รายงานสืบเนื่องจากการประชุมสัมมนาเชิงวิชาการด้านการจัดการโลจิสติกส์และโซ่อุปทาน ครั้งที่ 17

การประชมุ สัมมนาเชงิ วชิ าการด้านการจดั การโลจสิ ติกส์และโซ่อปุ ทาน ครงั้ ที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั สงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 การออกแบบกลยุทธ์เพื่อหาจานวนรถบรรทุกที่เหมาะสมท่ีทางานตลอดฤดหู ีบ (92 วัน) โดยคาดวา่ ถ้าหากมจี านวนรถบรรทกุ เหมาะสมกับกระบวนการ จะทาให้เวลารอคอยรถบรรทุกของรถตัดอ้อยท่ีหน้าแปลงลดลง และส่งผลให้จานวนวันทางานนั้น ลดลงได้อกี ดว้ ย 1. การนาเข้าขอ้ มลู การผลิต 3. การกาหนดปริมาณรถบรรทุก 2. กระบวนการ 4. สว่ นของโรงงานในกระบวนการรอคิวเพอ่ื เทออ้ ย เกบ็ เกี่ยวออ้ ย รูปที่ 2: แบบจาลองโมเดลดว้ ยโปรแกรมอารนี ่า จากแนวความคิดดังกลา่ ว คณะผวู้ ิจยั จึงไดท้ าการออกแบบการทดลองโดยการปรบั จานวนรถบรรทุกเปน็ 5 ระดับคอื 10, 20, 30, 40 และ 50 คัน และปรับแบบจาลองโดยการเพ่ิมเขตแปลงอ้อยเขตท่ี 6 (Dummy) ไว้สาหรับรองรบั การกาหนด ปรมิ าณอ้อยท่ีเพิม่ ขึ้นเพอื่ หาปริมาณอ้อยทต่ี ัดได้สงู สุดของรถตัดอ้อยตลอดฤดหู บี สรปุ ไดด้ งั ดงั ตารางที่ 1 ตารางที่ 1: ผลลัพธ์จากการประมวลผลจากการกาหนดจานวนรถบรรทุกทั้ง 5 ระดับ เวลารอคอยที่หนา้ แปลงของรถตัด (ชวั่ โมง) จานวนรถบรรทุก (คนั ) ปริมาณอ้อยที่ตดั ได้ (ตัน) ประสทิ ธิภาพการทางานของรถตดั ออ้ ย 1.89 1.03 10 8,667 28.04% 0.14 20 12,525 40.74% 0.05 30 14,800 47.13% 0.05 40 14,775 47.13% 50 14,662 47.13% จากตารางท่ี 1 พบว่าช่วงจานวนรถบรรทุกที่ 20 ถึง 30 คัน จะเป็นช่วงที่ประสิทธิภาพการทางานของรถตัดอ้อยมี แนวโนม้ เปน็ คา่ สูงสดุ (Maximize Utilization) จงึ นาเอาช่วงจานวนดังกล่าวไปวิเคราะหโ์ ดยละเอียดต่อไป 423

การประชมุ สมั มนาเชิงวิชาการด้านการจดั การโลจิสติกสแ์ ละโซ่อุปทาน ครง้ั ท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวศิ วกรรมอตุ สาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลัยสงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 ขั้นตอนท่ี 4 วิเคราะห์ผลลัพธ์ จากการหาจานวนรถบรรทุกโดยละเอียดพบว่า ถ้าหากทาการกาหนดจานวน รถบรรทุกเพม่ิ มากขึ้น จะทาให้ระยะเวลารอคอยที่หนา้ แปลงของรถตัดออ้ ยลดลงจริง ซ่งึ สอดคล้องกับแนวความคดิ ท่ีกาหนดไว้ ขา้ งตน้ ดงั น้ันเมือ่ มจี านวนวันทางานท่ีลดลงแล้ว จงึ ทาใหส้ ามารถนารถตดั อ้อยไปบริหารจดั การตดั อ้อยใหเ้ พ่ิมข้ึนได้ ซง่ึ ผลลัพธ์ จากการประมวลผลสรปุ ไดด้ ังตารางที่ 2 โดยจะเป็นการเปรียบเทียบผลลัพธ์ท่ไี ด้จากการกาหนดจานวนรถบรรทกุ ต้งั แต่ 20 ถงึ 30 คัน กับจานวนรถบรรทุก 11 คัน ตารางท่ี 2: ผลลพั ธ์จากการประมวลผลจากการวเิ คราะหห์ าจานวนรถบรรทกุ โดยละเอยี ด จานวนรถบรรทกุ ปรมิ าณออ้ ยทต่ี ัด ประสทิ ธภิ าพการทางาน จานวน ปริมาณออ้ ยท่ตี ัด ประสทิ ธิภาพการทางาน ของรถตดั ออ้ ย (คนั ) ได้ (ตัน) ของรถตดั อ้อย รถบรรทุก (คัน) ได้ (ตนั ) 46.69% 47.13% 11 9,000 28.30% 25 14,325 47.13% 47.13% 20 12,525 40.74% 26 14,562 47.13% 47.13% 21 12,825 41.70% 27 14,687 22 13,475 43.79% 28 14,662 23 13,712 44.63% 29 14,750 24 13,962 45.43% 30 14,800 จากตารางท่ี 2 พบวา่ การกาหนดรถบรรทุกจานวน 26 คัน เป็นจานวนรถบรรทกุ ทท่ี าให้ประสิทธภิ าพการทางานของ รถตัดอ้อยมีค่าสูงสดุ และจะเร่มิ คงทไ่ี ปตลอด และผลต่างของปริมาณอ้อยท่ตี ดั ได้ในช่วงท่ีประสทิ ธิภาพที่คงท่ีน้ัน มีปรมิ าณไม่ แตกตา่ งกันมาก จึงสามารถสรุปได้ว่าทีจ่ านวนรถบรรทุกจานวน 26 คนั คอื ปริมาณของรถบรรทกุ ทเี่ หมาะสมท่สี ดุ 4.