึงตอ้ งเปลี่ยน PUMP4 มากกวา่ แผนท่ีวางไวก้ ารเปล่ียนจะสง่ ผลกระทบกับ Condition หน่วยก�ำจัดเกลอื เพราะนำ�้ ท่ลี ้างมีความ สมั พนั ธก์ ับน�้ำมนั ดบิ ที่น�ำเขา้ มาซ่งึ จะตอ้ งลดก�ำลังการผลติ ส่งผลเสยี มาก ทางแผนกจงึ แก้ไขปญั หาเฉพาะหนา้ โดยการ 466

ปรบั นำ�้ ประปาเพิ่มมากขนึ้ ปรากฎวา่ การเปลีย่ น PUMP4 ลดลงแตส่ ิ้นเปลืองน้�ำดงั นั้น จงึ ตอ้ งน�ำ Design ตั้งแต่ Start Up plant กลับมาตรวจสอบอกี คร้งั จงึ เปน็ ขอ้ บงชที้ ่ีมีการใชน้ ้�ำประปามากท่ี DRUM3 ขอ้ มูลก่อนการแกไ้ ข จากการส�ำรวจขอ้ มูลปริมาณการใช้น้ำ� WP ท่ี DRUM3 เกนิ Design เนอื่ งจากตาม Design ตอ้ งใช้ Strip 95- 100% ถา้ เดนิ Max Feed ที่ 165K ต้องใช้นำ้� ล้างเกลอื เฉล่ียที่ 55 M3/HR ใช้ Strip 95% ตาม Design จะอยู่ที่ 50 M3/ HR ทีเ่ หลอื คือ WP มาชว่ ยอีก 5 M3/HR เปน็ เหตใุ หท้ างกลุ่มน�ำมาตงั้ เป็นเปา้ หมาย เป้าหมาย ลดปรมิ าณน้ำ� WP ทใี่ ชล้ ้างเกลือท่ี Desalter ลดจาก 30,345 M3/เดือน ใหเ้ หลอื 3,600 M3/เดือน ตาม Design ภายใน 31 ธ.ค. 2560 แกไ้ ขโดยกลมุ่ SEASON CHANGE การวเิ คราะห์สาเหตุ ทางกลมุ่ วิเคราะหส์ าเหตโุ ดยใช้ WHY - WHY CHART ในการวิเคราะหห์ าสาเหตุของปัญหาพบ 5 สาเหตุ และ สาเหตุท่แี ท้จริงคอื 1. Strainer Suction PUMP4 ชว่ งที่มกี ารใช้นำ้� Stripped Water + ประปา ท�ำให้เกิดเมอื กเคลือบอย่ทู ี่ Strainer ที่เกิดจากการเจริญเตบิ โตของแบคท่ีเรยี ที่ DRUM3 จงึ ส่งผล Flow Stripped Water ลดลง ท�ำใหต้ อ้ งมีการ Clean Strainer ปลอ่ ยครั้ง จึงมผี ลตอ่ การใช้น�ำ้ ประปามากเกนิ Design จรงิ วธิ ีการแก้ไขทางกลมุ่ ใช้ HOW – HOW CHART สรปุ แนวทางแก้ไขปญั หา คอื 1. หาสัดสว่ นทเี่ หมาะสมระหวา่ งน�ำ้ ประปา กบั น�ำ้ Stripped ก่อนด�ำเนนิ การมี การท�ำประเมินความเสย่ี ง เอกสารประเมิน HAZOP และ Memo ขอขยาย Range Flow ในเนือ้ หาประกอบด้วย ท�ำไมถงึ ตอ้ งหาสัดสว่ นทเ่ี หมาะสมระหว่างน�้ำประปา กบั น�ำ้ STRIPPED ในการทดลองหาสัดสว่ นท่ีเหมาะสม ของน�ำ้ ประปา กับน้�ำ STRIPPED น้นั ตอ้ งมกี ารRUN PUMP4 อาจสง่ ผลกระทบตอ่ ตวั PUMP โดยตรงเนอื่ งจากอาจเกดิ เมือกภายในตวั Pump ท�ำให้ Pump ไมส่ ามารถท�ำงานได้ และอาจเสย่ี งต่อการ Shutdown ไดเ้ นื่องจากไม่มนี ำ้� ไปล้าง เกลือทหี่ น่วยก�ำจัดเกลือ ท�ำใหเ้ กิดการกดั กรอ่ นรุนแรงที่ OVHAD ท�ำให้ท่อ GAS LPG รั่วไหล และเกดิ Fire Case โดย กลุ่ม SEASON CHANGE 467 บริษัท ไออาร์พีซี จ�ำ กัด (มหาชน)

2019 มเี อกสารประเมนิ ความเสีย่ ง HAZOP แนบมาพรอ้ ม Memo ขอขยาย Range Flow ด้วย แนวคดิ ทางกลุม่ ได้ประชุม เพ่ือระดมสมองหาแนวทางการแก้ไขว่าจะท�ำอย่างไรดีสมาชิกในทางกลุ่มเกิดแนวคิดจากการก�ำจัดวงจรการเกิดยุงลาย จึงตอ้ งก�ำจัดวงจรการเกดิ แบคท่เี รียท่ีติด Strainer Pump มาเปน็ แนวทางการแก้ไข เร่ิมการแกไ้ ขโดย ทางกล่มุ หาสัดสว่ นของน้ำ� ประปาตอ่ นำ้� Stripped จากการทดสอบแบบจ�ำลองสรุปไดว้ ่าถ้า มกี ารผสมน�ำ้ ประปามีเช้อื นอ้ ยไม่เกิน 10% จะเกดิ เม่อื กไปอุดตนั ท่ี Strainer นอ้ ยมาก ทางกล่มุ จึงน�ำไปทดสอบจรงิ ท่ี DRUM3 ทางกลุ่มจึงน�ำผลการทดสอบมาปฎบิ ตั ิจริงทห่ี น้างานจริงแลว้ เก็บผลมาวิเคราะห์ 468

ท�ำการเปรียบเทยี บปริมาณนำ�้ ประปากอ่ นแก้ไข และหลังการแกไ้ ข กอ่ นแก้ไข มีปริมาณน�้ำประปาเฉลีย่ อยทู่ ี่ 30,345 M3/เดอื น แต่หลังจากแก้ไขหาสัดส่วนของนำ�้ ประปาตอ่ Stripped ผสมน�ำ้ ประปามีเชอ้ื ไม่เกิน 10% ท�ำใหล้ ดการใชประปาไดอ้ ยา่ งมากโดยมคี า่ เฉลยี่ อย่ทู ี่ 3,433 M3/เดือน ซ่งึ ท�ำได้ เข้าใกลต้ ามค่าDesign 3,600 M3/เดือน (หลังจากแก้ไขทางกลมุ่ น�ำ เครื่องวดั Flow ของบรษิ ทั IRPC มาด�ำเนิน การวดั เปรียบเทยี บ) จากการทเ่ี ราไดท้ �ำการลดปรมิ าณการใช้นำ�้ ประปาลงท�ำให้ Flow นำ้� Stripped อา่ นคา่ ไม่ได้เกดิ จากสาเหตุ Flow อา่ นได้สูงสุด 40 M3/Hr ทางกลุ่มจึงหาวิธีการตอบโต้ปัญหาน ี้ ตรวจสอบผลการแก้ไขและสรปุ ผลเปรยี บเทียบเปา้ หมาย ทางกลุ่มสามารถท�ำได้ตามเป้าหมายที่ต้งั ไว้ คือ ลด ปริมาณนำ้� ประปาท่ี DRUM3 กอ่ นการแก้ไข 30,345 M3/เดือน เป้าหมายเท่ากบั 3,600 M3/เดือน หลังการแกไ้ ข เทา่ กับ 3,433 M3/เดอื น ซงึ่ ท�ำไดด้ ีกว่าเปา้ หมาย ก�ำหนดมาตรฐานจัดท�ำมาตรฐานการปฏบิ ตั งิ านโดยใช้ 5W1H 1. จัดท�ำท�ำค่มู อื และขนั้ ตอนการควบคมุ ปริมาณน้�ำประปากับน�้ำ Stripped ท่เี ขา้ DRUM3 2. จัดท�ำต�ำแหนง่ Flow Meter WP & Strip ท่ตี อ้ งควบคุมที่ DRUM3 3. จัดท�ำจุดตรวจเชค็ Pressure & Amp. PUMP4 4. เผยแพรค่ วามรูใ้ นบริษัท ท�ำ ONE POINT LESSON พรอ้ มทัง้ เขยี น Tacit Knowledge ในระบบ และ ท�ำการขยายผลไปที่โรงกลน่ั น้�ำมนั 1 กลุ่ม SEASON CHANGE 469 บรษิ ัท ไออารพ์ ซี ี จำ�กดั (มหาชน)

2019 สรปุ ผลจากการท�ำกจิ กรรม ผลทางตรง ลดปรมิ าณการสูญเสยี น�้ำประปาที่ DRUM 3จาก 30,345 M3/เดอื น เหลือ 3,433 M3/เดือน ผลทางออ้ ม 1. ดา้ น Safety พนกั งานไม่ต้องเส่ยี งต่อการสมั ผสั น้�ำรอ้ นขณะเปิด check และ drain นำ�้ อกี ตอ่ ไป 2. ด้าน Cost ลดคา่ ใชจ้ า่ ยประปา และค่าก�ำจัดน้ำ� Stripped เปน็ เงนิ Cost = 9,042,432 บาท/ปี 3. ดา้ น Quality Improvement เพ่มิ ระดับความสามารถของกลุ่มในการการท�ำกจิ กรรม QC ไดห้ ลายดา้ น 4. ด้าน Morale พนักงานไมต่ อ้ งเสยี เวลาในการเปิด valve check และ drain นำ้� อีกต่อไป ตดิ ตามผลหลังการปรับปรงุ ตดิ ตามผลจนถึงปัจจบุ ัน พบวา่ ปรมิ าณนำ้� ประปาท่ีใชท้ ่ี DRUM3 ยงั อยูใ่ นค่าควบคมุ แต่ถ้าเกินคา่ ควบคมุ ทาง กลมุ่ จะหาสาเหตแุ กไ้ ขทนั ที แผนงานในอนาคต จากนโยบายของปี 2559 การท�ำงานใหเ้ กิดประสทิ ธิภาพทเ่ี ป็นเลศิ และจดั การความรู้ และเพิม่ ผลผลิต ทาง กลุม่ ยงั มกี ารสญู เสยี อกี หลายจุด ทางกลุม่ จงึ เลือกการสูญเสียแก๊สหงุ้ ต้มที่หอกลน่ั ท่ี 3 มาแกไ้ ขน�ำเนินการเรียบร้อยแลว้ 470

“ ลดอัตราการเกิดอาการเสยี ชิน้ งานเปน็ โพรงทขี่ นั้ ตอนตัดแยกชิ้นงาน ของงาน รุ่น HRM ” กลุ่ม Packing Junior (ปฎิบัติการลา่ ฝัน) บริษทั ฮานา ไมโครอเิ ล็คโทรนิคส จำ�กัด (มหาชน) 471

2019 บรษิ ทั ฮานาไมโครอิเล็คโทรนิคส จ�ำกัด ( มหาชน ) จังหวดั ล�ำพนู ภายใต้การบริหารของ คุณวิงเกงิ เชาว์ ( Vice President & General Manager) ประกอบธรุ กิจประเภท ผลติ ชิน้ ส่วนอเิ ลก็ ทรอนกิ ส์ มีพันธกจิ และนโยบายคณุ ภาพท่ีเรามงุ่ เน้น คอื เรามุง่ มน่ั ที่จะเปน็ ผนู้ �ำทางด้านผ้ปู ระกอบ ชิน้ ส่วนอเิ ล็กทรอนิกส์ทสี่ ามารถส่งมอบผลติ ภัณฑใ์ หล้ ูกค้าได้ตรงเวลา เราต่อสู้บากบน่ั เพ่ือใหเ้ กิด “ความพ่ึงพอใจแก๋ ลกู คา้ ” ท�ำให้ “ขอ้ บกพรอ่ งเป็นศูนย”์ และผลติ สนิ ค้าไดค้ ณุ ภาพ ตามมาตรฐานสากล โดยพนกั งานใหค้ �ำมน่ั สัญญาใน การ “ท�ำงานรว่ มกันเป็นทีม” มจี ติ ส�ำนกึ ความเปน็ เจา้ ของ และมกี ารปรับปรุงพฒั นางานอย่างต่อเนื่อง อนั จะน�ำไปสู่ ความส�ำเร็จร่วมกัน ดงั นั้นผบู้ ริหารแผนก Operation 2 คือ คณุ วิชยั สขุ ประเสรฐิ กุล (Sr. Director of Operation) และคณุ ประเทือง ปนั ค�ำ (Department Manager) ไดข้ ยายผลสูภ่ าคปฏบิ ัติโดยมกี ารสง่ เสริมใหพ้ นกั งานมสี ่วนร่วมในการ ปรับปรุง /พัฒนางานของตนเองดว้ ยกจิ กรรมกลุ่ม QCC สมาชิก 1. คุณสุนิสา ขัดค�ำตนั 2. คุณนิคม ธิโรจน์ 3. คณุ พรพณาวรรณ์ ภซู ้ายศรี 4. คุณอาทมิ า จติ อารี 5. คณุ องั คณา สักเส็ด 6. คณุ พัชรินทร์ กันถา 7. คุณสุพัตรา เดชารตั น์ 8. คณุ สนธยา ติธ ิ 9. คุณธนายทุ ธ ปนิ ตาติบ๊ 472

