Thailand Quality Prize 2019

2019 คร้งั ท่ี 2 ออกแบบ ชุด Auto Tack Welding ท่ีดดั แปลงและ ประกอบจาก Cylinder ธรรมดา มาทำ�งานแทนพนักงานคน ท่ี 11 และกลมุ่ ก็ยังมกี าร KY ปัญหาท่เี กดิ โดยแบ่งเปน็ หัวข้อ Safety Quality และProductivity ตามลำ�ดบั ส่วนดา้ น Quality ได้ติดต้ังชดุ Pokayoke ตรวจสอบการทำ�งานท่ีผิดปกติ เม่อื หัวเชื่อม ไม่ Arc , ลวดไมไ่ หล หัวทปิ ติด Pokayoke จะ alarm เครือ่ งจะหลดุ ท�ำ งานทันที่ , เรอ่ื ง หนามลวดตดิ เฟรม ไดป้ รับ Parameter control ตามค่าเดิม ทใี่ ชป้ จั จบุ ัน แตจ่ ะเพ่ิม เวลา Waiting Time ที่ 0.7 ซึง่ เปน็ ค่าท่ไี ดท้ ดลองมาแล้ว พบวา่ แนวเชือ่ มไมม่ หี นามติด ,ส่วนเรอื่ ง Gap ได้ตงั้ คา่ Gap Part ใว้ท่ี คา่ Max ที่ ไลนผ์ ลติ รับได้ คอื 2 mm. และท�ำ การปรับตำ�แหนง่ ทดลองเชอ่ื ม จากคา่ มากสดุ 2 ,1 ,0 MM.ผลการเช่ือม ผ่านท้ัง 3 คา่ ดา้ น Safety กลุ่มแยก คน ออกจาก เครอ่ื งจกั ร คือ ยกเลกิ คนทำ�งาน จุดนี้ ออกไป 2 กล่มุ ได้ Modify ชุด Safety Light Curtain กรณีมีคนเดิน เขา้ บริเวณเครอื่ งจกั ร Alarm และดัดระบบการท�ำ งานทนั ท่ี การจดั ท�ำ มาตรฐานกลมุ่ กเ็ พ่ิม ขั้นตอนการ Set Part ลงใน SWS เรียบร้อย รวมถึง เขียน SWS การตรวจสอบ ท�ำ ความสะอาด Torch Auto Welding และเอกสาร Check Sheet ตรวจสอบ Parameter ชุด Auto Tack Welding ก่อนเร่มิ งานทุกคร้ัง 612

กจิ กรรมท่กี ล่มุ จะท�ำ คร้ังต่อไป คอื การเพิม่ ประสทิ ธภิ าพ Frame Tack 1 ซง่ึ มีคะแนนในการคัดเลือกมากเป็นที่ 1 คอื เร่ือง เพม่ิ ประสทิ ธภิ าพของ Frame Tack 1 Auto Bead Welding กลุ่ม Power Supply 613 บริษทั ฮีโนม่ อเตอร์ส แมนูแฟคเจอรง่ิ (ประเทศไทย) จำ�กดั (โรงงานส�ำ โรง)

2019 New Born QCC Prize 614

“ การขจดั ของเสยี ระยะ Gap 0.02 เกิน มาตรฐานกำ�หนดของ โมเดล Rack 320 ” กล่มุ หลานย่าโม #2 บรษิ ัท ชิน-เอ ไฮ เทค จ�ำ กัด 615