ผลการวิจยั จากการสร้างแบบจาลองสถานการณ์ในแต่ละแนวทางเพ่ือหาจานวนรถบรรทุกท่ีเหมาะสม เม่ือทาการ หาจานวน รถบรรทุกที่เหมาะสมตลอดช่วงฤดหู ีบ (92 วัน) จากการพิจารณาประสทิ ธิภาพการทางานของรถตดั อ้อยแลว้ สามารถสรปุ ได้ ว่า จานวนรถบรรทุกจากเดิม 11 คัน เพ่ิมเปน็ 26 คัน ประสิทธิภาพการทางานของรถตัดจากเดิม 28.30% มีค่าเป็น 47.13% หรือเพ่ิมข้ึน 66.54% เวลารอคอยที่หน้าแปลงของรถตัดลดลง 67.45% และมีปริมาณอ้อยท่ีตัดได้เพิ่มขึ้นเป็น 14,562 ตัน หรือเพม่ิ ข้นึ 61.80% ซง่ึ ปริมาณออ้ ยทเ่ี พม่ิ ข้ึนน้จี ะนาไปวเิ คราะหเ์ พื่อหาผลกาไรสุทธิตอ่ ไป โดยสามารถสรุปได้ดังตารางที่ 3 ตารางท่ี 3: สรปุ ผลการเปรยี บเทยี บกอ่ นและหลังการปรบั ปรุงของปรมิ าณอ้อยท่ตี ดั ได้ตลอดช่วงฤดหู บี ปริมาณออ้ ยทต่ี ดั ได้ (ตัน) มูลคา่ อ้อย (บาท) ค่าใช้จ่ายในสว่ นของหนา้ แปลง (บาท) ผลกาไรสุทธิ (บาท) 6,728,827.28 กอ่ นปรบั ปรงุ 9,000 9,000,000 2,271,172.72 10,805,864.48 4,077,037.20 หลงั ปรับปรงุ 14,562 14,562,000 3,756,135.52 ผลต่าง 5,562 5,562,000 1,484,962.80 จากตารางท่ี 3 จะพบว่าปริมาณอ้อยที่ตัดได้เพิ่มขึ้น 5,562 ตัน คิดเป็นมูลค่า 5,562,000 บาท (พิจารณาราคาขาย อ้อยเท่ากับ 1,000 บาทต่อตัน) และทาให้ผลกาไรสุทธิเพ่ิมขึ้น 4,077,037.20 บาท คิดเป็น 60.59% โดยในการคานวณหา กาไรสุทธิของแบบจาลอง สามารถคานวณได้จากสมการที่ (1), (2) และ (3) ดงั นี้ 424

การประชมุ สมั มนาเชิงวชิ าการด้านการจัดการโลจสิ ติกส์และโซอ่ ุปทาน ครัง้ ที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวศิ วกรรมอตุ สาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลัยสงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 ผลกาไรสุทธิ = มูลคา่ ออ้ ย (บาท) – คา่ ใช้จา่ ยในส่วนของหนา้ แปลง (บาท) (1) มลู ค่าออ้ ย = ปรมิ าณออ้ ยท่ีตดั ได้ (ตนั ) x ราคาขายอ้อย (บาทตอ่ ตนั ) (2) คา่ ใชจ้ า่ ยในสว่ นของหนา้ แปลง = ค่าใชจ้ ่ายเก่ยี วกบั รถบรรทุก (บาท) + คา่ ใช้จ่ายเก่ยี วกบั รถตดั อ้อย (บาท) (3) 5. สรปุ ผลการวิจยั งานวิจัยน้ีได้ทาการศึกษาการประยุกต์ใช้แบบจาลองสถานการณ์เพ่ือหาจานวนรถบรรทุกอ้อยท่ีเหมาะสม และลด ระยะเวลารอคอยในแปลงของรถตัดอ้อย ด้วยการใช้โปรแกรมอารีนา่ โดยทาการแบ่งเขตแปลงอ้อยตามพิกัดแปลงออกเปน็ 5 เขต จาก 100 แปลง ซ่ึงปัญหาท่ีเกดิ แบ่งออกเปน็ 2 ประการ คือ 1) รถตัดทางานได้ไม่เตม็ ประสิทธิภาพ และ 2) รถบรรทกุ มี จานวนไม่เหมาะสมกับระบบงานจริง จึงนามาสู่การพัฒนาแบบจาลองเพ่ือหาแนวทางแก้ไขโดยจะมุ่งเน้นไปท่ีการหาจานวน รถบรรทุกให้เหมาะสมเพ่ือให้สอดคล้องกับระบบการทางาน โดยระบบการทางานปัจจุบันน้ันมีปริมาณผลผลิตรวมเท่ากับ 9,000 ตนั แบง่ ออกเป็น 5 เขตการทางานของรถตัดอ้อย แต่ละเขตไดผ้ ลผลติ เท่ากับ 975, 2,025, 2,825, 1,950 และ 1,225 ตนั ตามลาดับ และมีการใช้รถบรรทกุ จานวน 11 คัน เพอ่ื ขนส่งออ้ ยไปยงั โรงงาน โดยท่ปี ระสทิ ธภิ าพการทางานของรถตดั อ้อย มีคา่ เท่ากับ 28.30% และกาลงั การตดั เฉล่ียเทา่ กบั 15.7 ตนั ต่อช่วั โมง หลังจากการวิเคราะหห์ าช่วงจานวนของรถบรรทุกท่ีเหมาะสม พบว่าช่วงจานวนรถบรรทกุ ท่ี 20 ถงึ 30 คนั จะสง่ ผล ใหป้ ระสิทธภิ าพการทางานของรถตัดอ้อยมแี นวโนม้ สูงสุด จงึ ไดน้ าขอ้ มลู ช่วงนไ้ี ปวเิ คราะห์เพือ่ หาจานวนรถบรรทกุ ท่ีเหมาะสม ซง่ึ หลงั จากพฒั นาแบบจาลองเพื่อหาแนวทางในการปรบั ปรงุ ทเ่ี หมาะสมคือ การเพิ่มจานวนรถบรรทุกจากเดิม 11 คัน เปน็ 26 คัน โดยเม่ือพิจารณาการทางานตลอดช่วงฤดูหีบ (92 วัน) จะทาให้ประสิทธิภาพการทางานของรถตัดเพ่ิมข้ึน 66.54% ระยะเวลารอคอยท่ีหน้าแปลงของรถตัดอ้อยลดลง 67.45% ปริมาณอ้อยที่ตัดได้จาก 9,000 ตัน เพิ่มข้ึนเป็น 14,562 ตัน ซึ่ง เพิ่มขึ้นจากเดิม 5,562 ตัน และทาให้ผลกาไรสทุ ธิเพิ่มขึ้น 4,077,037.20 บาท คิดเป็น 60.59% ดังนั้นแนวทางการปรบั ปรุงนี้ จงึ เปน็ แนวทางที่เหมาะสม เน่ืองจากสามารถทาให้ประสิทธภิ าพการทางานของรถตดั ออ้ ยเพมิ่ ขึ้น เวลารอคอยท่ีหนา้ แปลงของ รถตัดอ้อยลดลง ซึ่งตรงตามวตั ถุประสงค์ทต่ี ั้งไว้ขา้ งตน้ เอกสารอา้ งองิ กุลศิริ กลั่นนรุ ักษ์, 2549, ระบบโลจสิ ตกิ ส์ กับภาคการเกษตร, แหล่งทมี่ า: http://www.ndoae.doae.go.th/news/news_099.html, 27 สงิ หาคม 2559. จุฑา พิชิตลาเค็ญ, 2558, พ้ืนฐานการจาลองสถานการณ์เชิงสุ่ม เพ่ือการประยุกต์ใช้กับปัญหาจริง, สานักพิมพ์ มหาวทิ ยาลัยเกษตรศาสตร์, กรงุ เทพฯ. วชั รชาญ สขุ เจรญิ วภิ ารัตน์, 2555, การศึกษาศกั ยภาพการขนสง่ อ้อยด้วยรถแทรกเตอร์ลากเทรลเลอร,์ วทิ ยานิพนธป์ ริญญาวศิ วกรรมศาสตรมหาบณั ฑิต สาขาวชิ าวิศวกรรมเกษตร, มหาวิทยาลยั เกษตรศาสตร์. สานักงานคณะกรรมการอ้อยและน้าตาลทราย, 2558, รายงานพ้ืนท่ีปลูกอ้อยปีการผลิต 2557/58, แหล่งที่มา: http://www.ocsb.go.th/upload/journal/fileupload/923-9810.pdf [27 สิงหาคม 2559] สุภาวดี ผลพันธ,์ เกรียงไกร แกว้ ตระกลู พงษ,์ สมพงษ์ เจษฎาธรรมสถิต, เสาวลกั ษณ์ ยองรัมย์ และ ไฉไล กองทอง. 2556. การจาลองสถานการณ์ด้านโลจิสติกส์ของกระบวนการเก็บเก่ียวและคัดบรรจุเสาวรสหวาน (กรณีศึกษา พื้นท่ีขยายผล โครงการหลวงบรเิ วณลุ่มแมน่ า้ ปิงตอนบน), น. 206-210. ในการประชุมวิชาการสมาคมวิศวกรรมเกษตรแห่งประเทศ ไทยระดบั ชาติ ครั้งท่ี 14 และระดับนานาชาติ ครง้ั ที่ 6, มหาวทิ ยาลัยเกษตรศาสตร์. 425