การคน้ หากจิ กรรม ทางกล่มุ ใช้กราฟพาเรโต้แสดงล�ำดบั ความส�ำคัญของอาการเสีย พบอาการเสยี ช้นิ งานเป็นโพรงมีความส�ำคญั เป็นอันดบั 1 ทางกลุ่มจงึ เลือกมาท�ำกจิ กรรมในครงั้ น้ี แผนการด�ำเนนิ กจิ กรรม เร่ิมตงั้ แตเ่ ดอื นเมษายน 2560 จนถงึ เดอื นกรกฏาคม 2560 ส�ำรวจสภาพปจั จบุ ันก่อนการแกไ้ ข จากการส�ำรวจข้อมูลของงานรุ่น HRM ที่ข้ันตอนตดั แยกชน้ิ งาน เดือนมีนาคม (สปั ดาหท์ ี่ 10 - 13) ปี 2560 พบวา่ จากการผลิตงาน 92,799 ตวั มอี าการเสยี ช้นิ งานป็นโพรง 1.56% โดยวิเคราะหล์ ักษณะของเสียเป็น % ดังตอ่ ไปน้ี ช้นิ งานเปน็ โพรงมี 1 ลกั ษณะ คือ เป็นโพรงด้านกว้างของตวั งานคิดเป็น 1.42% ต�ำแหนง่ การเกิดของเสยี แบบ ซ�ำ้ ๆ และเกิดด้านล่างของแผน่ งาน มลู เหตจุ ูงใจในการท�ำกจิ กรรม ของเสยี ชนิ้ งานเปน็ โพรง = 1.56% Quality = เสียต้นทนุ 12,996 บาท/เดือน หรอื 155,952 บาท/ปี Cost = ต้องผลติ งานเพิม่ 14,44 ตวั /เดือน ทกี่ ารผลิต 92,799 ตวั /เดอื น Productivity = พนกั งานเมื่อยล้าสายตาจากการตรวจงานทง้ั 4 ดา้ น ได้งาน 2,000 ตวั /ช่ัวโมง Morale = เสยี ขวัญ และก�ำลงั ใจในการท�ำงานเพราะกลัวงานเสียหลดุ ไปถงึ ลกู คา้ = ตอ้ งท้ิงงานเสีย 1 กโิ ลกรมั /ปี สง่ ลกระทบตอ่ ส่งิ แวดล้อม Environment = ส่งมอบงานไมท่ นั ตามก�ำหนด Delivery = 1. ท�ำให้ขนั้ ตอนถดั ไปตอ้ งรองาน 2. ส่งงานให้ลกู คา้ ไมไ่ ดต้ ามท่กี �ำหนด เป้าหมายกจิ กรรม ลดอตั ราการเกดิ อาการเสียชิ้นงานเปน็ โพรงที่ขนั้ ตอนตัดแยกชน้ิ งานของงานรุ่น HRM จากเดมิ 1.56% ใน เดอื นมีนาคม 2560 ใหเ้ ป็น 0% ในเดือนกรกฏาคม 2560 การวิเคราะห์หาสาเหตุ ใช้ Why Why Analysis โดยเริม่ จากการใช้ค�ำถามวา่ ท�ำไมจงึ เกิดอาการเสยี ชิ้นงานเป็นโพรงจนถงึ รากเหง้า ของสาเหตุ สรปุ ไดด้ งั นี้ 1. ช้ินงานเป็นโพรงจากช่อง cover fixture เลก็ กวา่ ฝา Lid 2. ชน้ิ งานเปน็ โพรง จาก Cover Fixture ชนขอบฝา Lid ขณะยกออก กลุม่ Packing Junior (ปฎบิ ตั กิ ารล่าฝัน) 473 บริษทั ฮานา ไมโครอเิ ลค็ โทรนิคส จำ�กดั (มหาชน)

2019 3. ชนิ้ งานเปน็ โพรง จาก ฝา Lid ขยบั เองเน่ืองจากมีช่องว่างระหวา่ ง Pin กบั รู PCB 4. ช้นิ งานเป็นโพรง จาก รอ่ ง Saw ไมต่ รงกับจดุ อ้างองิ ของ PCB 5. ชน้ิ งานเป็นโพรง จาก ต�ำแหนง่ การตดั ของฝา Lid ไมต่ รงกับจดุ อ้างอิงของ PCB การพสิ จู นห์ าสาเหตุทแ่ี ทจ้ ริง ใช้หลักการ 3 จริง (ข้อมูลจรงิ สถานที่จริง การปฏิบัตจิ ริง) สรุปผลการพิสจู น์ เป็นจริง 3 สาเหตุ (สาเหตทุ ่ี 2, 3, 5) จากทง้ั หมด 5 สาเหตุ จึงสรปุ การแก้ไขไดด้ งั ต่อไปนี ้ แก้ไขสาเหตุที่ 2, 3 1. เจาะรู Curing Fixture เพ่ือให้ลมดดู แผน่ งานไมใ่ ห้ขยบั ขณะวางฝา Lid 2. ออกแบบ Lid Assembly Fixture ส�ำหรบั ยดึ ฝา Lid ไมใ่ หข้ ยับขณะยก Cover Fixture ออก แกไ้ ขเชงิ ป้องกัน ตดิ ตั้งกล่องควบคมุ คา่ ลมดดู ที 5 Bar เพอ่ื ป้องกนั และควบคุมการจ่ายลมดดู แกไ้ ขสาเหตทุ ี่ 5 แกไ้ ขเบื้องต้นโดยขยบั ต�ำแหน่งจดุ อา้ งองิ การตดั ชนิ้ งานบน PCB ขึน้ ดา้ นบน 0.03 mm. และแกไ้ ขโดยแจง้ ผู้ ผลติ ออกแบบแผน่ PCB ใหม่ ดงั นี้ 1. ปรับขนาดรู PCB จาก 1 mm. เปน็ 0.08 mm 2. ปรบั ระยะรู PCB ขึ้นจาก 1.605 เป็น 1.782 mm. ให้ตรงต�ำแหน่งจุดอ้างอิงในแถวที่ 2 เพ่อื ใหต้ �ำแหนง่ การ ตดั บนฝา Lid อยูต่ รงกลางจดุ อ้างองิ ในการตดั ชิ้นงานออกเป็นตัว 3. ปรับขนาด Pin ฝา Lid จาก 0.80 mm. เปน็ 0.75 mm. การตดิ ตามผล ลดอตั ราการเกดิ อาการเสยี ชนิ้ งานเป็นโพรง ท่ขี ั้นตอนตดั แยกชิน้ งาน ของงานรุ่น HRM เป็น 0% การก�ำหนดมาตรฐาน Doc : ILA018 1. ก�ำหนดให้ใช้ PCB แบบใหมท่ ่ีขนาดรู PCB 0.08 mm. ระยะรู PCB 1.782 mm. (+ / -0.003 mm.) แถว ที่ 2 ของแผ่นงานและ Pin ฝา Lid ที่มขี นาด 0.75 mm. 2. ก�ำหนดให้พนักงานใช้ Curing Fixture แบบเจาะรูวางแผ่นงานขณะวางฝา Lid 3. ก�ำหนดใหพ้ นักงานใช้ Lid Assembly Fixture ขณะประกอบเพื่อยึดฝา Lid ไมใ่ ห้ขยับขณะยก Cover Fixture ออก สรปุ ผลจากการท�ำกจิ กรรม 1. สามารถลดอาการเสียชนิ้ งานเปน็ โพรง จาก 1.56% ใหเ้ ป็น 0% 2. สามารถลดอาการเสียช้นิ งานเปน็ โพรงได้ 1,560 ตัว หรอื 14,040 บาท/เดอื น หรือ 168,480 บาท/ปี 474

จุดคมุ้ ทนุ จากการท�ำกิจกรรม 6.8 เดอื น (ค่าใชจ้ า่ ยในหารท�ำกิจกรรม 96,700 บาท) แผนงานในอนาคต ลดอัตราการเกดิ ชนิ้ งานเสียหายท่ีขนั้ ตอนการตัดแยกช้ินงานของงานรนุ่ HRM เหตผุ ล เพอ่ื ตอบสนองนโยบายของบรษิ ทั เรอื่ งลดของเสียให้เป็นศนู ย์ (Zero Defect) สดุ ท้ายนี้ ทางทมี มีความรู้สึกภาคภมู ใิ จมากท่ไี ด้กลับมาร่วมน�ำเสนอผลงานกบั สมาคมสง่ เสรมิ เทคโนโลยีไทย- ญป่ี ่นุ อีกครง้ั และบรษิ ทั ของเราสนบั สนนุ การท�ำกจิ กรรมการปรบั ปรุงอยา่ งต่อเนอื่ ง ท�ำใหพ้ ัฒนาตวั เราเอง และองคก์ ร ให้ดขี น้ึ ไปเรอ่ื ย ๆ ไมม่ ที ่ีส้ินสดุ คุณภาพงานดี ท�ำให้เกดิ ความนา่ เช่ือถอื ให้กับลกู ค้ามาลงทนุ เพมิ่ ข้ึน ก�ำไรเพิม่ ขึน้ และ เราก็ยังไดเ้ งินเพมิ่ ข้นึ ดว้ ย การไดข้ ึ้นน�ำเสนอบนเวทีระดบั ประเทศ ถอื วา่ เปน็ เกยี รตอิ ยา่ งยงิ่ เพราะไดท้ ้งั ประสบการณ์ และความรู้มากมาย จากอาจารยผ์ ู้ทรงคณุ วุฒทิ ุกทา่ น ขอบคุณมากคะ่ และทีมมคี วามคาดหวงั วา่ จะมาน�ำเสนอผลงาน ดีๆอยา่ งนี้อยา่ งต่อเน่อื ง เพ่อื น�ำเสนอแนวความคดิ การแก้ไข ใหก้ บั เพอ่ื นๆท่เี ขา้ ร่วมน�ำเสนอ เพอ่ื น�ำไปประยกุ ต์ใชก้ บั งานของตวั เอง เพอื่ ช่วยกนั พฒั นาอุตสาหกรรมในประเทศไทยใหเ้ จรญิ และอยู่คกู่ บั ประเทศไทยตลอดไป และเพ่ือก้าว สู่ QCC 4.0 ดว้ ย กลุม่ Packing Junior (ปฎบิ ัติการลา่ ฝัน) 475 บริษทั ฮานา ไมโครอเิ ล็คโทรนคิ ส จ�ำ กดั (มหาชน)

2019 Junior Manufacturing QCC Prize 476

“ ลดปัญหา Assy Leak Test Machine NG จากระบบเทอรโ์ บชารจ์ เจอร์ ของเครอื่ งยนต์ Model Y ” กล่มุ GORANGER บริษัท นิสสัน พาวเวอร์เทรน (ประเทศไทย) จ�ำ กัด 477

2019 ท่ีมาของกลุ่ม กล่มุ GORANGER ไดร้ ับแรงบนั ดาลใจมาจากการท�ำงานเปน็ ทีมซงึ่ สอดคล้องกับ NISSAN WAY ขอ้ หนึง่ นั่นคอื การผสมผสานขา้ มสายงาน จงึ ไดม้ กี ารจัดต้ัง CFT ข้ึน (Cross Functional Team) เพอ่ื แกไ้ ขปัญหาในทกุ ๆ ดา้ น โดย GORANGER ถอื เป็นกลมุ่ ท่ีจดั ต้ังขน้ึ มาเพอ่ื การแก้ไขปัญหาดา้ นคุณภาพเป็นหลกั จากนโยบายของบรษิ ทั ส่ิงส�ำคัญท่ี สามารถแกไ้ ขปัญหาด้านคุณภาพไดน้ ่นั ก็ คือ QCC ซ่ึงถือเปน็ กิจกรรมกล่มุ และยังส่งเสรมิ ใหม้ กี ารท�ำงานเป็นทีมเพื่อ บรรลเุ ปา้ หมายร่วมกัน การคัดเลอื กหวั ข้อ ทางกลมุ่ ไดเ้ ลือกหวั ขอ้ กจิ กรรม QCC คอื “ลดปัญหา Assy Leak Test Machine NG จากระบบเทอร์โบชารจ์ เจอร์ ของเครือ่ งยนต์ Model Y” โดยพิจารณามาจากจ�ำนวนของเสยี ทีเ่ กิดขึ้นทั้งหมด ปญั หาดงั กล่าวเกิดขน้ึ ถงึ 58% ของปัญหา In Process Defect ทง้ั หมด ซงึ่ ปัญหาดงั กลา่ ว เราสามารถตรวจพบได้ที่ Assy Leak Test Machine ของ เครอื่ งยนต์ Model Y การก�ำหนดเป้าหมาย เป้าหมายของเรานน่ั ก็ คอื “ต้องลดปัญหาเทอรโ์ บชาร์จเจอรล์ งใหไ้ ด้ 90% ภายในเดือนมีนาคม 2561” 478