2019 สมาชกิ ดลิ กหิรัญพงศ์ 1. นายจรญู ศกั ย์ ทวิ ฑั ฒานนท์ 2. นายอดิศร โกะสูงเนนิ 3. นายบญุ เลศิ ยางนอก 4. นายกฤษษดา สียางนอก 5. นางสาวยภุ าพร ปาลวัฒน์ 6. นางสาวจุฑามาศ ซ่ึงกลาง 7. นายสมปอง จำ�ปาศกั ด์ิ 8. นางสาวสุดาพร ทม่ี าของกลมุ่ กลุม่ หลานยา่ โม ไดร้ ับแรงบนั ดาลใจมาจากการท�ำ งานเปน็ ทีมซึ่งสอดคล้องกับ นโยบายคุณภาพ ในปี 2018 \"Zero\" Defect Flowing out to Customer ของเสยี หลุดรอดไปยังลูกค้าตอ้ งเป็นศูนย ์ จึงไดม้ ีการจัดต้งั CFT ขึ้น (Cross Functional Team) เพื่อแกไ้ ขปัญหาในทกุ ๆด้าน โดย หลานยา่ โม ถอื เปน็ กล่มุ ทีจ่ ัดตง้ั ข้ึนมาเพอื่ การแกไ้ ข ปญั หาด้านคณุ ภาพเป็นหลัก จากนโยบายของบรษิ ทั สิง่ ส�ำ คญั ท่สี ามารถแกไ้ ขปัญหา ด้านคุณภาพได้นัน่ คอื QCC ซง่ึ ถอื เปน็ กจิ กรรมกลมุ่ และยังสง่ เสริมให้มีการท�ำ งานเป็นทีมเพ่อื บรรลเุ ป้าหมายรว่ มกนั 616

การคัดเลือกหวั ข้อ ทาง กลุม่ หลานยา่ โม ได้คดั เลอื กหัว ขอ้ กจิ กรรม QCC คอื \"การขจัดปัญหา Gap 0.02 มากกว่ามาตรฐาน ที่ก�ำ หนดในชิ้นงานโมเดล Rack Housing\" โดยพิจารณามาจากการพบของเสียในกระบวนการผลิตจ�ำ นวนมากเป็น สดั สว่ นถงึ 97.1% จากปัญหาทงั้ หมดของโมเดลดงั กลา่ วอยา่ งตอ่ เนือ่ ง และส่งผลกระทบกับการประกอบของลกู คา้ การก�ำ หนดเปา้ หมาย เนื่องจากปัญหา Gap 0.02 คือ ของเสียท่รี ะยะแนวแมชชีนของชนิ้ งาน มากกว่าคา่ มาตรฐาน ทกี่ ำ�หนดไวท้ ่ี 0.02 มลิ ลเิ มตร ส่งผลให้ชิ้นงานมปี ญั หาในการประกอบของลูกค้า ซึ่งเป็นส่งิ ทล่ี กู คา้ ไม่สามารถยอมรับได้ ดังนน้ั เป้า หมาย ของเรานนั่ ก็ คอื \"ลดจำ�นวนจ�ำ นวนของเสยี Gap 0.02 ใหเ้ ป็น ศูนย”์ เพ่ือเป็นการยืนยันอยา่ งต่อเนอื่ ง ทางกลมุ่ ได้ใช้ระยะเวลาในการดำ�เนนิ กจิ กรรม 2 เดอื น และระยะเวลาในการติดตามผล 3 เดือน มีการประชมุ กล่มุ ทงั้ หมด 4 ครงั้ เพอื่ ให้แนใ่ จวา่ จะไม่เกิดปญั หาซ�้ำ กล่มุ หลานย่าโม#2 617 บรษิ ทั ชิน-เอ ไฮ เทค จ�ำ กดั