การประชุมสัมมนาเชิงวชิ าการด้านการจดั การโลจิสติกสแ์ ละโซ่อปุ ทาน ครัง้ ที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวศิ วกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั สงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 อณจ ชยั มณี, ชวลติ มณีศรี และจฑุ า พชิ ติ ลาเคญ็ . 2555. การวิเคราะห์แบบจาลองระบบ การให้บริการอาหารจานด่วน, น. 66-72. ในการประชุมวิชาการข่ายงานวศิ วกรรมอตุ สาหการ ประจาปี 2555, เพชรบรุ .ี 426

การประชุมสมั มนาเชิงวิชาการด้านการจดั การโลจิสตกิ ส์และโซ่อุปทาน คร้งั ท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวศิ วกรรมอตุ สาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั สงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 Topic J: Manufacturing and Service Operations Paper ID: MO 09 การปรบั ปรุงความน่าเชอ่ื ถอื ของเคร่อื งจักรบนพื้นฐานตน้ ทนุ ทีเ่ หมาะสม พูนประเสริฐ นยิ มไทย1*, รมดิ ายุ อยูส่ ุข2 1* สาขาการจดั การวิศวกรรม ภาควชิ าวศิ วกรรมอุตสาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยเกษตรศาสตร์ โทร 086-405-6405 E-mail [email protected] 2 สาขาการจัดการวิศวกรรม ภาควชิ าวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลยั เกษตรศาสตร์ โทร 089-924-8842 E-mail [email protected] บทคดั ย่อ ปัจจุบันกิจกรรมการซ่อมบารุงรักษาเคร่ืองจักรและอุปกรณ์ต่างๆ มีบทบาทสาคัญอย่างมากต่อกระบวนการผลิต เนื่องมาจากความต้องการปริมาณผลผลิตท่ีเพ่ิมขึ้น และการใช้ต้นทุนการผลิตที่ลดลง แต่ยังคงคุณภาพของสินค้าไว้ให้ดีที่สุด เพื่อสร้างโอกาสในการแข่งขันทางการตลาด ดังนั้น จึงต้องมีการปรับปรุงประสิทธิภาพงานซ่อมบารุงรักษาในด้านต้นทุนและ ความพร้อมใชง้ านของเครือ่ งจักร งานวิจยั ฉบับน้จี ึงจัดทาขน้ึ โดยมีวัตถุประสงคเ์ พื่อหาสมการทางคณติ ศาสตรส์ าหรับใช้ในการ หาคาบเวลาการเปลี่ยนอะไหล่เพื่อให้เกิดต้นทุนการซ่อมบารุงรักษาเครื่องจักรท่ีต่าท่ีสุด ภายใต้ช่ัวโมงการชารุดขัดข้องของ เครื่องจักรท่ีมีอยู่อย่างจากัด ซึ่งเคร่ืองจักรประกอบไปด้วยหลายชิ้นส่วนท่ีมอี ายุการใช้งานแตกต่างกัน งานวิจัยน้ีแบ่งการซอ่ ม บารุงรักษา ออกเป็น 2 แบบ คือ การซ่อมบารุงรักษาเชิงป้องกัน และการซ่อมบารุงรักษาเมื่อเกิดการชารุดขัดข้องของ เครื่องจักร ซึ่งโอกาสการชารุดขัดข้องของเคร่ืองจักร จะถูกคานวณภายใต้รูปแบบการกระจายของข้อมูลแบบไวล์บูล โดย งานวิจัยนี้ได้เปรียบเทียบผลลพั ธ์ของตน้ ทุนการซอ่ มบารงุ รักษาท่ีเกิดจากสมการคณิตศาสตร์และข้อมูลคา่ ใช้จ่ายย้อนหลงั ซ่ึง จะพบว่าหากใช้คาบการเปลีย่ นอะไหล่จากสมการคณติ ศาสตร์ สามารถช่วยพยากรณ์อายขุ องชิ้นงานได้อย่าถูกต้องแม่นยาจน สามารถนามาวิเคราะหจ์ ุดคุม้ ทนุ เพอ่ื เลือกรูปแบบกาหนดวิธกี ารบารงุ รกั ษาได้อย่างถูกตอ้ งแมน่ ยา จนสามารถลดต้นทนุ ได้จาก 3,345,943 บาท เหลอื 2,062,099.48 บาท คิดเป็นรอ้ ยละ 38 คาสาคญั : การซอ่ มบารงุ รักษา; ตน้ ทนุ ; แบบจาลองคณติ ศาสตร์; Maintenance; Mathematical Model; Maintenance Cost 1. บทนา ปจั จบุ นั การผลิตในภาคอุตสาหกรรมมีการแข่งขนั กนั อย่างมากโดยเฉพาะดา้ นต้นทุน ซง่ึ เป็นหนึ่งในปัจจัยทจ่ี ะช่วย ให้ธุรกิจสามารถแข่งขันหรืออยู่รอดในสภาพแวดล้อมท่ีเศรษฐกิจไม่เอ้ืออานวย หน่ึงในต้นทุนที่สาคัญ คือ ต้นทุนการซ่อม บารุงรักษาเคร่ืองจักร โดยเฉพาะอย่างยิ่งในสายการผลติ แบบต่อเนอื่ ง ท่ีต้องการความพรอ้ มใช้งานของเครอื่ งจกั รสงู และเกิด การขัดข้องของเคร่ืองจักรต่า แต่ท้ังน้ีการปรับปรุงเคร่ืองจักรให้เป็นไปตามข้อกาหนดดังกล่าว จาเป็นต้องใช้ต้นทุนท่ีสูง ใน โรงงานกรณีศึกษา พบว่า จุดที่เป็นปัญหาด้านต้นทุนการซ่อมบารุงรักษาเครื่องจักรเป็นเครื่องจักรกรณีศึกษา เนื่องจากเป็น เครื่องจักรเฉพาะทางและต้องการความแม่นยาในการผลิตช้ินส่วนอะไหล่ จึงจาเป็นต้องนาเข้าอะไหล่จากต่างประเทศและ ก่อให้เกิดคา่ ใชจ้ า่ ยทีส่ งู โดยคา่ ใช้จ่ายแบง่ ออกเป็น 3 ประเภท ดงั ตอ่ ไปน้ี BM คอื ต้นทนุ การซ่อมบารุงรักษาเมอ่ื เกิดการชารุด 427