การส�ำ รวจสภาพก่อนการแกไ้ ข 1. ตรวจสอบเทอรโ์ บท่ีถอดเปลย่ี นออกมา เพือ่ ค้นหาส่งิ ผิดปกติ 2. ตรวจสอบ Assy Leak Test Machine เพือ่ ดวู า่ เปน็ ปัญหาที่ machine เองหรือไม่ 3. ตรวจสอบ Man & Operation ของทกุ กระบวนการท่เี กีย่ วขอ้ ง การวเิ คราะห์ปญั หา ทมี งานใช้ Why - Why ในการวิเคราะหป์ ัญหา โดยตั้งต้นจากท�ำ ไมเทอร์โบค่า unbalance มากกวา่ 0.86 NG ท่ี Assy Leak Test Machine สมมตฐิ านท่ี 1 Waste gate clearance มีคา่ มากกว่ามาตรฐานหรอื ไม่ ซ่ึงจากการทดลองสมมตฐิ านนผ้ี ลทไี่ ด้ คอื Waste gate clearance ยงั คงอยูใ่ นค่ามาตรฐาน 100% สมมติฐานที่ 1 จึงไมเ่ ปน็ จรงิ สมมตฐิ านท่ี 2 แกนเทอร์โบไมเ่ รียบ และมี Contamination หลังจากทีท่ ดลองสมมติฐานโดยการตรวจสอบ แกนเทอรโ์ บ พบว่ายังอยใู่ นคา่ มาตรฐาน สมมตฐิ านที่1 จงึ ไมเ่ ป็นจริงเชน่ กนั กล่มุ GORANGER 479 บรษิ ัท นิสสนั พาวเวอรเ์ ทรน (ประเทศไทย) จ�ำ กัด

2019 สมมตฐิ านท่ี 3 แนวโนม้ ของคา่ unbalance ตอนทดลองคร้ังแรก มีคา่ ไม่เกิน 0.86 จากการทดลอง ขอ้ เทจ็ จรงิ คือ การต้งั ค่า Criteria ของ Assy Leak Test Machine พจิ ารณาจากแนวโน้มของ ค่า unbalance เทอรโ์ บ ณ ขณะน้นั แตป่ จั จบุ นั ตง้ั แต่เดอื นกนั ยายน 2560 พบว่าแนวโน้มคา่ unbalance นั้นเปล่ียนไป จงึ ท�ำให้ส่งผลต่อผลลพั ธ์ ของ Assy Leak Test Machine น่นั เอง สมมติฐานท่ี 3 คือ สาเหตุท่แี ทจ้ ริง การแกไ้ ขปัญหา ทีมไดใ้ ชห้ ลกั การของ How How Chart มาประเมินหาแนวทางการแกไ้ ขที่เหมาะสมที่สุด แนวทางการแก้ไข ทไ่ี ดน้ น่ั ก็ คือ หาความสมั พนั ธ์ของคา่ unbalance เทยี บกับ Assy leak test result เพอื่ ท�ำเปน็ Criteria ใหม่ ตรวจสอบผลการแกไ้ ข คา่ Assy Leak Test Machine (Crank case flow) ท่ีมากที่สดุ ในแตล่ ะวนั ตั้งแต่ 26 กุมภาพันธ์ – 30 มีนาคม 2561 ไม่พบ NG เลย ซึ่งหมายความวา่ การใช้วิธีการปรับ Criteria ใหม่ไปท่ี 0.78 L/min สามารถลดปัญหา ไดจ้ ริง และยิ่งไปกวา่ นั้นไม่ใชแ่ ค่ลดแต่เราสามารถขจัดปัญหาดังกลา่ วลงได้ 100% เลยทีเดยี ว ซงึ่ ท�ำให้ KPI In Process Defect ของบรษิ ัทบรรลุเปา้ หมายไดอ้ กี ด้วย 480

การกำ�หนดมาตรฐาน 1. ระบุคา่ Crank case เปน็ 0.78L/min ไวใ้ นใบมาตรฐานการผลิต 2. ระบคุ า่ วธิ กี ารใช้เครอื่ งจกั ร และจุดสำ�คัญทต่ี ้องตรวจสอบประจ�ำ วัน ผลทีไ่ ด้รับจากการดำ�เนนิ กจิ กรรม 1. บรรลเุ ป้าหมาย In Process Defect ของบรษิ ัท 2. ขจัดต้นทุนการเปล่ียนเทอรโ์ บชาร์จเจอรใ์ หม่ลงได้เป็น 0 3. ขจัดเวลาท่ีสญู เสียในการซอ่ มเครื่องลงได้เปน็ 0 4. เพิม่ ทักษะ QC-Story ใหก้ บั ทมี งาน การติดตามผล จากการติดตามผลเราไมพ่ บปัญหา Assy Leak Test Machine NG จากระบบเทอรโ์ บชารจ์ เจอรอ์ กี เลย (ณ ท่ี นี้ แสดงขอ้ มูลสิน้ สดุ ทเ่ี ดือนกนั ยายน 2561) การคัดเลอื กหวั ขอ้ กจิ กรรมคร้งั ตอ่ ไป GORANGER ยังคงด�ำเนนิ กจิ กรรม QCC โดยไดม้ กี ารคัดเลอื กหวั ขอ้ กิจกรรมจากรายการปญั หาลา่ สดุ ที่พบ น่ัน คอื Assy Leak Test NG จาก Rocker Cover มากถงึ 55% ซ่งึ เรายงั คงยดึ ถือการสร้างคุณคา่ ใหก้ บั ผลติ ภณั ฑ์ โดยค�ำนงึ ถึงความพึงพอใจสูงสดุ ของลกู ค้าเป็นส�ำคญั กลุ่ม GORANGER 481 บริษทั นสิ สัน พาวเวอร์เทรน (ประเทศไทย) จำ�กดั

2019 “ ลด NG Cratering Part Console Upper ” กล่มุ เดก็ ใหม่ บริษัท ไดวา คาเซอิ (ไทยแลนด)์ จำ�กัด 482

บริษัท ไดวา คาเซอิ ( ไทยแลนด์ ) จ�ำกดั บริษทั ไดวา คาเซอิ ( ไทยแลนด์ ) จ�ำกดั เป็นหนึง่ ในเครอื Kojima Industries Corporation เป็นผู้ผลติ ชิ้น สว่ นประกอบเทอรโ์ มพลาสตกิ กระบวนการผลิตหลกั คือ การฉีดพลาสตกิ , พ่นสี, การประกอบ ซึ่งในประเทศไทยมีอย ู่ 2 สาขา ไดแ้ ก่ สาขาที่ 1 นิคมอตุ สาหกรรมโรจนะ จงั หวัดพระนครศรีอยธุ ยา สาขาท่ี 2 นิคมอุตสาหกรรมโรจนะ จังหวัดปราจีนบุรี กลุ่ม เด็กใหม่ สงั กดั แผนก Production 3 หน้าท่ีรับผิดชอบ เป็นผูผ้ ลติ ชิ้นงานพน่ สี (Painting Part) เพอ่ื สง่ ให้แผนกประกอบต่อไป สมาชกิ 1. นายวุฒิพงษ ์ ราชเพ็ง 2. นางสาวสุรินทร เจรญิ สขุ 3. นางสาวพรพมิ ล งามวงษ์ 4. นางสาวสปุ ราณี ทองดวง 5. นางสาวเรวด ี ทองสขุ 6. นางสาวฉวี คลา้ ยคลงึ 7. นางสาวกรรณิกา อุทธิยัง 8. นางสาวขจวี รรณ เครือโชติ กลุม่ เดก็ ใหม่ 483 บริษทั ไดวา คาเซอิ (ไทยแลนด)์ จำ�กดั

2019 ทปี่ รึกษากลมุ่ 1. Mr.TAMURA FUMIHARU ผู้จัดการฝา่ ยการผลติ 2. นายนพรัตน์ ขาวผอ่ ง ผู้จัดการแผนกการผลติ 3. นางดอกอ้อ บกิ ขนุ ทด ผ้ชู ่วยผูจ้ ดั การแผนกการผลติ 4. นายสวุ ตั น์ อาศยั พวง ผู้ชว่ ยผจู้ ดั การแผนกการผลิต จดั ต้งั กลมุ่ เม่ือปี 2561 ภายใต้ค�ำขวัญกล่มุ ทว่ี ่า “ลดของเสยี ไดฉ้ บั ไว เพราะพวกเราร่วมใจท�ำ QCC” หัวขอ้ เรอื่ ง และมลู เหตจุ งู ใจ ทางกลมุ่ ได้ก�ำหนดแนวทางการคดั เลือกหวั ข้อปัญหามาจากนโยบายของฝ่าย Production ส่วนงาน Paint พบวา่ มีหัวข้อเรื่องคณุ ภาพ (Quality) และประสทิ ธิภาพการผลติ (Productivity) นั้นเปน็ ปัญหาที่งานแผนกยงั ไม่ได้ ตาม Target ทางกลุม่ จึงได้พจิ ารณาเลอื กจาก 2 หวั ข้อ และได้ข้อสรุปที่จะท�ำเรอื่ งคุณภาพ (Quality) เน่อื งจากวา่ ถา้ หัวข้อคณุ ภาพ (Quality) ดี จะส่งผลให้หวั ขอ้ ประสิทธิภาพการผลติ (Productivity) ดตี ามน่ันเอง จากนนั้ ทางกลุ่มจึง ไดน้ �ำขอ้ มลู งานเสีย (NG) มาท�ำการเลอื กหวั ข้อปัญหา โดยน�ำข้อมลู งานเสียของแต่ละหอ้ งพ่นมาท�ำการคัดแยกวา่ ห้อง ไหนมี %งานเสยี เยอะทส่ี ุด และช้นิ งานอะไร และสุดท้ายอาการอะไรทมี่ งี านเสียมากที่สุด พบวา่ ปัญหาเร่ือง Cratering ของ Part Console Upper เป็นปญั หาท่มี ีความรนุ แรงมากท่ีสุด ถงึ 20.7% โดยถา้ คิดเป็นตน้ ทุนที่เสยี ไปจะเทา่ กับ 1,570,095 บาท/ปี เพราะเหตุน้จี งึ กลายเป็นหัวขอ้ กจิ กรรมเรอ่ื ง “ลด NG Cratering Part Console Upper” นัน่ เอง ส�ำรวจสภาพปัญหาปจั จบุ นั ทางกลุ่มใชห้ ลัก 3 GEN ในการส�ำรวจสภาพปญั หาปจั จุบัน โดยเรมิ่ จากน�ำชนิ้ งานเสีย (Cratering) ไปส่อง กลอ้ ง microscope เพื่อดูลกั ษณะของงานเสยี (GENBA) และพบว่ามีลกั ษณะเป็นร่องลงไป และไมม่ ีส่งิ แปลกปลอม ติดอยู่ จากน้นั จึงไปวิเคราะห์ที่หนา้ งาน (GENBA) ตาม Process ตา่ ง ๆ และทดลองพ่น โดยการแบง่ โซนช้ินงานออก เป็น 4 โซน โซน 1, โซน 2, โซน 3 และโซน 4 และท�ำการทดลองพน่ โดยใช้ Check Sheet ในการเก็บขอ้ มูล เพอื่ ดูจดุ ท่เี กิดปัญหาแต่ละโซน การต้ังเป้าหมาย การตง้ั เปา้ หมายทางกลุ่มใช้เกณฑ์ 2 เกณฑใ์ นการตัง้ เป้าหมาย โดยเกณฑท์ ี่ 1 มาจากนโยบายของแผนกจะ สามารถยอมรบั %งานเสีย (%NG) ได้ไมเ่ กิน 18% เกณฑท์ ่ี 2 ตัง้ เปา้ หมายไว้ท่ีการมงุ่ ลดลง 1 ใน 3 (One - Third Approach) เน่อื งจากเป็นชิ้นงานทีค่ วบคมุ ยาก และความละเอยี ดออ่ นสงู ประสบการณข์ องสมาชกิ แตล่ ะคนยงั น้อย ทางกลุ่มจึงท�ำการเฉล่ีย NG ทงั้ หมดจะสามารถยอมรับ % การเกิด NG Cratering ≤ 6.9% หรือกอ่ นการแกไ้ ข (Before) = 20.7% เปา้ หมาย (Target) ≤ 6.9% นน่ั เอง การวเิ คราะห์ปัญหา และการพิสูจน์หาสาเหตุ ทางกล่มุ ไดเ้ ลือกใชแ้ ผนภูมิกา้ งปลา (Fishbone Diagram) ในการวิเคราะห์ ตอ่ ดว้ ยการใช้ Why - Why Analysis เพอ่ื หาปญั หาทแี่ ทจ้ ริง และน�ำปญั หาท่ไี ดไ้ ปท�ำการพสิ จู น์ก่อนทจ่ี ะท�ำการแก้ไข เพอื่ ยืนยันวธิ ีการแก้ไขวา่ ได้ ผลหรือไม่ หรือวธิ ีการแกไ้ ขนนั้ เป็นจริงหรือไมน่ ัน่ เอง โดยมหี ัวขอ้ ดงั นี้ 484