2019 การสำ�รวจสภาพกอ่ นการแกไ้ ข 1. ตรวจสอบจ�ำ นวนปญั หาที่เกิดขึ้น ในกระบวนการแมชชีนน่งิ 2. ตรวจสอบลกั ษณะของของเสยี ค่าความหา่ ง 0.02 มิลลเิ มตร ทีเ่ กดิ ขึ้น 3. ทำ�การตรวจสอบล�ำ ดับของการแมชชีนของโปรแกรม 4. ตรวจสอบกระบวนการสุ่มตรวจสอบขนาดของชน้ิ งาน การวิเคราะหป์ ัญหา ทางกลมุ่ ไดใ้ ช้ แผนภูมิก้างปลา มาชว่ ยในการวิเคราะหป์ ญั หา วา่ ทำ�ไม กระบวนแมชชนี จงึ ไมส่ ามารถควบคมุ การแมชชนี คา่ Gap 0.02 มิลลเิ มตรได้ จากการวิเคราะหโ์ ดยใชแ้ ผนภมู ิก้างปลาพบวา่ มอี ยู่ 5 พารามิเตอร์ ที่จะนำ�มา พสิ จู น์สมมติฐาน สมมติฐานที่ 1 โปรแกรมการแมชชีนไม่สามารถควบคุมค่าสเปคให้มีความเสถียรภาพได้จากผลการตรวจสอบพบว่า โปรแกรมการแมชชนี ก�ำ หนดไว้ไมด่ ีพอ มกี ารแยกโปรแกรมการแมชชีนระหวา่ งบรเิ วณ Ø43.6, Ø78 และ บรเิ วณผนัง ด้านข้างเป็น 3 ขั้นตอน จึงทำ�ให้การควบคมุ ค่า Gap ให้ไม่เกิน 0.02 มิลลิเมตรท�ำ ไดย้ ากล�ำ บาก สมมติฐานที่ 2 การควบคุมอายุการใชง้ านของใบมดี จากผลการตรวจสอบอายุการใชง้ านของใบมีด ผลท่ไี ด้คอื ใบมดี หลังจาก เปล่ยี นแปลงใบมดี ใหม ่ T05 T06,T07,T08 พบวา่ คา่ Gap 0.02 ก็ยังสูงมากกว่าทมี่ าตรฐานกำ�หนด สมมตฐิ านที่ 3 ไมไ่ ด้ก�ำ หนดวิธกี ารตรวจสอบคา่ Gap 0.02 มลิ ลิเมตรของช้นิ งาน จากผลการตรวจสอบพบว่า กระบวนการ ตรวจสอบไม่มีการก�ำ หนดให้ตรวจสอบค่าสเปค Gap 0.02 มลิ ลิเมตร วิธกี ารตรวจสอบคา่ Gap 0.02 ไม่สามารถตรวจ พบปัญหาได้ จากผลการตรวจสอบสมมตฐิ าน พบว่า มวี ิธีการท่ีสามารถตรวจพบปัญหาได้ สมมตฐิ านน้จี งึ ไมเ่ กย่ี วขอ้ ง สมมติฐานที่ 4 วธิ ีการตรวจสอบค่า Gap 0.02 ไมส่ ามารถตรวจพบปัญหาได้ จากผลการตรวจสอบสมมติฐานพบวา่ มีวธิ ีการท่ี สามารถตรวจพบปญั หาได้ สมมตฐิ านน้จี งึ ไม่เกย่ี วข้อง สมมติฐานที่ 5 ความเสถียรของเครื่องจักร จากผลการตรวจสอบสมมติฐานพบว่าคา่ ความเสถยี รของเครือ่ งจกั รยงั อย่เู กณฑด์ ี จากการทดลองในการพสิ จู น์สมมตฐิ านพบว่าสมมตฐิ านท่ี 1 และ 3 คอื สาเหตุ ท่แี ท้จริงทง้ั หมด - โปรแกรมการแมชชีนไม่สามารถควบคุมคา่ สเปคได้ - ไม่ไดก้ ำ�หนดวิธีการตรวจสอบค่า Gap 0.02 มิลลิเมตรของช้นิ งาน 618