การประชมุ สัมมนาเชงิ วิชาการด้านการจัดการโลจิสตกิ สแ์ ละโซอ่ ุปทาน ครัง้ ท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวศิ วกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั สงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 ขดั ข้อง PM คอื ต้นทนุ การซอ่ มบารงุ รกั ษาเชิงป้องกัน IM คือ ต้นทุนคงทกี่ ารซ่อมบารุงรกั ษา โดยค่าใช้จา่ ยทเ่ี กดิ ข้นึ แสดงดัง ตารางท่ี 1 ตารางที่ 1: ตารางแสดงค่าใชจ้ า่ ยเครอื่ งจักรโรงงานตัวอยา่ ง ปี 2015 TYPE BM PM IM Total ปี (บาท) (บาท) (บาท) 2015 807,465 2,538,477 - 3,345,943 จากข้อมูลขา้ งตน้ จะเห็นได้วา่ คา่ ซอ่ มบารุงรักษาเชงิ ป้องกันมคี ่าสงู ทส่ี ุด หรอื ประมาณ 75% ของค่าซ่อมบารงุ รกั ษา ทั้งหมด รวมถึงในสภาพเศรษฐกิจปัจจบุ ันซ่ึงสง่ ผลใหย้ อดขายลดลง ทาใหย้ อดสั่งผลติ ลดนอ้ ยลงดว้ ย สง่ ผลตอ่ เวลารบั ภาระของ เครอื่ งจกั ร จงึ ตอ้ งการเพมิ่ ประสทิ ธิภาพในงานซอ่ มบารงุ ตามคาบเวลาหรือ Time Base Maintenance และพบวา่ ชว่ั โมงการ เกดิ เหตุขดั ขอ้ งจากเครือ่ งจักรกรณตี วั อย่าง ในปี 2015 มีค่า 18.21 ชว่ั โมง จาก 28 ช้นิ ส่วน หรอื สว่ นประกอบทงั้ หมด โดยท่ี เวลาการเกิดเหตุขดั ข้อง 13 ชั่วโมงเกิดขึน้ จาก 8 ช้นิ สว่ น หรอื 7.5 ชัว่ โมงต่อเครอ่ื ง ซ่ึงตน้ ทุนและเวลาในการชารดุ ขัดขอ้ งคดิ จากตัวเครื่องจกั ร 2 เครอื่ งจักรรวมกนั จากปัญหาทไี่ ดก้ ล่าวมา บทความนจ้ี ะขอนาเสนอการจดั การตน้ ทุนการซ่อมบารงุ รกั ษา ใหม้ คี า่ ที่ตา่ ท่ีสดุ ภายใต้เงอ่ื นไขทชี่ ่ัวโมงการชารดุ ขดั ขอ้ งของเครอ่ื งจกั รนอ้ ยกวา่ หรอื เทา่ กับ 18.21 ช่วั โมง/ปี 2. ทฤษฎีและงานวจิ ยั ท่เี ก่ียวขอ้ ง การซอ่ มบารงุ รกั ษา (Maintenance) หมายถึง กิจกรรมหรือกระบวนการตา่ งๆ ซึง่ อาจเปน็ กจิ กรรมทงั้ ทีว่ างแผนไว้ ล่วงหน้า และกจิ กรรมท่ีมกี ารดาเนนิ การโดยทันทีซง่ึ ไม่ไดว้ างแผนไว้ เพือ่ การรักษาระบบหรอื ทาใหร้ ะบบกลบั มาสภู่ าวะปกติท่ี สามารถยอมรับได้ รวมถึงการตรวจสอบ และการซ่อมแซมระบบ ประเภทของการซอ่ มบารุงรักษา การซอ่ มบารงุ รกั ษา สามารถแบง่ เปน็ 3 ประเภทใหญ่ๆ ได้แก่ การซอ่ มบารุงรักษา เชิงแก้ไข (Breakdown Maintenance : BM) คือ การซ่อมบารุงรักษาที่ทาให้เครื่องจักรและอุปกรณ์ท่ีเกิดการขัดข้องแล้ว กลับสู่สภาพการใช้งานได้ตามปกติ การซ่อมบารุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance : PM) คือ การซ่อม บารงุ รักษาลว่ งหนา้ กอ่ นทีเ่ ครอ่ื งจักรและอปุ กรณ์จะเกดิ การขดั ขอ้ ง ทาให้สามารถที่จะควบคมุ อตั ราการขัดขอ้ งของเครอ่ื งจักร และอุปกรณ์ได้ หรือการซ่อมบารุงรักษาเชิงป้องกันคือ การซ่อมบารุงรักษาล่วงหน้าท่ีใช้การเปลี่ยนแปลงทดแทน หรือการ ซ่อมแซมเม่ือถงึ เวลาอันสมควร โดยใชเ้ คร่อื งมอื หรอื อุปกรณท์ ี่เหมาะสม ในการเกบ็ และวิเคราะห์ข้อมลู เชงิ วศิ วกรรม เพือ่ ใหไ้ ด้ รู้วา่ ชนิ้ ส่วนหรอื อปุ กรณน์ น้ั จะหมดอายกุ ารใช้งานเมอ่ื ใด และการซ่อมบารุงรักษาเชงิ พฒั นา (Machine Improvement : IM) คือ การดาเนินการเพ่ือการดัดแปลง ปรับปรุงแก้ไขเครื่องจักรหรือส่วนของเคร่ืองจักรเพ่ือที่จะลดความเสียหายจากการ เส่อื มสภาพ และคา่ ใช้จ่ายของการซอ่ มบารงุ รกั ษาลง กล่าวคือ เปน็ การปรับปรุงคุณสมบตั ขิ องเครื่องจักรใหด้ ีขึน้ นนั่ เอง (วัฒนา เชยี งกูล, 2553) นโยบายการซ่อมบารุงรักษาท่ีดีท่ีสุด (Optimal Maintenance Policies) หมายถึง การกาหนดแนวทางของการ ดาเนินกิจกรรมด้านการซ่อมบารุงรักษา โดยมจี ุดประสงค์ คือ เพ่ือปรับปรุงความน่าเชื่อถือของระบบ เพื่อป้องกันความขัดข้องที่ อาจเกิดขึ้นกับระบบ และเพื่อลดต้นทุนการซ่อมบารุงรักษา ในกรณีการดาเนินกิจกรรมการซ่อมบารุงรักษาเชิงป้องกันอยู่ใน ระดับต่า ต้นทุนการซ่อมบารงุ รักษาเชิงป้องกนั จะต่า แตต่ ้นทนุ คาดหวังของการซอ่ มบารงุ รักษาเชงิ แกไ้ ขจะสูง เมื่อดาเนิน 428