1. พนักงานไมท่ �ำตามมาตรฐานการท�ำความสะอาด พสิ ูจน์โดย”การเปา่ ท�ำความสะอาดแบบไมต่ รงกบั WI และตาม WI” ไม่มีผล 2. ระบบลมภายในห้องพ่นสูง พสิ ูจน์โดย “ทดลองปรับระบบลมใหม่ และท�ำการทดลองพน่ ” มีผล 3. ระบบแรงดนั มา่ นน้�ำสูง พิสจู นโ์ ดย “ทดลองน�ำฟ็อกกีฉ้ ีดนํ้าใสช่ ิ้นงาน และทดลองพน่ ” มผี ล จากน้ันทาง กลุม่ จงึ ไดเ้ ลอื กการพสิ ูจนท์ ี่มผี ลมาท�ำการแก้ไขตอ่ ไป การแกไ้ ข ทางกลมุ่ จงึ ท�ำการแกไ้ ข โดยเรมิ่ จากหวั ข้อท่ี 1 ระบบลมภายในห้องพ่นสงู ในหัวข้อนี้จะท�ำการแกไ้ ขโดยการ ปรับ Balance ลมใหม่ โดยในการปรบั จะค�ำนึงถงึ ค่าลมบวก และลมลบของภายในหห้องพ่นด้วยเพ่ือลดการฝ้งุ กระจาย ของน้�ำมนั หรอื น�้ำท่ีมาจากมา่ นน�ำ้ ติดที่ตัวช้นิ งาน โดยสามารถลด%งานเสีย (%NG) ลงได้จาก 20.7% เหลือ 9.3% หรือลดลง 11.4% และวิธีการแกไ้ ขหัวขอ้ ท่ี 2 ระบบแรงดนั ม่านน้�ำสูง ในหวั ขอ้ นจี้ ะท�ำการแก้ไข โดยปรบั แรงดนั มา่ น น้ำ� ลง จาก 0.7Mpa. เหลือ 0.7Mpa เนอื่ งจากถา้ แรงดนั ของม่านน้�ำสูงจะส่งผลท�ำให้น้�ำตกลงมาแรง และท�ำให้กระเดน็ ข้ึนสงู ไปตดิ ท่ชี ้ินงานเหมอื นน้�ำตกขนาดใหญท่ ่ยี ่งิ สูงยิง่ ไหลแรงยิง่ กระเด็นไกล จึงได้ท�ำการดับแรงดนั ลงให้เหมอื นนำ้� ตก ขนาดเลก็ เพือ่ ลดการกระเดน็ ของนำ้� สามารถลด %งานเสยี (%NG) ลงไดจ้ าก 9.3% เหลือ 1.03% หรือลดลง 8.27% สรุปผลการแกไ้ ข จากทท่ี างกลมุ่ ไดท้ �ำการปรบั แรงดนั ลม และแรงดนั มา่ นน�้ำลงนน้ั สามารถลด%งานเสยี (%NG) ลงไดจ้ ากเดิม 20.7% ให้เหลอื 1.03% โดยได้มากวา่ เป้าหมาย (Target) ที่ตง้ั ไวค้ อื ≤ 6.9% หรอื สามารถลดลงไดถ้ ึง 19.67% สามารถ ลดตน้ ทุนใหก้ บั บริษัทได้ 1,517,889 บาท/ปี และยงั สง่ ผลท�ำให้บรรลุเป้าหมายของนโยบายแผนกดา้ นคณุ ภาพ และ เพ่มิ ประสทิ ธิภาพการผลิต (Productivity) ไดอ้ กี ดว้ ย จดั ท�ำมาตรฐาน และติดตามผล ทางกลุม่ ไดจ้ ดั ท�ำมาตรฐานทง้ั หมด 3 ขอ้ คือ 1. ก�ำหนดมาตรฐานระบบลม และแรงดันม่านน้�ำใหม่ โดยท�ำการข้ึนทะเบยี นมาตรฐานกบั หนว่ ยงาน 2. เปลี่ยนต�ำแหน่งการติดตั้ง Pressure gauge จากชนั้ 2 ลงมาช้ัน 1 เพ่ือควบคุมแรงดันลมไดส้ ะดวกขึ้น 3. จัดท�ำ Check sheet ในการตรวจสอบระบบลม และแรงดนั มา่ นน�้ำทกุ วัน ติดตามผล ทางกลุ่มได้ท�ำการเก็บข้อมูลหลงั การแกไ้ ขต่อ โดยต้ังแตท่ มี่ กี ารท�ำกจิ กรรมเสรจ็ ในเดอื นเมษายน 2561 ถงึ ธันวาคม 2561 ผลท่ีได้ คือ %งานเสยี (%NG) ของ Cratering Part Console Upper นั่นอยู่ท่ี 0.68% - 1.01% และไมเ่ พียงแคน่ น้ั ทางกลมุ่ ไดต้ ดิ ตามผลของชิน้ งานอน่ื และอาการงานเสยี อื่นด้วยว่า หลังจากท่มี ีการแกไ้ ขครง้ั นี้สง่ ผลกบั ช้นิ งานอน่ื หรอื อาการงานเสียอ่ืนหรอื ไม่ ผล คอื ไมส่ ่งผลท�ำให้ช้นิ งานอน่ื หรืออาการงานเสียอน่ื เพิ่มข้นึ แต่ ชว่ ยให้ %งานเสยี ของอาการ Seed และ Fiber ลดลง และ%งานเสียของช้ินงานอน่ื ลดลงไดด้ ว้ ย เนือ่ งจากระบบลม และระบบนำ้� ที่มคี วามคงทม่ี ากข้ึนน้ันเอง กลมุ่ เด็กใหม่ 485 บรษิ ทั ไดวา คาเซอิ (ไทยแลนด)์ จำ�กดั

2019 “ ลดอตั รางานเสียรอยถลอกด้านข้างเคส ที่ไลน์ D5 ” กลมุ่ กอหญา้ บรษิ ทั มรู าตะ อิเลก็ ทรอนกิ ส์ (ประเทศไทย) จ�ำ กดั 486

สมาชิก 1. นางสาวอาภาภรณ์ ขันค�ำ 2. นางสาวพชั ราพร ขนั นา 3. นางสาวชลดา ภูมิเทศ 4. นางสาวกรรณิการ ์ เตจะ๊ พิง 5. นางสาวอัจฉรา โลวิมา 6. นางสาวชนากานต ์ วิชาค�ำ การคดั เลอื กหวั ข้อกจิ กรรม ทางกลมุ่ ได้ท�ำการวเิ คราะห์ขอ้ มลู งานเสยี ย้อนหลงั 6 เดือนท่ีเกิดข้นึ กบั D Model ซง่ึ มีงานเสียทเี่ กิดจาก 3 กระบวนการ ดงั นี้ 1. Appearance 2. Assembly 3. EC / sorting จากข้อมลู พบวา่ งานเสียทเ่ี กดิ จากกระบวนการ Appearance มอี ตั ราการเกิดสูงทีส่ ุด ซึ่งจ�ำแนกออกได้ 9 อาการ ทางกลมุ่ จงึ คัดเลือก 3 อาการท่ีมอี ัตราสงู สุดมาท�ำการคดั เลอื กหัวขอ้ ในการท�ำกิจกรรม โดยการน�ำขอ้ มูลงาน เสียท้งั 3 อาการ มาท�ำการวเิ คราะห์ โดยใหค้ ะแนนตามหลักเกณฑด์ ังนี้ 1. แนวโนม้ ของปญั หา 2. ความรนุ แรงของปัญหา 3. ผลกระทบต่อคณุ ภาพ และขวัญก�ำ ลงั ใจของพนกั งาน กล่มุ กอหญ้า 487 บริษทั มรู าตะ อิเล็กทรอนกิ ส์ (ประเทศไทย) จ�ำ กัด

2019 ผลการวิเคราะห์ คือ งานเสยี รอยถลอกด้านข้างเคสไดค้ ะแนนสูงสุด จงึ เลือกหวั ขอ้ นีใ้ นการท�ำกิจกรรม เป้าหมายของการท�ำกิจกรรม ทางกลมุ่ จะลดอตั รางานเสยี ในหวั ข้อลดงานเสยี รอยถลอกข้างเคส 40% โดยลดลงจากอัตรางานเสยี ท่ี 3.88% ใหเ้ หลอื 2.32% โดยมาจาก 1. นโยบายของทางผู้บรหิ าร ที่ตอ้ งการลดต้นทนุ การผลติ โดยของเสียตอ้ งลดลง 30% 2. จากข้อมูลอัตรางานเสียทเ่ี คยท�ำไดน้ ้อยที่สุด 2.52% ในเดอื นตลุ าคม 2559 3. สมาชกิ กลุม่ เพม่ิ ความทา้ ทายอีก 6% วเิ คราะห์ และพสิ จู นป์ ญั หา หาสาเหตุการเกดิ ข้นึ ของงานเสยี รอยถลอกด้านข้างเคส โดยใชห้ ลกั การ Why - Why Analysis พบสาเหตุ หลักของปญั หาท้งั หมด 8 หวั ข้อ ทางกล่มุ จงึ ด�ำเนนิ การพิสจู นส์ าเหตเุ พอื่ หาแนวทางแก้ไขดังต่อไปน้ี 1. หวั ข้อปัญหา เคสมีรอยถลอกจากมาจากผูผ้ ลติ ขอ้ สมมุติฐาน ถา้ เคสมรี อยถลอกมาจากผผู้ ลติ เคส แล้วอาจจะส่งผลต่ออัตราการเกดิ งานเสียรอยถลอกในไลน์ การผลติ ได้ สรุปผลการพสิ ูจน์ จากการตรวจสอบเคสทม่ี าจากผผู้ ลิต พบว่าเคสมีรอยถลอกดา้ นข้าง จ�ำนวน 9 ตวั คิดเป็น 3.0% เป็นสาเหตุ 2. หวั ข้อปญั หา เคสมีรอยถลอกมาจากการใชจ้ กิ๊ ทีม่ ีเศษสงิ่ แปลกปลอมตดิ ข้อสมมุตฐิ าน ถ้าจิ๊กมเี ศษส่ิงแปลกปลอมติด เมอ่ื น�ำมาบดั กรีเคสแล้วอาจจะท�ำใหผ้ ิวเคสถกู เสียดสีเกดิ รอย ถลอกได้ สรุปผลการพสิ จู น์ จากผลทดลองใชจ้ ๊ิกทม่ี ีสิง่ แปลกปลอมตดิ ท�ำการบัดกรเี คส 300 ตวั พบมงี านเสยี รอยถลอก ด้านขา้ งเคสจ�ำนวน 8 ตวั คดิ เปน็ 2.6% เป็นสาเหตุ 3. หวั ขอ้ ปัญหา เคสมรี อยถลอกจากการใช้คีมถูกกระแทก (มเี ศษเสย้ี นทปี่ ลายคีม) คบี เคส ข้อสมมตุ ฐิ าน ถ้าใชค้ มี ที่ถกู ระแทกขณะจัดเก็บ อาจมเี ศษเส้ียนทป่ี ลายคมี ขูดเคสจนเกิดรอยถลอกได้ สรุปผลการพิสจู น์ จากผลการทดลองในการจดั เก็บคมี ไมส่ ง่ ผลให้คมี มีเศษเส้ียนจึงไม่พบงานเสียรอยถลอกคดิ เป็น 0% ไมเ่ ปน็ สาเหตุ 4. หัวขอ้ ปัญหา เคสมรี อยถลอกมาจากการคีบเคสเอยี ง ขอ้ สมมุติฐาน ถา้ คบี เคส เข้า - ออกจากถาดแบบเอียงแล้วอาจจะส่งผลให้เคสเกิดรอยถลอกได้ สรปุ ผลการพสิ ูจน์ การคีบเคสเอยี งท�ำใหใ้ สเ่ คสลงในถาดไม่ตรง สง่ ผลท�ำใหเ้ คสขูดกบั เคส และขอบถาดงาน 300 ตัว พบงานเสียรอยถลอกดา้ นขา้ งเคส จ�ำนวน 3 ตวั คิดเป็น 1.00% เปน็ สาเหตุ 5. หัวขอ้ ปญั หา เคสมรี อยถลอกมาจากถาดถกู กระแทกขณะจดั เกบ็ (ทำ�ใหม้ ีเศษเสยี้ นทข่ี อบถาด) ขอ้ สมมุติฐาน ถา้ ขอบถาดถกู กระแทกในระหว่างจัดเกบ็ แล้วมเี ศษเสีย้ นท่ีขอบถาดไปขดู กบั เคส อาจส่งผลให้ เคสเกิดรอยถลอกได้ 488