การแกไ้ ขปัญหา จากการ ประเมินการแกไ้ ข ล�ำ ดบั ความสามารถในการแก้ไขอย่ใู นลำ�ดบั เท่ากัน ซ่งึ สามารถแกไ้ ขไดท้ งั้ สอง แนวทางการแก้ไข 1. แกไ้ ขโปรแกรมการแมชชนี ใหส้ ามารถควบคมุ ค่าสเปคใหเ้ สถยี รภาพได้ โดยเปลยี่ นวธิ กี ารแมชชนี ทีส่ เปคคา่ ความห่าง 0.02 มิลลเิ มตร ท�ำ การแก้ไขวธิ ีการแมชชนี โดยการเปลยี่ นวธิ กี ารแมชชนี ท่บี รเิ วณสเปค Gap 0.02 มลิ ลเิ มตร โดยวง่ิ แมชชีน 2 รอบ เพื่อป้องกนั ไมใ่ หเ้ กดิ สเตปที่รอยตอ่ ระหวา่ งใบมดี ท�ำ ใหส้ ามารถควบคมุ ค่าไดอ้ ย่ใู นมาตรฐาน ท่ี ก�ำ หนดได้ 2. กำ�หนดวิธกี ารตรวจสอบคา่ Gap 0.02 มลิ ลเิ มตรของชิ้นงาน โดยเพิ่มการควบคุมสเปคค่า Gap 0.02 มิลลเิ มตร ทกี่ ระบวนการสุ่มตรวจสอบเพมิ่ การสุ่มตรวจสอบด้วย CMM และ จดั ทำ�จ๊กิ ส�ำ หรับการสุ่มตรวจสอบ ตรวจสอบผลการแกไ้ ข ปรับปรงุ แก้ไขการแมชชีนโดยการเพิม่ ขั้นตอนการแมชชีนท่บี รเิ วณสเปค Gap 0.02 หลงั จากทีท่ ำ�การแก้ไข แลว้ พบวา่ สามารถควบคมุ ค่า Gap 0.02 มลิ ลเิ มตร ได้จนของเสีย Gap 0.02 มลิ ลเิ มตรหมดไป กลุ่ม หลานยา่ โม#2 619 บรษิ ัท ชนิ -เอ ไฮ เทค จ�ำ กัด

2019 กำ�หนดมาตรฐาน 1. ทำ�การแกไ้ ขปรบั ปรุงเอกสารมาตรฐานโปรแกรม การแมชชีนในสว่ นของโปรแกรมที่มกี ารแก้ไขเพมิ่ การวง่ิ ของใบมีด End Mill ทบี่ ริเวณ Gap 0.02 มิลลเิ มตร 2. เพมิ่ จุดตรวจสอบสเปค Gap 0.02 มลิ ลเิ มตร เพม่ิ การควบคมุ ล�ำ ดบั ข้นั ตอนปรบั ตั้งใหมล่ งในมาตรฐานการ ควบคุมโปรแกรมการท�ำ งานของการแมชชีนทำ�การเพิ่มการสุม่ ตรวจสอบค่า Gap 0.02 มิลลิเมตร ทุก ๆ 4 ชม. ก�ำ หนด มาตรฐานควบคมุ ทง้ั ในส่วนของ แผนกฝ่ายผลิต และ แผนกควบคมุ คณุ ภาพ 1. อบรมพนกั งานให้ทำ�การควบคมุ การท�ำ งานตามมาตรฐานโปรแกรมทก่ี �ำ หนดไว้ในขัน้ ตอนการแมชชนี 2. การควบคมุ การเปล่ยี นแปลงโปรแกรมการแมชชีน 3. การตรวจสอบสภาพใบมดี อายกุ ารใช้งานของใบมดี เพอ่ื ให้ใชง้ านได้อย่างมีประสทิ ธิภาพตลอดเวลา 4. การติดตามผล ของการตรวจสอบคา่ Gap 0.02 มลิ ลิเมตร ในแตล่ ะวนั เพื่อควบคุมให้ได้ตามมาตรฐาน กำ�หนด การตดิ ตามผล ทีมงานไดม้ กี ารตดิ ตามผลเป็นประจ�ำ ทกุ เดือน จนครบ 3 เดือนตามทไ่ี ดต้ งั้ เป้าไว้ ซึง่ เราไม่พบปัญหาปัญหา Gap 0.02 มากกว่ามาตรฐานทกี่ ำ�หนดในชน้ิ งาน โดยอา้ งองิ จากหัวข้อการตดิ ตามผลตง้ั แต่เดอื น ธนั วาคม 2560 ถงึ มิถนุ ายน 2561 ยังสามารถปฏบิ ตั ไิ ดต้ ่อเน่อื ง ผลทางตรง สามารถขจดั ปัญหาไมใ่ หห้ ลดุ ไปถึงลูกค้า และสง่ มอบได้ตามแผน /สามารถขจัดปัญหาลดลงไดใ้ นกระบวนการ และสง่ มอบได้ตามแผน/สามารถด�ำ เนินตามนโยบายของบริษทั ดว้ ย Cross Functional Team เพื่อลดของเสยี และ เพม่ิ ประสทิ ธิภาพการผลิต ผลทางอ้อม ทักษะความสามารถในการทำ� QCC เพิม่ มากขึ้น สามารถนำ�ไปประยุกตใ์ ชเ้ พื่อแกไ้ ขปัญหาในองคก์ รไดอ้ ยา่ งมี ประสทิ ธภิ าพ 620