การประชุมสัมมนาเชงิ วชิ าการด้านการจดั การโลจสิ ตกิ สแ์ ละโซ่อปุ ทาน คร้ังท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยสงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 กิจกรรมการซ่อมบารุงรักษาเชิงป้องกันสูงข้ึน ต้นทุนการซ่อมบารุงรักษาเชิงแก้ไขจะลดลง แต่ต้นทุนการซ่อมบารุงรักษาเชิง ป้องกันจะเพ่ิมข้ึน ดังน้ัน นโยบายการซ่อมบารุงรกั ษาท่ีดีท่ีสุด จึงหมายถึง ระดับของความพยายามในการดาเนินกิจกรรมการ ซอ่ มบารงุ รกั ษาเชงิ ปอ้ งกันที่ดที ส่ี ดุ ทท่ี าให้ตน้ ทนุ การซอ่ มบารุงรกั ษาตา่ ที่สดุ ดังแสดงในรูปที่ 1 (วฒั นา เชียงกลู , 2553) รปู ที่ 1: กราฟแสดงความสัมพันธข์ องต้นทุนการซอ่ มบารงุ รักษา โดยทว่ั ไปต้นทุนการซอ่ มบารงุ รักษาสามารถพจิ ารณาไดด้ งั นี้ (1)ถา้ ชนิ้ ส่วนยงั คงสภาพดตี ามช่วงระยะเวลา เงอ่ื นไขใน การซอ่ มบารุงรักษาจะประกอบดว้ ย ค่าใชจ้ ่ายในการตรวจสอบเครอื่ งจกั รและการซอ่ มบารุงรักษาเบอ้ื งต้น (2) ถา้ ชิน้ สว่ นชารดุ กอ่ นรอบการซอ่ มบารงุ รกั ษา จะเกดิ คา่ ใช้จ่ายในการเปลีย่ นหรอื ซ่อมแซมเพม่ิ ขึน้ มา ซึง่ เป็นส่งิ ทห่ี ลีกเลีย่ งไมไ่ ด้ ซ่งึ ในงานวจิ ยั น้ี ตอ้ งการหารอบในการเปลย่ี นอะไหลท่ ่เี หมาะสม ภายใต้เงื่อนไขท่ีวา่ การชารุดของเครือ่ งจกั รไมส่ อดคล้องกับรอบการเปลยี่ น อะไหล่ และมีรูปแบบการกระจายตวั ของขอ้ มูลคือ N(MTTF, σ2) เพือ่ ใหไ้ ด้มาซ่ึงต้นทนุ การซ่อมบารงุ รกั ษาทีน่ อ้ ยท่สี ดุ ผา่ น ทางสมการคณิตศาสตร์ (Talabgaew B., 2010) การซ่อมบารงุ รกั ษาเคร่อื งจักรบนความน่าเชื่อถอื การใช้รูปแบบของการวเิ คราะหข์ ้อมูลแบบ Goodness of Fit ซึ่ง ผลการวเิ คราะห์ความเสยี หายของเพลารถยนตเ์ ป็นแบบ Weibull Distribution โดยมีค่า Anderson Darling และ Correlation Coefficient (1.308 , 0.997) และ Shape parameter = 1.2250 ซึง่ มคี า่ มากกว่า 1 จงึ วิเคราะห์ว่า อตั ราความ เสยี หายของเพลามากข้นึ ตามระยะเวลาการใช้งาน และ MTTF = 33,789 km ดงั น้นั จึงจัดตง้ั รอบในการตรวจสอบเพลาอยทู่ ี่ 30,000 km (สมภพ ตลับแกว้ , 2550) งานวจิ ัยศึกษานโยบายการซ่อมบารงุ รกั ษาเชงิ ป้องกนั แบบหลายคาบเวลา สาหรบั อปุ กรณแ์ ละเครอ่ื งจักรเกา่ ท่ีผา่ น การใชง้ านแล้วเพอ่ื การเชา่ โดยจะนาข้อดขี องนโยบายการซอ่ มบารงุ รักษาแบบคาบเวลาคงที่และแบบลาดับเวลา มาประยุกต์ รวมกนั เพ่อื ทาการสร้างแบบจาลองทางคณติ ศาสตร์ เพ่อื หาตน้ ทุนรวมทงั้ หมดทีเ่ กดิ จากกจิ กรรมการซ่อมบารุงรกั ษาทมี่ ีความ เหมาะสมกบั อุปกรณ์และเครื่องจกั รเก่า สาหรบั การพิจารณาการเกดิ ความขัดข้องของอุปกรณแ์ ละเครื่องจักร จะเป็นไปตาม รปู แบบของ Non-Homogeneous Poisson Process (NHPP) ท่มี กี ารกระจายการเกดิ ความขดั ข้องแบบ Weibull Distribution แบบจาลองทางคณติ ศาสตร์ท้งั หมดสามารถนามาคานวณหาคา่ คาดหวังของต้นทนุ รวมจากกจิ กรรมการซ่อม บารงุ รกั ษาทีเ่ กดิ ข้ึนได้ นอกจากน้ียังสามารถคานวณหาตน้ ทุนการปรบั ปรงุ สภาพอุปกรณ์และเครอื่ งจักรก่อนนาออกใหเ้ ช่า จานวนครั้ง และช่วงเวลาทเี่ หมาะสมทค่ี วรเขา้ ทาการซอ่ มบารุงรกั ษาเชงิ ป้องกันได้ (ภทั รศยา, 2553) 429

การประชมุ สมั มนาเชิงวิชาการด้านการจัดการโลจิสตกิ สแ์ ละโซอ่ ปุ ทาน คร้ังท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลัยสงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 3. วิธกี ารดาเนนิ งาน 3.1. การวเิ คราะห์ขอ้ มูล จากแผนงานการซอ่ มบารุงรกั ษาเชงิ ป้องกัน ในส่วนงานการเปลย่ี นชน้ิ ส่วนอะไหล่เคร่ืองจักรโรงงานตวั อยา่ งตาม คาบเวลา นามาคาดการค่าใชจ้ า่ ยที่เกิดข้ึนในระยะเวลา 5 ปี และจดั ทาเปน็ แผนภูมิพาเรตโต้ พบว่าคา่ ใช้จ่ายท่เี กดิ น้ัน 86% เปน็ ค่าอะไหล่ 8 ช้นิ ส่วนหลกั (A-H) จากอะไหล่ทงั้ หมด 28 ชิ้น ดงั ขอ้ มูลแสดงในรปู ท่ี 2 และตารางท่ี 2 ในส่วนของการชารดุ ขัดขอ้ งของเคร่อื งจกั รโรงงานตัวอย่างเกดิ ข้นึ รวม 18.21 ชัว่ โมง โดยจาแนกช้ินสว่ นพบวา่ เป็นการชารดุ ของอะไหล่ 8 ชิน้ สว่ น หลกั ถงึ 13 ชว่ั โมง ดังแสดงในตารางที่ 3 ้ ทุ ก เปลย่ี อะไหลเ่ ค ื่อ จก ก ณีศกึ ษ 45% 120% 40% 100% 35% 30% 80% 25% 60% 20% 15% 40% 10% 20% 5% 0% 0% Part A Part B Part C Part D Part E Part F Part G Part H Part I Part J Part K Part L Part M Part N Part O Part P Part Q Part R Part S Part T Part U Part V Part