สรุปผลการพิสจู น์ จากผลทดลองการใช้ถาดทีม่ ีเศษเสย้ี นมาใส่เคส ส่งผลท�ำใหเ้ กิดรอยถลอกด้านข้างเคสจรงิ งาน 300 ตวั พบงานเสียรอยถลอกดา้ นขา้ งเคส จ�ำนวน 4 ตวั คิดเป็น 1.33% เป็นสาเหตุ 6. หวั ข้อปัญหา รอยถลอกมาจากจก๊ิ ตรวจสอบงานทม่ี ขี นาดเทา่ กันกบั เคส ขอ้ สมมตุ ฐิ าน ถ้าใชจ้ ๊ิกตรวจสอบงานทม่ี ีขนาดเทา่ กนั กับเคส แลว้ อาจท�ำให้ขอบจ๊กิ เสียดสผี ิวเคสจนเกดิ รอย ถลอกได้ สรปุ ผลการพิสูจน์ การน�ำงานใสล่ งในจก๊ิ ตรวจสอบที่สายไฟแนบกับเคสท�ำให้คบั แน่นจรงิ งาน 300 ตัว พบมี รอยถลอกด้านขา้ งเคส จ�ำนวน 1 ตวั คดิ เปน็ 0.33% เป็นสาเหตุ 7. หวั ขอ้ ปญั หา รอยถลอกมาจากถาดคับแน่น ขอ้ สมมุตฐิ าน ถา้ ใชถ้ าดคบั แนน่ น�ำไปใส่เคส แลว้ อาจจะสง่ ผลท�ำให้ขอบถาดขูดผวิ เคสจนเกิดรอยถลอกได้ สรุปผลการพสิ ูจน์ การน�ำถาดที่คับแนน่ มาใสง่ าน 300 ตัว พบมงี านเสียรอยถลอกดา้ นขา้ งเคส จ�ำนวน 3 ตวั คดิ เปน็ 1.00% เป็นสาเหตุ 8. หวั ข้อปญั หา รอยถลอกมาจากจ๊ิกใส่งานหลวม ขอ้ สมมตุ ฐิ าน ถา้ จก๊ิ ใสง่ านหลวมแล้วท�ำใหเ้ คสหมุนไปมา แล้วอาจสง่ ผลท�ำให้เกดิ การเสยี ดสจี นเกดิ รอยถลอก สรุปผลการพสิ จู น์ การน�ำงานใสจ่ ิ๊กทีม่ ลี กั ษณะหลวมสง่ ผลท�ำให้เกิดงานเสยี รอยถลอก งาน 300 ตวั มีงาน เสียรอยถลอกดา้ นข้างเคส จ�ำนวน 3 ตัว คิดเป็น 1.00% เป็นสาเหตุ การแกไ้ ขปัญหา 1. เคสเป็นรอยถลอกมาจากผูผ้ ลิต แนวทางแก้ไข Feed back ไปยงั ผูผ้ ลิตเคส ให้แก้ไขปญั หาโดย การันตีเคสก่อนส่งมอบ โดยใหผ้ ู้ผลติ ท�ำกจิ ร รมลดงานเสยี ทข่ี ้ันตอน Appearance Flow out มาท่ีโรงงานประกอบ 2. ร่องจกิ๊ ไมเ่ รียบ เนอื่ งจากใช้จ๊กิ ที่มีสิ่งแปลกปลอมตดิ น�ำมาบดั กรีแล้วจะท�ำใหผ้ วิ เคสเกดิ รอยถลอก แนวทางแกไ้ ข เพมิ่ ความเรียบของจิก๊ โดยน�ำจกิ๊ ไปเคลอื บเทฟรอ่ น และก�ำหนดให้ JCS ตรวจสอบกอ่ นจา่ ยเขา้ ไลนก์ ารผลติ 3. ขอบถาดถกู กระแทกในระหวา่ งจดั เกบ็ สง่ ผลให้มีเศษเส้ยี นท่ีขอบถาดไปขูดกบั เคส แนวทางแกไ้ ข ออกแบบทจ่ี ัดเก็บถาดช่องละ 1 ถาดเพื่อลดการกระแทก และท�ำการส่งคืนให้ JCS เชค็ สภาพ ถาดทกุ ๆ 1 เดือน 4. ถาดใสง่ านคับแนน่ ส่งผลท�ำให้ขอบถาดขูดผวิ เคสจนเกดิ รอยถลอก แนวทางแกไ้ ข ออกแบบถาดให้เป็นหลุม พอดกี ับตวั งาน เพื่อป้องกนั เคสขูดกบั ขอบถาด 5. จก๊ิ ใส่งานหลวม ท�ำใหเ้ คสหมนุ ไปมา สง่ ผลท�ำใหเ้ กดิ การเสยี ดสจี นเกดิ รอยถลอก แนวทางแก้ไข ตดิ ต้งั ลมดูดจก๊ิ เพื่อยดึ เคสไมใ่ ห้หมนุ ไปมาในจิ๊กหลุม 6. ใชค้ ีมคีบเคส เขา้ - ออกจากถาดแบบเอียง แล้วอาจจะส่งผลให้เกิดงานเสยี รอยถลอก แนวทางแก้ไข ปรบั ปรุงถาดให้กว้าง และเรยี บลื่น น�ำถาดไปเคลอื บเทฟรอ่ นลดการเสยี ดสีระหวา่ งเคสกับถาด 7. ใชจ้ ๊กิ ตรวจสอบงานทม่ี ีขนาดเทา่ กนั กบั เคส ท�ำใหข้ อบจ๊กิ เสียดสผี ิวเคสจนเกดิ รอยถลอก กลุ่ม กอหญ้า 489 บริษทั มูราตะ อเิ ลก็ ทรอนิกส์ (ประเทศไทย) จำ�กัด

2019 แนวทางแก้ไข น�ำจกิ๊ ไปท�ำรอยเวา้ ตรงต�ำแหนง่ สายไฟ เพ่ือปอ้ งกันสายไฟเดง้ ขนึ้ และง่ายตอ่ การวางงาน เคส ไมเ่ ด้งข้ึนพนักงานกไ็ ม่ตอ้ งกดเคสใหแ้ นบจ๊ิก ตรวจสอบผลการท�ำกิจกรรม จากการปรบั ปรงุ ท้ังหมด สง่ ผลให้อตั ราตวั เสยี ในหวั ขอ้ รอยถลอกดา้ นขา้ งเคส จากกอ่ นท�ำกจิ กรรมอตั รางาน เสยี อยู่ที่ 3.88% และต้ังเปา้ หมายไว้ที่ลดอนั ตรางานเสียลงให้เหลอื 2.32% ผลการท�ำกจิ กรรมทางกลุ่มสามารถลดงาน เสียลงได้ถงึ 1.88% หรือเหลอื เพยี ง 2.0% กราฟแสดงผลการท�ำกิจกรรม ทางกลุ่มยังได้ขยายการแก้ไขปญั หาน้ีไปทุกไลน์การผลติ และทางกลุ่มยังไดท้ �ำการตดิ ตามผลมาอย่างต่อเน่ือง จนถึงเดอื นธนั วาคม 2561 และพบวา่ เรายงั คงรักษาสภาพและผลการด�ำเนนิ กจิ กรรมไดอ้ ย่างต่อเนือ่ ง 490

ผลทีไ่ ดจ้ ากการท�ำกิจกรรม ผลทางตรง 1. งานเสียรอยถลอกดา้ นขา้ งเคสลดลง 1.88% จากเดมิ 3.88% คิดเป็น 116% ผลทางออ้ ม 1. ลดจ�ำนวนงานเสยี 2,374 ตัว/เดอื น คิดเปน็ 71,220 บาท/เดือน หรอื 854,640 บาทตอ่ ปี 2. ลดขอ้ ร้องเรียนจากลูกค้าเก่ียวกับรอยถลอกดา้ นข้างเคส ปญั หา และอปุ สรรคในการท�ำกจิ กรรม สมาชกิ กลุ่มท้งั หมดอยู่ในไลน์ D5 ท�ำใหก้ ระทบกับการเดนิ ไลนใ์ นชว่ งการท�ำกิจกรรมแกไ้ ขโดยวางแผนจัดสรร พนกั งานมาแทนช่วงเวลาท�ำกจิ กรรม กลุ่ม กอหญ้า 491 บรษิ ัท มรู าตะ อิเลก็ ทรอนิกส์ (ประเทศไทย) จำ�กดั

2019 “ ลด Break down ของแสตมป์ ป้อนไป ยงั ชุด End of Stroke Guide ไมค่ งที่ ท่เี ครื่องบรรจุซอง Alfa Ram น.25 ” กลมุ่ Good Time การยาสบู แหง่ ประเทศไทย 492

การยาสบู แห่งประเทศไทย ตั้งอย่เู ลขที่ 184 ถ.พระราม 4 ต.คลองเตย อ.คลองเตย จ.กรงุ เทพ 10110 เป็นรัฐวสิ าหกิจ ประเภทหารายได้น�ำสูร่ ัฐ สงั กัดกระทรวงการคลงั เปิดด�ำเนินกจิ การมาเป็นระยะเวลา 79 ปี ตั้งแต่ พ.ศ. 2482 ภารกจิ ผลิต และจ�ำหน่ายบุหรี่ภายใน และภายนอกประเทศ และไดน้ �ำผลก�ำไรกลบั คืนสู่สงั คมในรูปแบบ ภาษีช่วยเหลือดา้ นต่าง ๆ เชน่ การเกษตรกรรม การแพทย์ ทีวีสาธารณะ การกีฬา สร้างสวนสาธารณะสวนป่าเบญจกิติ ฯลฯ โครงสร้างการบริหารภายใตก้ ารก�ำกบั ดูแลของกระทรวงการคลังมผี ู้วา่ การยาสบู เป็นผู้บริหารสงู สุดรองผวู้ า่ การ ก�ำกบั ดแู ล ทง้ั สนิ้ 6 ด้าน ได้แก่ ด้านบริหาร ด้านการผลิต ดา้ นบริหารจัดการผลติ ด้านการตลาด ด้านใบยา และด้าน พัฒนาธรุ กิจ โดยมสี �ำนักคุณภาพ ความปลอดภยั และส่ิงแวดลอ้ มเปน็ ผ้ดู แู ลการด�ำเนนิ งานด้วยเครือ่ งคุณภาพ การยาสูบแหง่ ประเทศไทยมีโรงงานผลติ บหุ รีท่ ง้ั หมด 4 โรงงานผลติ ได้แก่ โรงงานผลิต 3 4 5 และ 6 กลุม่ Good Time ปฏิบัติงานอยทู่ ่ฝี า่ ยโรงงานผลิตยาสูบ 5 สังกัดกองมวน และบรรจุ จัดตงั้ กลมุ่ QCC ข้นึ มาตั้งแต ่ พ.ศ.2550 จดทะเบยี นกล่มุ ครงั้ แรกเม่อื วันที่ 24 พฤศจิกายน 2550 หนา้ ที่ รบั ผิดชอบซ่อมบ�ำรงุ รกั ษาชุดบรรจซุ องบหุ รี่ ทกุ กลุม่ เครอ่ื งจักร สมาชิก ท�ำ QCC มาทั้งหมด 4 เรอื่ ง 1. นายรุง่ โรจน์ รตั นวุฒกิ ุล ท�ำ QCC มาท้ังหมด 4 เรื่อง 2. นายวฒั นา มีทอง ท�ำ QCC มาทง้ั หมด 3 เรือ่ ง 3. นายอนรุ ักษ ์ สบื เหลา่ รบ ท�ำ QCC มาทัง้ หมด 4 เรอื่ ง 4. นายสุเทพ ทมิ ศิลป์ ท�ำ QCC มาทัง้ หมด 1 เรื่อง 5. นายชามร ฉมิ พรัตน์ ท�ำ QCC มาทั้งหมด 4 เรื่อง 6. นายสพุ งษ ์ จินตลขิ ิตด ี กลมุ่ Good Time 493 การยาสบู แห่งประเทศไทย