ผลการท�ำ กจิ กรรมในด้านของค่าใชจ้ ่ายตา่ งๆ สามารถลดเวลาและค่าใชจ้ า่ ยจากของเสยี ทเี่ กดิ ขน้ึ ไดจ้ นเปน็ 0 กำ�หนดหวั ขอ้ การท�ำ กิจกรรมครั้ง ต่อไป กลมุ่ หลานยา่ โม ยังคงด�ำ เนนิ กจิ กรรม QCC โดยล�ำ ดับปญั หาทจ่ี ะนำ�มาท�ำ กิจกรรมในคร้ังต่อไปของโมเดล Rack Housing 320 คอื ปญั หา Cutting ไม่หมดและยังคงยดึ ถือ การสรา้ งคุณค่าใหก้ ับผลติ ภณั ฑ์ โดยค�ำ นงึ ถงึ คุณภาพ และ ความพงึ พอใจของลูกคา้ เปน็ หลกั กลุ่ม หลานยา่ โม#2 621 บรษิ ทั ชนิ -เอ ไฮ เทค จำ�กดั

2019 “ Eliminate Loss Time from Bending Process ลดเวลาในการทำ�งานของไลน์ ดัดทอ่ ไอเสีย โมเดล B ” กลุม่ STA number #1 บริษทั ซงั โกะไทย ออโตโมทีฟ พารท์ ส์ จำ�กัด 622

การคัดเลือกหวั ข้อ ทางกลมุ่ ได้เลือกหวั ข้อในการท�ำ กจิ กรรม QCC คือ การลดเวลาสญู เปลา่ จากกระบวนการผลิต โดยมีข้อมลู จากกลุ่มงานดดั ท่อไอเสียรถยนต์ ซงึ่ มีเวลาสญู เปล่าจากกระบวนการผลิต ท่มี แี นวโน้มทีส่ ูงขน้ึ จากกระบวนการดัดท่อ ไอเสยี รถยนต์ จงึ เปน็ ทีม่ าของการคัดเลอื กหัวขอ้ เพ่อื ทำ�กิจกรรม QCC ครั้งนี้ กลมุ่ STA number #1 623 บรษิ ัท ซงั โกะไทย ออโตโมทฟี พาร์ทส์ จ�ำ กัด

2019 การกำ�หนดเป้าหมาย เนื่องจากมเี วลาสูญเปลา่ จากกระบวนการผลติ ทเี่ พ่ิมข้นึ ซง่ึ อาจจะส่งผลกระทบตอ่ ยอดการผลิต และ การสง่ มอบชน้ิ งาน ใหก้ ับลูกคา้ ไมต่ รงตามแผนทีว่ างไว้ ดงั นั้นเปา้ หมายของเราก็ คือ ลดเวลาสูญเปลา่ จากกระบวนการผลิตลง 18 วนิ าที หรือเทียบเท่ามาตรฐานเดมิ ซงึ่ มแี ผนการดำ�เนินกิจกรรม และ ตดิ ตามผลการดำ�เนนิ กจิ กรรม ตัง้ แตเ่ ดอื น เมษายน ถงึ เดือนกรกฎาคม ปี พ.ศ. 2561 เปน็ เวลา 4 เดอื น เพอื่ ให้แนใ่ จวา่ ปัญหานหี้ ายไป และ ไม่เกิดข้ึนอีก การสำ�รวจสภาพกอ่ นการแกไ้ ข ทางกลุม่ STA number #1 ได้ทำ�การจับเวลาการทำ�งานแตล่ ะข้ันตอน พบว่ามี 4 กระบวนการท่ีใชเ้ วลาใน การทำ�งานมากกวา่ เวลาที่ก�ำ หนด ซ่ึงได้แก่ ในขั้นตอนที่ 6 ขนั้ ตอนท่ี 7 ขั้นตอนที่ 8 และ ข้ันตอนที 12 เมอื่ นำ�มาเปรยี บ เทยี บกบั ตารางเวลามาตรฐานในการทำ�งาน พบวา่ มกี ารท�ำ งานมากกวา่ แผนท่ีกำ�หนดไว้ 18 วินาที 624