W Part X Part Y รปู ท่ี 2: แผนภูมพิ าเรตโตแ้ สดงค่าใช้จา่ ยของอะไหลเ่ คร่ืองจกั รโรงงานตวั อยา่ งในระยะเวลา 5 ปี ตารางที่ 2: ตารางแสดงคา่ ใชจ้ า่ ยของอะไหล่ 8 ชิ้นสว่ นหลกั ในระยะเวลา 5 ปี M/C Part A Part B Part C Part D Part E Part F Part G Part H Week 6 24 48 8 96 48 12 48 Price ค่าใชจ้ า่ ยรวม 96,051.00 158,996.76 181,751.08 16,000.00 155,026.31 74,133.02 15,101.35 55,908.19 อัตราสว่ นคา่ ใชจ้ า่ ย 3,842,040.00 1,589,967.60 908,755.40 480,000.00 387,565.78 370,665.10 302,027.00 279,540.95 (%) อัตราส่วนคา่ ใช้จ่าย 40% 17% 10% 5% 4% 4% 3% 3% Cumulative (%) 40% 57% 66% 71% 75% 79% 83% 85% ตารางท่ี 3: ตารางแสดงขอ้ มลู การชารดุ ขัดขอ้ งของเครื่องจักรโรงงานตัวอยา่ งแยกตามช้นิ ส่วน M/C Part A Part B Part C Part D Part E Part F Part G Part H Total NO Breakdown 6 0 0 4 0 2 2 2 16 MTTR 0.5 0 0 0.5 3 1.25 1.5 1.25 8 Total MTTR 3 0 0 2 0 2.5 3 2.5 13 จากขอ้ มลู ในตารางที่ 3 จึงได้เก็บรวบรวมขอ้ มลู อายกุ ารใชง้ านของชิน้ ส่วนหลักทง้ั 8 ชน้ิ และนามาวิเคราะห์รูปแบบ ความนา่ จะเป็นของอายุการใชง้ าน ในรูปแบบของ Weibull Distribution โดยใช้การคานวนหาค่า Parameter ทางสถติ ิท่ี เหมาะสม (Goodness of fits) ผา่ นทางโปรแกรม Minitab V.14 ตามสมมตฐิ านทว่ี ่า H0: ข้อมลู อายุการใชง้ านชิน้ สว่ นตวั อย่าง 430

การประชมุ สมั มนาเชิงวชิ าการด้านการจดั การโลจสิ ตกิ ส์และโซอ่ ุปทาน ครัง้ ท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั สงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 เปน็ การกระจายตวั แบบ Weibull Distribution และ H1: ขอ้ มลู อายุการใช้งานชิ้นสว่ นตวั อย่างไม่เป็นการกระจายตัวแบบ Weibull Distribution ทีร่ ะดับความเชือ่ มนั่ 0.05 จากการทดสอบสมมตฐิ าน พบวา่ P-value ท่ีได้ มคี ่ามากกว่า 0.05 ดังนนั้ จงึ ยอมรับสมมตฐิ าน H0 จงึ สรุปผลการกระจายตวั ของท้งั 8 ชิน้ งานเป็นแบบ Weibull Distribution โดยมคี า่ Parameter แสดงดังตารางท่ี 4 ตารางท่ี 4: ตารางแสดงขอ้ มลู ทางสถิติของอะไหล่ที่ใชง้ าน P-Value Part A Part B Part C Part D Part E Part F Part G Part H shape/Beta 0.25 0.24 0.25 0.244 0.25 0.24 0.25 0.25 scale/Alpha 4.26 3.8 4.34 4.43 1.94 3.35 4.25 2.27 1524.77 10356.22 21364.59 2037.56 15540.21 9304.29 3475.83 15683.15 3.2. การออกแบบความสัมพนั ธ์ทางสมการคณติ ศาสตร์ การซ่อมบารุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance Planned Replacement) คือ การซ่อมหรือถอด เปลย่ี นช้นิ สว่ นตามระยะเวลา ต้นทนุ ของการซอ่ มบารุงรกั ษาเชิงป้องกนั มีรายละเอียดดังสมการท่ี 1 PMC = FMC + ( MTTR x LB x N ) (1) การซ่อมบารุงรักษาเมื่อเกิดการชารุดขัดข้อง Breakdown Maintenance คือ การซ่อมบารุงรักษาเมื่อเคร่ืองจักร ชารดุ หรอื หยดุ โดยฉุกเฉิน โดยตน้ ทุนการซอ่ มบารุงรกั ษาหลังเหตขุ ัดข้องมีรายละเอยี ดดงั สมการท่ี 2 BMC = No.BD X FMC + MTTR x [(LB x N) + (CAP x MG)] (2) โอกาสเกิดการชารุดขัดข้องของชิ้นส่วนอุปกรณ์ สามารถอธิบายตามหลักความน่าจะเป็น Weibull Distribution โดยสมการท่ี 3 ������������. ������������ = ������ × (1 − ������ (���∝���������)������ )] + ������=∞ [(���∝���������������)]������ (3) [(∝) ∑ 1 − ������ ������=1 (( )) นยิ าม PMC: ต้นทนุ การซ่อมบารงุ รกั ษาเชิงป้องกัน (บาท) FMC: ต้นทุนคงท่กี ารซอ่ มบารงุ รกั ษา เช่น คา่ อะไหล่ (บาท) BMC: ตน้ ทนุ การซ่อมบารงุ รักษาเม่อื เกิดการชารดุ ขัดขอ้ ง (บาท) MG: กาไรตอ่ หนว่ ยผลิต (บาท/กโิ ลกรัม) CAP: ความสามารถในการผลิตต่อหน่วยเวลา (กโิ ลกรมั /ช่วั โมง) MTTR: ระยะเวลาในการซ่อมบารงุ รักษา (ชั่วโมง) LB: ค่าแรง (บาท) N: จานวนคน (คน) 431