2019 ปจั จุบันมีหน้าที่รับผดิ ชอบการดูแล และซอ่ มบ�ำรุงรกั ษาชดุ บรรจซุ องบุหรี่ Alfa ram ประสบการณท์ างดา้ น QCC ในอดตี เฉลี่ยทง้ั ส้ิน 4 เรอ่ื ง เริ่มตง้ั แต่ พ.ศ. 2551 - 2557 กล่มุ เครอื่ งบรรจซุ องท่ีใช้ผลติ บหุ รข่ี องฝา่ ยโรงงานผลิตยาสูบ 5 มคี วามเร็วต้งั แต่ 180 ซองตอ่ นาที ถงึ 500 ซองตอ่ นาที ไดแ้ กก่ ล่มุ เครอื่ งบรรจซุ อง Sasib - 3000, B1 และ Alfa Ram การหยุดของเครื่องจักรเป็นเวลานานสง่ ผลกระทบต่อตน้ ทนุ การผลติ สงู ผลการประเมินประสทิ ธิภาพของเครื่องจักรตำ�่ ซึ่งมีผลต่อตัวชวี้ ดั ของโรงานท่ีก�ำหนดไว้ จากการเก็บข้อมูลการหยดุ ของเคร่อื งจกั รกลุ่มเคร่อื งชุดบรรจุซอง ตงั้ แต่เดือนมกราคม - ธนั วาคม 2560 พบ ว่ากลมุ่ เครอ่ื งบรรจซุ อง Alfa Ram (500 ซองต่อนาที) มกี ารหยุดของเคร่อื งจกั รมากทีส่ ุด ซงึ่ กลมุ่ ชุดเครื่องบรรจซุ อง Alfa Ram มีท้ังสิน้ 10 ชดุ พบว่าชดุ เคร่อื งบรรจุซอง Alfa Ram No.25 มกี ารหยุดของเครอ่ื งจกั รมากท่ีสุดอยทู่ ่ี 18,438 นาที/ปี ซ่ึงหากคดิ เป็นโอกาสในการผลติ ผลผลติ จะ มมี ลู คา่ ถงึ 323,586,900 บาท และจากการวเิ คราะห์หาเหตทุ ท่ี �ำให้ เครอ่ื งจักรบรรจซุ องดงั กล่าวหยุด พบว่าสาเหตุแสตมปป์ อ้ นไปยงั ชุด End of stroke guide ไม่คงทีเ่ ปน็ สาเหตใุ ห้ เครือ่ งจกั รมีการหยดุ มากท่สี ดุ อยทู่ ี่ 456 นาที/เดอื น หรอื เทา่ กับ 30 นาที/วัน มลู เหตจุ งู ใจ เพือ่ ลดการสญู เสยี ในกระบวนการผลติ และเพม่ิ ประสิทธภิ าพของเครอื่ งจกั รทางกล่มุ จึงไดว้ ิเคราะห์หาสาเหตุ เพื่อท�ำการตรวจสอบหาแนวทางการแก้ไข ปัญหาแสตมปป์ ้อนไปยงั ชดุ End of stroke guide ไม่คงท่ี โดยใช้ WHY WHY CHART พบว่ามอี ยู่ 7 สาเหตุ และสาเหตหุ ลักท่ีท�ำใหเ้ กดิ ปัญหาแสตมป์ป้อนไปยังชุด End of stroke guide ไม่ คงที่ เกดิ จากฟันเฟือง Gear box ชดุ ป้อนแสตมปส์ ึกหรอ ในระยะแรกทางกลุ่มฯได้ปรกึ ษาระดมสมอง และหาแนวทางการแก้ไข ได้ 2 แนวทางดังน้ ี 1. ใหโ้ รงงานช่างกลท�ำตัวเฟอื งขนึ้ มาใหม่ แตต่ ้องใช้ตน้ ทุนสงู และรออะไหล่นานซึ่งไมใ่ ช่แนวทางของกลมุ่ 2. แก้ไขกนั เองโดยใช้หลัก Kaizen คือ ใช้ทนุ น้อยแก้ไขงา่ ย ๆ ใช้งานไดจ้ ริง และไดท้ �ำการแกไ้ ข โดยน�ำเทป ล่อน และเทปกระดาษกาวย่นมาพันเฟอื งตามแนวคิดของเครอื่ งหอ่ กระดาษแก้ว 1 - FK ซ่ึงกลมุ่ ได้ทดลองการแก้ไข ปัญหาดว้ ยแนวทางที่ 2 ผล คือ เวลาหยดุ ลดลงเป็นท่พี อใจ แตต่ ้องเปลีย่ นเทปกาวใหมท่ ุก 3 วัน 494

ทางกล่มุ ได้ระดมความคดิ จะแก้ไขอย่างมปี ระสิทธภิ าพมากข้นึ และลดเวลาหยุดของเคร่ืองจักรลงอกี สมาชิก ของกลุ่มได้สังเกตเห็นแหวนสวมนิ้วเลยเกิดความคิดที่จะท�ำปลอกสวมอัดเฟืองเก่าขึ้นแทนเพราะคาดว่าจะแก้ไขปัญหา ได้ดีกว่าพันเทปกระดาษกาวย่น เนือ่ งจากมีความคงทนถาวรสามารถท�ำได้ดว้ ยตนเองภายในหนว่ ยงาน และสามารถ หาวสั ดอุ ุปกรณ์จากท่ีท�ำงานไดต้ ้นทนุ อุปกรณต์ ่ำ� ดงั น้ันจึงระดมสมองเพือ่ คิดหาวสั ดุทน่ี �ำมาท�ำปลอก ไดแ้ ก่ เหลก็ กล้า คาร์บอนปานกลาง (SCM440) ซงึ่ มคี ณุ สมบตั ิทีเ่ หมาะสม และกลุ่มออกแบบลักษณะของปลอกหุม้ เฟอื งโดยมคี วาม กวา้ ง 5 ม.ม. เสน้ ผ่านศนู ย์กลางขนาด 7.3 ม.ม. 9 มม. และ 10 ม.ม. กลมุ่ Good Time 495 การยาสูบแหง่ ประเทศไทย

2019 โดยทางกลุ่มไดท้ �ำลวดลายปลอกสวมฟนั เฟอื ง 3 แบบตามรูป พบวา่ แบบที่ 3 ขนาด 10 ม.ม. แบบพิมพ์ลาย ขวางมปี ระสทิ ธภิ าพทีส่ ุด ผลทไ่ี ดร้ บั ทางตรง จากการเก็บข้อมลู หลงั ท�ำการทดสอบเดินเครื่องจักรหลงั จากท�ำการแก้ไขตง้ั แต่เมษายน - พฤษภาคม 2561 สามารถลดเวลาหยดุ ของเคร่ืองจกั รจาก 30 นาท/ี วัน เหลือ 5 นาที/วนั ลดลงถึง 82% จากเป้าหมายท่ีตั้งไว้แค่ 30% ผลท่ไี ด้รบั ทางออ้ ม 1. ตน้ ทุนการซอ้ื อะไหล่ ปลอกพิมพ์ลายสวมเฟืองเกา่ 1 ช้ิน ราคา 50 บาท เฟอื งใหม่ 1 ช้นิ ราคา 80,000 บาท ลดลง จ�ำนวน 79,800 บาท/ปี 2. ลดการหยดุ ของเครอ่ื งจกั รลง 6,000 นาท/ี ปี คดิ เป็นโอกาสผลิตบุหรไ่ี ด้ (6,000 x 450) 2,700,000 ซอง/ปี มมี ลู คา่ ถงึ (2,700,000 x 40) 108,000,000 บาท/ปี และประสทิ ธิภาพของเครือ่ งจักรเพม่ิ ขนึ้ จาก 69% เปน็ 78% 3. มกี ารพัฒนาในการท�ำ QCC ทางด้านตา่ ง ๆ เช่น ทกั ษะ การท�ำงานเป็นทีม คิดแก้ไขปญั หาอย่างถกู ตอ้ ง 4. ความภาคภูมิใจ คอื ลงทนุ นอ้ ย ได้ผลคมุ้ ค่า แกไ้ ขปญั หา ผลงานย่ังยืน (ตน้ ทุนท�ำ QCC ครงั้ น้ี 500 บาท) 496

“ ลดอัตราการเกดิ Lens เป็นรอยขีดขว่ น ทก่ี ระบวนการทดสอบแสง และการกระจาย ของแสงของผลิตภัณฑ์ Flash Module ” กลุ่ม ปั้นฝัน บริษัท ฮานา ไมโครอเิ ล็คโทรนคิ ส จ�ำ กัด (มหาชน) 497

2019 สมาชิก 6. คณุ สิรยิ ากร เลก็ ตวั 1. คณุ สพุ ตั รา ธ�ำ รงค์รตั น ์ 7. คุณวนดิ า แก่นพว่ ง 2. คุณจนั ทรจ์ ิรา ตากนั ธะ 8. คุณสฎาวรรษ ไชเกดิ 3. คุณนิโลบล ช่มุ ธ ิ 9. คุณสำ�ราญ สวุ รรณ์ 4. คุณยุพิน ปินใจกลุ 5. คุณคมกฤช บูญบ�ำ เรอ แผนการด�ำเนนิ กจิ กรรม ริม่ ตง้ั แตเ่ ดอื นธนั วาคม 2560 จนถงึ เดือนมนี าคม 2561 ส�ำรวจสภาพปจั จบุ ันกอ่ นการแกไ้ ข จากการส�ำรวจข้อมูลของผลติ ภัณฑ์ Flash Module ท่ีกระบวนการทดสอบแสง และการกระจายของแสง เดือนพฤศจิกายน (สปั ดาหท์ ี่ 45 – 48) ปี 2560 พบว่าจากการผลติ งาน 6,153,850 ตวั พบวา่ มีอาการเสีย Lens เป็น รอยขีดขว่ น 1.31% โดยวเิ คราะห์ลักษณะการเกดิ เป็น % ดงั ตอ่ ไปน้ี Lens เปน็ รอยขีดข่วนเสน้ ตรงจะเกดิ เฉพาะดา้ นซา้ ย และ ดา้ นขวาของตวั งาน 1.32% ผลกระทบต่อการน�ำไปใช้งานของลกู ค้า 1. มคี วามเส่ียงทีจ่ ะหลุดไปถึงลกู คา้ เพราะไม่ยอมรบั ของมตี �ำหนิ และจะสง่ กลบั มาใหเ้ ราตรวจงานซ้ำ� อกี ครงั้ 2. ทง้ิ งานเสียคดิ เป็นเงนิ 3,406,640 บาท/ปี 498

3. ของเสยี ต้องท้ิงจ�ำนวน 848,880 ตัว/ปี หรือ 68 กโิ ลกรมั /ปี ท�ำลายดว้ ยการฝงั ท�ำให้สารเคมีตกคา้ งในดนิ 4. พนกั งานเสยี ขวญั และกำ�ลงั ใจในการทำ�งานกลวั งานเสียหลดุ ไปถงึ ลูกค้า เปา้ หมายกิจกรรม ลดอัตราการเกิด Lens เปน็ รอยขีดข่วนทข่ี ้นั ตอนทดสอบแสง และการกระจายของแสงของผลิตภัณฑ์ Flash Module จากเดิม 1.31% ในเดือนพฤศจิกายน พ.ศ.2560 ใหเ้ ป็น 0% ในเดอื นมนี าคม พ.ศ. 2561 การวิเคราะหห์ าสาเหตุ ใช้ Why Why Analysis โดยเริม่ จากการใช้ค�ำถามวา่ ท�ำไมอาการเสีย Lens เป็นรอยขีดข่วน จนถงึ รากเหงา้ ของสาเหตุ สรุปได้ดังน ี้ 1. Lens เป็นรอยขีดข่วน มาจากผูผ้ ลิต 2. Lens เป็นรอยขีดข่วน จากหวั จบั Lens จบั แรงเกนิ ไป 3. Lens เป็นรอยขดี ขว่ น จากการถ่ายเทแผน่ PCB ท่ตี ดิ Lens ออกจาก Magazine ประจ�ำเคร่อื งด้วยมือ 4. Lens เปน็ รอยขดี ข่วน จากครีบดา้ นในของ Magazine ยาวกวา่ ขอบแผ่น PCB 5. Lens เป็นรอยขีดข่วน จากแผ่น PCB โกง่ มาจากกระบวนการก่อนหนา้ การพิสจู นห์ าสาเหตทุ แี่ ท้จรงิ ใช้หลกั การ 3 จรงิ (ขอ้ มลู จรงิ สถานทจ่ี ริง การปฏิบตั จิ รงิ ) สรุปผลการพสิ จู น์ เป็นจริง 3 สาเหตุ (สาเหตทุ ี่ 3, 4, 5) จากทงั้ หมด 5 สาเหตุ จงึ สรปุ การแก้ไขได้ดังต่อไปนี้ แก้ไขสาเหตุที่ 3 ใช้ Fixture Transfer เพื่อเช่ือมต่อระหวา่ ง Magazine ท่ี 1 และ 2 แกไ้ ขเชงิ ป้องกัน ใช้ Jig Transfer ส�ำหรับดนั แผ่น PCB จาก Magazine ที่ 1 เข้า Magazine ท่ี 2 แก้ไขสาเหตทุ ่ี 4 จัดท�ำ Fixture ช่วยประคองแผน่ PCB เวลาพนกั งานหยิบงานเข้า - ออก โดยมีความยาวครบี ดา้ นในของ Magazine เทา่ กับ 1 cm. ไม่ถงึ ตวั ช้นิ งาน แกไ้ ขสาเหตุที่ 5 น�ำ Magazine ไปตัดความยาวของครบี ท่ีอย่ดู ้านในของ Magazine ออกจาก 2 cm. เปน็ 1 cm. ให้เหลอื เฉพาะพืน้ ท่ี ที่รองรบั ขอบของแผ่น PCB เทา่ น้นั แกไ้ ขเชิงป้องกนั จบั คู่ระหวา่ ง Magazine กับเครอ่ื ง ใหใ้ ชต้ รงกนั โดยการติดปา้ ยระบุเบอร์เคร่ืองด้านบนของ Magazine เพอ่ื ให้ง่ายตอ่ การใชง้ าน กลุ่ม ปน้ั ฝัน 499 บรษิ ทั ฮานา ไมโครอิเล็คโทรนคิ ส จำ�กัด (มหาชน)