สรปุ สภาพปัญหาท่พี บ 1. พนกั งานต้องเดนิ กลบั -ไป กลับ-มา ทำ�ใหใ้ ช้เวลาในการทำ�งานมากกวา่ เวลาท่ีกำ�หนด 2. พนักงานท�ำ งานลำ�บาก ท�ำ ให้ใช้เวลาในการท�ำ งานมากกว่าเวลาทกี่ �ำ หนด 3. พนักงานตรวจสอบช้นิ งานล่าช้า ท�ำ ให้ใชเ้ วลาในการทำ�งานมากกวา่ เวลาทก่ี ำ�หนด การวเิ คราะหป์ ญั หา โดยใชแ้ ผนภูมิก้างปลา การวิเคราะห์ปญั หา โดย 5 Why Analysis จากการวเิ คราะหป์ ญั หา พบว่ามี จุดอ่อน 3 กระบวนการทต่ี ้องน�ำ มาด�ำ เนินการ แก้ไข โดยจะมีการออกแบบ กลไกรอกเครอื่ งที่ จัดทำ�อปุ กรณ์ในการวางช้นิ งาน และ ฝึกอบรมเพ่อื เพ่มิ ทกั ษะของพนักงาน การแกไ้ ขปัญหา 1. ดำ�เนนิ การแก้ไขคร้งั ท่ี 1 : ทำ�การออกแบบ และ ติดตงั้ กลไกใหส้ ามารถสง่ ต่อช้นิ งานจาก ข้ันตอนที่ 6 ไปยงั ขน้ั ตอนท่ี 7 ได้โดยที่พนกั งานไมต่ ้องเดนิ กลับ - ไป กลับ - มา 2. ด�ำ เนนิ การแกไ้ ขครง้ั ท่ี 2 : ออกแบบอุปกรณ์เพื่อใชใ้ นการวางชิ้นงานในแนวนอน เพอ่ื ทีพ่ นกั งานวางช้นิ งาน ได้งา่ ยข้นึ ใน ข้นั ตอนท่ี 8 3. ด�ำ เนินการแก้ไขครง้ั ที่ 3 : จดั ท�ำ แผนการอบรมพนักงานใหส้ ามารถปฏบิ ตั ิงานตามมาตรฐาน และฝกึ ปฏิบตั ิ ในหน้างานได้ กล่มุ STA number #1 625 บริษัท ซังโกะไทย ออโตโมทีฟ พาร์ทส์ จ�ำ กัด

2019 ตรวจสอบผลการแกไ้ ข 1. ผลการแก้ไขครงั้ ที่ 1 : หวั ข้อ วิธีการทำ�งาน ซึ่งพนกั งานต้องเดิน กลับ-ไป กลับ-มา ในขน้ั ตอนที่ 6 และ 7 สามารถลดเวลาในการท�ำ งานได้ 6 วนิ าที ซ่งึ ใชเ้ วลาในการทำ�งาน 128 วินาที / ชนิ้ และยกเลกิ ขนั้ ตอนการเดิน กลบั - ไป กลับ - มา 2. ผลการแกไ้ ขครง้ั ที่ 2 : หวั ข้อ อปุ กรณ์ ซ่งึ พนกั งานวางช้นิ งานยากลำ�บากในขัน้ ตอนท่ี 8 หลงั การแก้ไข ปรบั ปรุงสามารถลดเวลาได้ 12 วนิ าที ซ่ึงใชเ้ วลาในการทำ�งาน 116 วนิ าที / ชิ้น 3. ผลการแก้ไขครัง้ ที่ 3 : หวั ขอ้ เรอ่ื ง วธิ กี ารตรวจสอบคุณภาพชน้ิ งานลา่ ชา้ หลังการแกไ้ ขปรับปรุงในขนั้ ตอน ที่ 12 สามารถลดเวลาในการท�ำ งาน ลดได้ 6 วนิ าที ซ่ึงใช้เวลาในการท�ำ งาน 110 วินาที / ชนิ้ ซึง่ สามารถทำ�ไดด้ ีเกา่ เปา้ หมายทตี่ ง้ั ไว้ การกำ�หนดมาตรฐาน 1. เอกสารการเปลยี่ นแปลง 2. จัดทำ�มาตรฐานการท�ำ งาน 3. จัดท�ำ มาตรฐานการตรวจสอบเครอื่ งจกั ร 4. จัดทำ�แบบงานกลไกรอกเคลื่อนที่ 5. การวางแผนกระบวนการ 626