การประชุมสมั มนาเชิงวิชาการด้านการจัดการโลจสิ ตกิ สแ์ ละโซอ่ ปุ ทาน ครง้ั ท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยสงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 W: มลู คา่ ของเสยี ท่ีเกดิ ข้ึน (บาท) T: รอบระยะเวลาในการคิดคา่ ซอ่ มบารงุ รกั ษา (ช่วั โมง) tp: รอบในการเปลย่ี นอะไหล่ (ชวั่ โมง) α: ตัวแปรขนาดทางสถิติ ไวลบ์ ลู β: ตัวแปรรปู ร่างทางสถติ ิ ไวล์บลู No.BD: จานวนคร้ังในการเกิดการชารุดขัดข้องของเครอื่ งจักร n: จานวนการเปล่ียนอะไหล่ต่อรอบในการเปลี่ยนอะไหล่ จากความสัมพันธท์ ง้ั 3 สมการ สามารถเขยี นเปน็ ต้นทนุ การซ่อมบารุงรกั ษารวม ต่อ 1 ชิ้นส่วน ไดด้ งั สมการท่ี 4 Maintenance cost Part (i) = BMC (i) + PMC (i) (4) เครื่องจักรโรงงานกรณีศึกษาประกอบด้วยชิ้นส่วนอะไหล่จานวนมากดังนั้น สมการจึงถูกประยุกต์ใช้เพ่ือหาต้นทุน การซอ่ มบารุงรกั ษาทั้งระบบ ดงั สมการท่ี 5 Total cost = ∑������������=1 ������������������ (������) + ������������������(������) (5) ขอ้ มลู พื้นฐานท่ใี ช้ในการคานวณในสตู รขา้ งตน้ แสดงดังตารางท่ี 5 ตารางท่ี 5: ตารางแสดงขอ้ มลู ตัวแปร ตัว ความหมาย หนว่ ย Part A Part B Part C Part D Part E Part F Part G Part H แปร T รอบระยะเวลาในการคิดคา่ ชว่ั โมง 40,320.0 40,320.0 40,320.0 40,320.0 40,320.0 40,320.0 40,320.0 40,320.0 ซ่อม 00000000 week 240.00 240.00 240.00 240.00 240.00 240.00 240.00 240.00 tp รอบในการเปล่ียนอะไหล่ ชว่ั โมง 21,438.6 7,366.25 14,816.4 1,330.49 10,900.4 6,143.67 2,002.92 9,669.93 Week 6 3 2 127.61 43.85 88.19 7.92 64.88 36.57 11.92 57.56 Alpa ตัวแปรทางสถิติ ไวลบ์ ลู Alpha 1,524.77 10,174.5 21,364.5 2,037.56 15,540.2 9,304.29 3,475.83 15,683.1 MTBF 2 9 1 5 Alpha 9.16 60.23 138.29 11.72 89.94 58.03 19.05 97.71 (week) beta ตวั แปรทางสถิติ ไวลบ์ ลู Beta 4.26 3.14 4.34 4.43 1.94 3.35 4.25 2.27 MTTR ระยะเวลาในการซ่อม ชว่ั โมง 0.50 1.50 1.00 0.50 3.00 2.00 2.00 2.00 LB ค่าแรง บาท 600.00 600.00 600.00 600.00 600.00 600.00 600.00 600.00 N จานวนคน คน 1.00 1.00 2.00 1.00 1.00 3.00 3.00 3.00 432

การประชุมสัมมนาเชงิ วิชาการด้านการจัดการโลจิสติกสแ์ ละโซ่อปุ ทาน คร้ังท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยสงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 ตัว ความหมาย หนว่ ย Part A Part B Part C Part D Part E Part F Part G Part H แปร CAP ความสามารถในการผลิตต่อ กโิ ลกรั 1,000.00 1,000.00 1,000.00 1,000.0 1,000.00 1,000.00 1,000.0 1,000.00 ชัว่ โมง ม/ 0 0 ช่วั โมง MG กาไร บาท/ กิโลกรั 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00 ม Wast มลู คา่ ของเสียทเี่ กดิ ขน้ึ บาท 10,000.0 10,000.0 10,000.0 10,000. 10,000.0 10,000.0 10,000. 10,000.0 e 0 0 0 00 0 0 00 0 FMC ค่าอะไหล่ บาท 96,051.0 158,996. 181,751. 16,000. 155,026. 74,133.0 15,101. 55,908.1 0 76 08 00 31 2 35 9 BD คา่ ซอ่ มจากการชารดุ บาท 118,851. 207,396. 217,951. 38,800. 241,826. 137,733. 78,701. 119,508. 00 76 08 00 31 02 35 19 PM ค่าซอ่ มจากการบารุงรักษา บาท 96,351.0 159,896. 182,951. 16,300. 156,826. 77,733.0 18,701. 59,508.1 0 76 08 00 31 2 35 9 3.3. วธิ ีการหาตน้ ทุนท่ีเหมาะสมภายใตเ้ งอื่ นไขทเ่ี หมาะสม การหาต้นทุนที่เหมาะสม จะขอยกตัวอย่างแนวคิดผ่านชิ้นงาน A (Part A) จากสมการที่ 5 จะเห็นได้ว่า มีตัวแปร tp ที่ งานวิจัยนี้ให้ความสาคัญ เพื่อหาคาบเวลาที่เหมาะสม ซึ่งจากสมการ เมื่อเปล่ียนค่า tp จะส่งผลกระทบกับต้นทุนการซ่อม บารุงรักษาเชิงป้องกนั และต้นทุนการซ่อมบารุงรักษาเมื่อเกดิ การชารดุ ขัดข้อง ในช้ินงาน A (Part A) เร่ิมจากการทดสอบการ กระจายตัว ตามสมมตฐิ านทีว่ ่า H0: ข้อมลู อายุการใชง้ านชิ้นส่วนตัวอยา่ งเปน็ การกระจายตัวแบบ Weibull Distribution และ H1: ข้อมูลอายุการใช้งานช้ินส่วนตัวอย่างไม่เป็นการกระจายตวั แบบ Weibull Distribution ที่ระดับความเช่ือม่ัน 0.05 โดย ขอ้ มูลท่ีไดแ้ สดงดงั รูปที่ 3 และขอ้ มลู การหาตน้ ทนุ ทีต่ ่าทส่ี ุดจากการปรบั เปล่ียนค่า tp ดังแสดงในตารางที่ 6 และ รปู ท่ี 4 ตารางที่ 6: ตารางเปรยี บเทียบค่าซอ่ มบารุงรกั ษา Part A ทีค่ าบเวลาในการเปลย่ี นต่างๆ Week 4 5 6 7 8 9 10 11 12 ค่าซ่อมรวมจากการ บาท 5,781,060 4,624,848 3,854,040 3,303,463 2,890,530 2,569,360 2,312,424 2,102,204 1,927,020 บารงุ รกั ษา คา่ ซ่อมรวมจากการ บาท 98,144 247,917 515,185 920,655 1,446,811 2,024,952 2,551,640 2,938,165 3,159,531 ชารุด ค่าซ่อมรวม บาท 5,879,204 4,872,765 4,369,225 4,224,118 4,337,341 4,594,312 4,864,064 5,040,369 5,086,551 433