2019 การตดิ ตามผล ลดอตั ราการเกิด Lens เป็นรอยขีดข่วนทข่ี น้ั ตอนทดสอบแสง และการกระจายของแสงของผลติ ภณั ฑ์ Flash Module การก�ำหนดมาตรฐาน WI : 209 - 3071, WI : 206 - 6268 และ WI : 209 - 6785 1. ใช้ Fixture Transfer เพอื่ เชอื่ มต่อระหวา่ ง Magazine ท่ี 1 และ 2 (WI : 209 - 3071, 209 - 6785) 2. ใช้ Jig Transfer ดนั แผน่ PCB จาก Magazine ที่ 1 เขา้ Magazine ท่ี 2 (WI : 209 - 3071, 209 - 6785) 3. ใช้ Fixture ช่วยประคองแผ่น PCB เวลาพนักงานหยิบงานเขา้ - ออก Magazine (WI : 206 - 6268) 4. ก�ำหนดใหใ้ ช้ Fixture ประคองแผน่ PCB แบบคทู่ ่กี ระบวนการตรวจสอบงาน (WI : 206 - 6268) 5. ก�ำหนดใหใ้ ช้ Magazine ที่ตดั ความยาวของครีบทอี่ ยดู่ า้ นในของ Magazine ออกจาก 2 cm. เป็น 1 cm. ใหเ้ หลือเฉพาะพ้ืนทท่ี รี่ องรับขอบของแผ่น PCB เทา่ น้นั (WI : 209 - 6785) 6. จบั ครู่ ะหวา่ ง Magazine กบั เครือ่ งให้ใชต้ รงกนั โดยการติดป้ายระบุเบอร์เคร่อื งดา้ นบนของ Magazine เพ่ือใหง้ า่ ยตอ่ การใชง้ าน (WI : 209 - 6785) สรุปผลจากการท�ำกจิ กรรม 1. สามารถลดอาการเสยี Lens เป็นรอยขีดข่วนจาก 1.31% ให้เปน็ 0% 2. สามารถลดอาการเสีย 64,746 ตัว คดิ เปน็ เงนิ 259,833 บาท/เดอื น หรอื 3,117,996 บาท/ปี จดุ คมุ้ ทุนจากการท�ำกิจกรรม 16 วัน แผนงานในอนาคต ลดอัตราการเกดิ Lens misalignment ที่ขั้นตอนการติด Lens ของผลติ ภณั ฑ์ Flash Module เหตุผล 1. เพ่ือตอบสนองนโยบายของบรษิ ทั เร่ือง ลดของเสียให้เป็นศนู ย์ (Zero Defect) 2. เปน็ อาการเสียท่ีอยู่ในอนั ดบั 2 จากการคดั เลือก สุดทา้ ยนี้ อยากจะกลา่ วว่า ในการท�ำงานแต่ละที่ทกุ คนมคี วามฝัน และความฝันนนั้ กจ็ ะแตกต่างกันไปทางทมี ของเรากเ็ ชน่ กัน เรามคี วามฝนั ว่าสักวันหน่งึ จะต้องมายืนอยู่บนเวทอี ันทรงเกียรติแห่งน้ี เพราะมันยง่ิ ใหญม่ ากส�ำหรับ พนักงานธรรมดาคนหน่งึ มันท�ำใหม้ ีความรูส้ ึกภาคภมู ิใจในชวี ติ คนท�ำงาน ผลงานทเ่ี รารวมกล่มุ กนั ท�ำน้นั นอกจาก หัวหนา้ งานไดร้ ับรูแ้ ล้ว คนทัง้ ประเทศกย็ งั ได้รับรดู้ ว้ ยโดยผา่ นเวทขี องสมาคมสง่ เสริมเทคโนโลยไี ทย - ญป่ี ุ่น การท�ำกจิ กรรมการปรับปรุงท�ำใหพ้ ัฒนาตวั เราเองดว้ ย และองคก์ รด้วยคณุ ภาพงานดี ท�ำใหเ้ กิดความนา่ เชอ่ื ถอื ใหก้ ับลกู คา้ มาลงทุนเพมิ่ ข้นึ ก�ำไรเพ่มิ ข้ึน ซ่ึงสามารถเป็นผนู้ �ำ และแขง่ ขันทางดา้ นธรุ กิจได้เปน็ อย่างดี นอกจากน้ียงั ชว่ ยกนั พัฒนาอุตสาหกรรมในประเทศไทยใหเ้ จรญิ และอย่คู กู่ ับประเทศไทยตลอดไป และเพ่ือกา้ วสู่ QCC 4.0 ด้วย 500

“ ลดปัญหางานเป็นรอยคราบขาว ” กลมุ่ High Light CF บรษิ ทั ฮิตาชิ ออโตโมทีฟ ซิสเท็มส์ ชลบรุ ี จำ�กัด 501

2019 สมาชิก 1. นายวีรภทั ร สกลุ รมั ย์ 2. นายเดชณรงค์ เสรฐิ ผล 3. นายมารุต เนยี มนชุ 4. นายสุทธชิ ัย อรญั 5. นายกฤษฏา สาระค�ำ 6. นายกันณ์ทรงยทุ ธ โชควชั รวรรณ ส�ำรวจสภาพปจั จบุ ัน ตวั ช้วี ัดในไลนผ์ ลติ จ�ำนวน 4 ตัว เฉลี่ยนผลตงั้ แตเ่ ดือน พฤษภาคม – กรกฎาคม 2560 ดังต่อไปน้ี 1. OEE เปา้ หมาย 88.61% เฉลีย่ ที่ท�ำได้ 89.86% 2. Quality Rate เป้าหมาย 100% เฉลย่ี ท่ที �ำได้ 97% 3. Production on Plan เปา้ หมาย 99% เฉล่ยี ทีท่ �ำได้ 100% 4. Safety เปา้ หมาย 100% เฉลย่ี ที่ท�ำได้ 100% ตัวชีว้ ัดทีย่ ังไม่ได้ตามเปา้ หมายได้แก่ Quality Rate โดยส่งผลต่อตัวชวี้ ดั ดงั กลา่ ว จาก 2 ปัญหาหลัก ไดแ้ ก่ 1. Gear Cover เปน็ รอยคราบขาว 2. Setup Mold จากการคดั เลือกปญั หาโดยพจิ ารณาจากความรุนแรง ความถี่ ความเป็นไปได้ในการแก้ไขปญั หา ทางกลุ่มได้ คดั เลือกปญั หาจาก Gear Cover เป็นรอยคราบขาวมาท�ำการแกไ้ ข และได้ต้งั เป้าหมายลดของเสียจากรอยคราบขาว ลง 72.72% จากขอ้ มลู 3 เดอื นที่ผ่านมาค่าเฉล่ียของเสยี จ�ำนวน 11 ชิน้ /เดือน ดังนั้นจงึ ตอ้ งลดเฉลยี่ เดือนละ 8 ชิน้ เพอื่ 502

ให้สอดคลอ้ งกับเปา้ หมายของเสียในไลน์ผลิต ซึ่งตั้งเป้าหมายไว้ที่ 0.01% แผนการด�ำเนินการ ตั้งแตเ่ ดือนพฤษภาคม 2560 - ตลุ าคม 2560 รวมระยะเวลา 6 เดือน การวิเคราะห์ปญั หา Gear Cover เป็นรอยคราบขาว สรุปผลการวเิ คราะห์ได้ 5 สาเหตทุ ี่เกดิ จากวัตถดุ บิ และเครื่องจกั ร ได้แก่ 1. Material มสี ิ่งเจือปนตดิ มากบั เม็ดพลาสตกิ 2. Heater Temperature ไม่เหมาะสม 3. รอบ Speed Plast ไมเ่ หมาะสม 4. มมุ ของแกน Runner ไม่แขง็ แรง 5. ระยะการดงึ Runner ไมเ่ หมาะสม จากการพสิ ูจนส์ าเหตุ สรปุ ไดว้ า่ Robot ดึงกา้ น Runner ลงไม่สดุ เป็นสาเหตทุ ี่แทจ้ รงิ จึงได้ก�ำหนดมาตรการ แก้ไข ดงั ตอ่ ไปน้ี มาตรการ ก�ำหนดต�ำแหนง่ ข้ึนลง ของแขน Robot ให้ดงึ กา้ น Runner ลงมาใหส้ ดุ และพน้ Mold ชดุ บน ก�ำหนดเสรจ็ วนั ท่ี 1 สงิ หาคม 2560 ผูร้ บั ผิดชอบ คือ คุณมารตุ หลงั การปรับปรุง สามารถลดปัญหา Gear Cover เป็นรายคราบขาวได้ 100% ของเสียจากรอบคราบขาว เปน็ ศูนย์ จากการตดิ ตามผลต้ังแตเ่ ดอื นสงิ หาคม - ตลุ าคม 2560 และไดจ้ ัดท�ำเป็นมาตรฐานการควบคมุ เครอ่ื งจักร ตามมาตรฐานของบริษทั ฯ การด�ำเนนิ กิจกรรมคร้ังนไ้ี มม่ ีคา่ ใช้จา่ ยในการด�ำเนนิ กิจกรรม และทางกลมุ่ วางแผนด�ำเนนิ กจิ กรรมในครงั้ ตอ่ ไปในหัวข้อ “การ Setup Mold” โดยมมี ูลเหตจุ งู ใจ เพอ่ื ลดของเสยี จากการเคลมของไลนป์ ระกอบ กลมุ่ High Light CF 503 บริษัท ฮติ าชิ ออโตโมทีฟ ซิสเท็มส์ ชลบรุ ี จำ�กดั

2019 “ กำ�จดั ปญั หาชน้ิ งาน BRG Ass'y ร่วง ที่กระบวนการ G040 ” กลุ่ม First Class Team บริษัท จาโตโค (ประเทศไทย) จ�ำ กดั 504

สมาชกิ 1. นายกีรติ บืนขุนทด 2. นายนพดล แสงนวล 3. นางสาวณชิ กานต ์ ภูมิอ่อน 4. นางสาววกิ านดา เสมียนชยั 5. นายธีรศานต์ วิเศษยา 6. นายสวุ รรณ ไชยะโอชะ การคน้ หากจิ กรรม ทางกลมุ่ คดั เลอื กหัวข้อจากต้นทนุ จาก Scrap หลักของบริษัท คอื Q C T S ซง่ึ หัวขอ้ ที่ถูกคดั เลอื กมาท�ำ กิจกรรม คือ ปญั หา BRG Ass’y ร่วง เกดิ ขน้ึ ทกุ เดอื นจากการรวบรวมขอ้ มูลท�ำให้เราทราบวา่ มีปัญหาเกิดข้ึนอยา่ งตอ่ เนื่อง และมีแนวโน้มท่เี กิดสูงข้ึนเร่อื ย ๆ ทางกลมุ่ ท�ำการเลือกหัวขอ้ เรื่อง โดยใช้กราฟพาเรไดแ้ สดงล�ำดบั ความส�ำคญั ของชนิ้ รว่ ง และได้น�ำหวั ข้อชน้ิ งานร่วงทเ่ี กดิ ข้ึนมากที่สดุ และมีราคาค่อนขา้ งแพงมาท�ำกจิ กรรมในครั้งนี้ หวั ข้อกิจกรรม ก�ำจัดปัญหาช้ินงาน BGR Ass’y รว่ งทปี่ ระบวนการ G040 ให้เปน็ ศนู ยใ์ ห้ไดภ้ ายในวันท่ี 30 เมษายน 2561 แผนการด�ำเนนิ กิจกรรม เริม่ ด�ำเนินกิจกรรมเดือนมกราคม ถงึ เมษายน 2561 กลุ่ม First Class Team 505 บริษทั จาโตโค (ประเทศไทย) จำ�กดั