การสรปุ ผลการแก้ไข สรปุ ผลการทำ�กิจกรรม จากเวลามาตรฐานทำ�งาน 116 วนิ าที /ช้นิ กอ่ นการปรบั ปรงุ ใชเ้ วลาในการทำ�งาน 134 วินาที /ชิ้น หลงั การปรับปรุง ใช้เวลาในการท�ำ งาน 110 นาที /ชิน้ ลดเวลาความสูญเปล่าจาก 2.2 เปน็ 0 ช่ัวโมง / วันและสามารถเพิ่มผลผลิตจาก 27 ช้นิ เปน็ 33 ชน้ิ /ชม. การติดตามผล การตดิ ตามผลการทำ�งานโดยการจบั เวลาในการทำ�งาน เรม่ิ เดอื น กรกฎาคม ถึง เดอื น ธันวาคม ปี พ.ศ. 2561 พบว่าพนักงานกระบวนการผลิต BD03 ยังสามาถปฎบิ ัตงิ านได้ตามเวลาทีก่ ลุ่ม ไดท้ �ำ การแกไ้ ขปรับปรุง แผนการดำ�เนินงานในอนาคต ทางกลมุ่ STA number #1 ไดว้ างแผนการท�ำ งานในการท�ำ กิจกรรม QCC ครัง้ ตอนไปโดยจะเรมิ่ กิจกรรมใน เดอื นกรกฎาคม ถงึ เดอื นธันวาคม ปี พ.ศ. 2561 ซ่งึ ใช้เวลาในการท�ำ กิจกรรม 4 เดอื น กลมุ่ STA number #1 627 บริษัท ซังโกะไทย ออโตโมทีฟ พารท์ ส์ จ�ำ กดั

2019 “ ขจัดปัญหา Taper ส่นั ยาวไมเ่ ทา่ กนั ของ งาน Bearing Thrust P/N 49173-21800 ” กลุม่ Turbo Familial #2 บริษัท ไดนา่ เมทอล จำ�กัด 628

สมาชกิ กลุม่ ภ่ปู ัญญาชน ท่ีปรึกษากลุ่ม 1. นายภวภัทร วงั เวียง หัวหนา้ กลุม่ 2. นายรุง่ ทวิ า พรมบัว เลขากลมุ่ 3. นางสาวนิภาพร หาญกล้า 4. นายธรี ลักษณ ์ บรุ าณ 5. นายนลธวัช หอมยา 6. นายสชุ นิ ประโหมด 7. นายส�ำ ราญ ประยรู คง 8. นายประสทิ ธ์ ิ บุญทน 9. นายพรทวิ า วัฒนะ 10. นายอธั ยา ประทุมพงษ ์ 11. นางสาวทนิยา การก�ำ หนดเปา้ หมาย เนื่องจากปัญหาของเสยี Taper Land ยาวไมเ่ ท่ากัน ต้องเสยี เวลาในการ Rework งาน ทางกลุ่มจงึ ตง้ั เปา้ หมายทท่ี า้ ทาย มีอยู่ 3 เปา้ หมาย คือ 1. ของเสยี ความยาว Taper Land ยาวไมเ่ ทา่ กันต้องเท่ากบั “ศนู ย”์ ช้นิ 2. ค่า ใชจ้ า่ ยในการ Rework งานต้องเทา่ กบั “ศูนย”์ บาท 3. พนกั งานตอ้ งมี QC Skill เพม่ิ ข้นึ มากกว่า 4.0 คะแนน กลุ่ม Turbo Familial #2 629 บรษิ ทั ไดนา่ เมทอล จำ�กัด