2019 ส�ำรวจสภาพปจั จุบันกอ่ นการแก้ไข จากการส�ำรวจขอมูลต้งั แต่เดือนพฤศจกิ ายน 2560 จนถงึ เดอื นมกราคม 2561 พบวา่ จากการผลิตงานทงั้ หมด 93,814 Unit มี BRG Ass’y ร่วงท้งั หมด 76 ช้ิน คดิ เป็นเงินทงั้ หมด 36,328 บาท คิดเปน็ 0.09% ผลกระทบต่อการน�ำไปใช้งานของลกู คา้ เกดิ งานเสยี ในกระบวนการมคี วามเส่ียงท่อี าจหลดุ ไปถงึ ลกู คา้ เวลาในการแกไ้ ข และท�ำชน้ิ งานใหม่ทดแทน ครั้งละ 2 นาทคี ิดเป็นเวลาสญู เสียตอ่ เดือนอยู่ท่ี 62 นาที เกดิ เป็น Short stop ท�ำให้ JPH ไมไ่ ด้ตามเปา้ หมายคิดเป็น มูลค่าเงนิ ทส่ี ูญเสียเฉลย่ี ต่อเดอื นอย่ทู ่ี 14,818 บาท รวม 177,816 บาทต่อปี เป้าหมายกิจกรรม ก�ำจดั ปัญหา BRG Ass’y รว่ งทกี่ ระบวนการ G040 ใหเ้ ปน็ 0 ภายในเดือนเมษายน 2561 การวเิ คราะหส์ าเหตุ ใช้ก้างปลาเพือ่ ระดมความคิดในกลมุ่ สรปุ ได้ดังนี ้ 1. เวลาในการวดั ช้นิ งานนานเกนิ ไปท�ำให้ Jig ดูด BRG 2. น้ำ� มันท่ีตดิ มากับ BRG ท�ำให้ BRG ติดขึ้นไปกับ Jig 3. คา่ ความเรียบผวิ มีผลท�ำให้ BRG ถูก Jig ดดู ขึ้นไป 4. พ้นื ทห่ี นา้ สมั ผัสของ Jig มีผลท�ำให้ดดู BRG ขน้ึ มา สรปุ ผลจากการท�ำกจิ กรรม 1. สามารถลดปัญหา BRG Ass’y รว่ ง ท่ีเกิดข้นึ ทั้งหมดเฉล่ยี 31 ชนิ้ ลดลงเหลอื 0 ชิน้ 2. สามารถลดตน้ ทุนในการผลติ จากปัญหา BRG Ass’y รว่ ง 14,818/เดอื น 177,816/ปี จุดคมุ้ ทุนในการท�ำกิจกรรม ใช้งบประมาณในการท�ำกจิ กรรมทัง้ หมด 5,000 บาท และสามารถคืนทุนได้ 1 เดอื น แผนงานในอนาคต แกไ้ ขปญั หา Torque ร่วงจากเคร่ืองจกั รทีก่ ระบวนการ A630 เหตุผล เพ่ือตอบสนองนโยบายของบริษทั เรอื่ ง ลด Scrap งาน NG 1 บาท/Unit กลมุ่ First Class Team ร้สู ึกดีใจท่ไี ดเ้ ป็นสว่ นหนงึ่ ของการท�ำกิจกรรมดี ๆ และดีใจทีเ่ ปน็ ส่วนหนึ่งทส่ี ามารถ ชว่ ยพฒั นาองค์กรได้ หัวหน้าทกุ คนให้การสนบั สนนุ เป็นอย่างดี ท�ำใหก้ จิ กรรมดี ๆ ประสบความส�ำเร็จได้ในทีส่ ดุ ลูกคา้ ก็มคี วามม่ันใจในคุณภาพ เรามีความมงุ่ ม่ันเปน็ อย่างสูงเราจะชว่ ยบริษัทพฒั นาส่งมอบเทคโนโลยีผลิตภณั ฑ์และบรกิ าร ทีย่ อดเยยี่ มในท่ีสดุ ในโลกใหก้ ับลกู คา้ ด้วยตน้ ทุนทตี่ ำ�่ เพอ่ื ใหบ้ รษิ ทั ได้รบั ผลก�ำไรมากขนึ้ น่นั หมายถึง สวสั ดกิ ารดี ๆ ที่ จะย้อนกลับมาสู่พนักงานทุกคน 506

“ ลดปัญหา dB ต�ำ่ เครื่อง Monitor Test MO - MS - LN9 ” กลุม่ Creative New บรษิ ทั นกิ โก คอรป์ อเรช่ัน (ประเทศไทย) จำ�กดั 507

2019 สมาชกิ กลมุ่ 1. นายก้องไพร นยิ มชาติ 2. นายอาธิคม โดนสงู เนนิ 3. นายโกสนิ ทร ์ คงอามาตร 4. นายนพรัตน ์ นักท�ำนา 5. นางสาวสมบรู ณ ์ นุ้ยเนียม 6. นางสาวน�้ำฝน โตะ๊ มะ 7. นางสาววรรณวสิ า บุตะโล เป็นกล่มุ พนกั งานขา้ มสายงานประกอบด้วย 1. Production Line 9 ซง่ึ เป็นหนว่ ยงานหลักทีพ่ บปัญหาระหว่างการผลติ และกอ่ นด�ำเนินกิจกรรม QCC ได้ พยายามแก้ไขปญั หา dB ตำ่� มาอยา่ งตอ่ เน่อื งแตไ่ มส่ ามารถแก้ปญั หาดงั กล่าวได้ด้วยทมี งาน Assembly Line เอง จงึ คิดทีจ่ ะแก้ปญั หาโดยอาศัยหนว่ ยงานต้นน�้ำเขา้ มาระดมความคดิ รว่ มแก้ปญั หาด้วยกนั คอื 2. Press Part section เป็นหนว่ ยงานต้นนำ�้ ที่ผลติ ช้นิ ส่วน Plate Diaphragm เป็นตวั ก�ำเหนดิ ความถีเ่ สียง ของตวั แตร และ Resonator ซงึ่ เป็นตวั ควบคุมความดังของตวั แตร 3. Maintenance section เป็นผคู้ วบคมุ แมพ่ มิ พ์ท่ีใช้ผลิตชิ้นสว่ น Plate Diaphragm และ Resonator ที่ใช้ ในการผลติ ชิ้นสว่ นของแผนก Press Parts 4. Sub assembly section เป็นแผนกทต่ี ้องน�ำชุด Plate Diaphragm และ Resonator มายึดตดิ กันด้วย การป๊มั ยึดของชุดประกอบ 5. Technician section เป็นชา่ งทมี่ ีหนา้ ทปี่ รบั ตัง้ แมพ่ ิมพท์ ใี่ ช้ในการประกอบแตร 508

เม่ือรวมกลมุ่ สมาชิกท่คี ิดว่าการท�ำงานของแต่ละคนท่สี ามารถส่งผลใหเ้ กิดปัญหา dB ต�ำ่ (แตรเสยี งเบากวา่ Std.) ท่พี บใน Production Line 9 จึงได้ร่วมกันตัดสินใจทจี่ ะเร่มิ กลบั มาท�ำ QCC ใหม่กันอีกคร้งั หลงั จากทบ่ี รษิ ทั เคยท�ำ กจิ กรรม QCC เมือ่ 11 ปที ีผ่ า่ นมาแลว้ โดยขอให้ Assistance Factory Manager เข้ามาเปน็ ท่ีปรกึ ษาของทีมงาน เนอ่ื งจากเปน็ ทมี งานยงั ขาดความช�ำนาญดา้ นการใชส้ ถิติวิเคราะห์ปัญหางาน แตเ่ ปน็ ทีมงานทที่ �ำงานเองโดยตรง (พง่ึ ท�ำ QCC เป็นครงั้ แรกยังไมม่ ปี ระสบการณ)์ จึงเป็นทีม่ าของการกลบั มาท�ำ QCC อีกครั้งในรอบ 11 ปีทผี่ ่านมา โดยทางกลุม่ ได้ด�ำเนนิ การตาม 7 ขั้นตอนของ QC Story ดงั นี้ 1. ตัดสินใจเลอื กปัญหามาด�ำเนนิ การแกไ้ ขโดยใช้ขอ้ มูลจาก File ส่วนกลางของหนว่ ยงาน Production 2. เพอื่ ค้นหาความรนุ แรงของปญั หาทจี่ ะด�ำเนนิ การแก้ไข ว่าสอดคลอ้ งกับปญั หาหน้างานอย่างไร ? (ทางกล่มุ ไดร้ บั ความรู้จาก QCC Center ในการอบรม และอนญุ าตใหใ้ ช้ข้อมลู สว่ นกลาง Data Center โดยไมต่ อ้ งเสียเวลาใน การรวบรวมข้อมลู ในการคน้ หา และตดิ ตามความคบื หนา้ ) ส�ำรวจสภาพปจั จบุ ัน โดยใชห้ ลกั การ 3G (1.Genba : พ้นื ท่จี รงิ , 2.Genbutsu : ของจรงิ , 3.Genjitsu : สถานะการจรงิ ) โดยเริ่มจาก ตรวจเช็คชิ้นงานที่พบปญั หา dB ต่ำ� เปรยี บเทยี บกบั ช้ินงานปกตแิ ล้วใชข้ ้อมูลทวนสอบผลติ ภัณฑ์ NG กบั ผลิตภัณฑ์ OK แลว้ ทวนสอบย้อนหลังเพือ่ หาข้อมูลระหว่างการตง้ั เคร่อื งปมั๊ ประกอบงานที่เคร่ือง X-Y Press การย�ำ้ งานประกอบที่ หน่วยงาน Sub assembly การขนึ้ รปู ชิ้นงานทห่ี น่วยงาน Press Parts รวมถึงค่าเทคนิคต่าง ๆ เพอื่ น�ำมาประกอบการ ก�ำหนดเปา้ หมาย และเพื่อก�ำหนดมาตรการตอบโต้ กลมุ่ Creative New 509 บริษทั นิกโก คอรป์ อเรชั่น (ประเทศไทย) จำ�กัด

2019 หลังจากส�ำรวจสภาพปัจจุบันและได้ข้อมูลแล้วจึงระดมความคิดเพ่ือก�ำหนดมาตรการตอบโต้โดยทางกลุ่มใช้ ผังก้างปลาเปน็ เครือ่ งมือระดมความคิดเห็นในการก�ำหนดมาตรการตอบโต้ เมื่อสมาชิกรว่ มระดมความคดิ เพือ่ วางมาตรการแก้ไขปัญหา dB ต�ำ่ แลว้ จึงมาวางแผนด�ำเนินการโดยค�ำนึงถงึ ความเปน็ ไปไดข้ องปจั จยั ท่ีน่าจะมีความสัมพนั ธ์กบั ปญั หา และความสามารถในการจดั หามาท�ำการพสิ ูจน์ และติดตาม แลว้ จงึ ได้แผนด�ำเนินการของกล่มุ ดงั นี้ 510

ทางกลมุ่ แบง่ ใหห้ ัวหน้ากลมุ่ รบั ผิดชอบในการติดตาม และประสานงานกบั หนว่ ยงานท่เี ก่ยี วขอ้ งตามแผนท่ี ก�ำหนดไว้ โดยการทดลองแตล่ ะขั้นตอนจะใชเ้ วลาพกั 40 นาทีของแตล่ ะกะ เพ่อื เข้าไปท�ำงานทดลองของกลุ่มโดย ประสานงานกับหัวหน้างานของสายงานนน้ั ๆ สว่ นการติดตามนัน้ จะแจง้ ผา่ นทางทมี คุณภาพเพอื่ ตดิ ตามงานของแต่ละ ชว่ งการตดิ ตามผผล ทดลองครัง้ ท่ี 1 ทดลองครั้งท่ี 2 ทดลองครงั้ ที่ 3 กลุ่ม Creative New 511 บริษัท นิกโก คอร์ปอเรชั่น (ประเทศไทย) จ�ำ กัด