การประชุมสัมมนาเชิงวิชาการด้านการจัดการโลจสิ ตกิ สแ์ ละโซอ่ ุปทาน ครง้ั ที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวศิ วกรรมอตุ สาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยสงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 Probability Plot for Blower Plate N ormal - 95% C I E xponential - 95% C I G oodness of F it Test P er cent 99 P er cent 90 N ormal 90 50 A D = 0.303 50 P -V alue = 0.541 10 10 E xponential 1 1000 2000 1 100 1000 10000 A D = 5.318 0 10 Blower P late P -V alue < 0.003 Blower P late 90 99 G amma - 95% C I Weibull 50 Weibull - 95% C I 90 A D = 0.388 10 P -V alue > 0.250 1 G amma A D = 0.251 P -V alue > 0.250 P er cent P er cent 50 10 500 1000 2000 1 Blower P late 500 1000 2000 Blower P late รูปที่ 3: ผลลัพธก์ ารคานวณ goodness of fits ของชน้ิ งาน A การฟแสดงความคา่ บารุงรกั ษาและคาบการเปล่ยี น อะไหล่ total PM total BD 7,000,000.00 คา่ ซ่อมรวม 6,000,000.00 5,000,000.00 4,000,000.00 3,000,000.00 2,000,000.00 1,000,000.00 - บาท 4Week 5Week 6Week 7Week 8Week 9Week 10Week 11Week 12Week รปู ที่ 4: กราฟแสดงความสมั พันธข์ องค่าซ่อมบารุงรักษากบั คาบเวลาในการเปลย่ี นอะไหล่ Part A พบวา่ คาบเวลาในการเปล่ยี นอะไหล่ Part A ท่ที าให้เกิดตน้ ทนุ ท่ตี ่าที่สดุ คือ tp = 7 สปั ดาห์ หรอื 1,176 ช่ัวโมง เกิด การชารุดขัดข้อง 7.75 ครัง้ คิดเป็น 3.87 ชั่วโมง ตัวอย่างทไ่ี ด้นาเสนอน้นั แสดงใหเ้ ห็นว่า ตน้ ทนุ ที่นอ้ ยทสี่ ุดน้ัน ไมจ่ าเป็นต้อง เกิดจากการชารดุ ขดั ขอ้ งนอ้ ยทีส่ ดุ จากแนวคิดในการแก้ปัญหาข้างต้น ถูกนามาประยุกต์ใช้กับการคิดต้นทุนอะไหล่ท้ัง 8 ช้ินของเคร่ืองจักรโรงงาน ตัวอย่าง โดยมีข้อจากัดว่า ช่ัวโมงในการเกิดการชารุดขัดข้องรวมของทั้ง 8 ช้ินงาน ต้องน้อยกว่าหรือเท่ากับ 7.5 ช่ัวโมง และ ต้นทุนรวมของค่าซ่อมบารุงรักษาต้องเกิดขึ้นน้อยที่สุด จึงได้นาเคร่ืองมือ Microsoft Excel Solver มาใช้แก้ไขปัญหาในการ หาค่า tp โดยผลลัพธ์เป็นผลลพั ธ์ท่ีคิดระยะเวลา 5 ปี แสดงดังตารางท่ี 7 สรุปคือต้นทุนการซอ่ มบารุงรกั ษาเม่ือเกิดการชารดุ ขัดข้อง (BM) คือ 5,000,831 บาท และต้นทุนการซ่อมบารุงรักษาเชิงป้องกัน (PM) คือ 3,763,090 บาท และค่าซ่อมบารุง รวมของเครอ่ื งจักรกรณศี ึกษา คือ 8,763,992 บาท 434

การประชมุ สัมมนาเชิงวชิ าการด้านการจดั การโลจสิ ติกสแ์ ละโซอ่ ุปทาน คร้งั ท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวิศวกรรมอตุ สาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั สงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 ตารางท่ี 7: ตารางแสดงผลลัพธ์ค่าใช้จา่ ยงานซ่อมบารุงรกั ษาจากสมการคณิตศาสตร์ หวั ข้อ Part A Part B Part Part Part Part Part Part รวม C D E F G H ค่าซอ่ มรวมจากการบารุงรักษา บาท 181,208.7 875,212.4 497,865. 493,967. 580,091. 510,150. 376,469. 248,126. 3,763,090. PM (Math Model) 2 1 41 04 05 32 07 82 83 ค่าซอ่ มรวมจากการชารุด BD บาท 3,674,011. 322,569.0 118,552. 113,578. 384,080. 165,589. 91,249.9 131,200. 5,000,831. (Math Model) 01 6 25 40 65 52 5 89 72 คา่ ซ่อมรวม (Math Model) บาท 3,855,219. 1,197,781. 616,417. 607,545. 964,171. 675,739. 467,719. 379,327. 8,763,922. 73 46 66 44 70 84 02 71 55 ช่ัวโมง B/D (Math Model) บาท 15.46 2.33 0.54 1.46 4.76 2.40 2.32 2.20 31.48 จานวนครงั้ ในการเกดิ BD (Math คร้งั 30.91 1.56 0.54 2.93 1.59 1.20 1.16 1.10 40.99 Model) จานวนครัง้ ในการเกิด PM (Math ครง้ั 1.88 5.47 2.72 30.30 3.70 6.56 20.13 4.17 74.94 Model) ผลของการหาคาตอบจาก Microsoft Excel Solver ตามสมการคณิตศาสตร์นั้น คิดเป็น 85% (8 ชิ้นงานจาก 28 ชนิ้ งาน) ในระยะเวลา 5 ปี ดงั นั้นจึงต้องมีการปรับเทยี บระยะเวลาเปน็ 1 ปี และปรับอัตราสว่ นใหเ้ ป็น 100% เพือ่ เปรยี บเทยี บ ผลทีไ่ ดก้ ับปี 2015 ซ่ึงผลที่ได้คอื ตน้ ทนุ การซ่อมบารงุ รักษาเม่อื เกิดการชารดุ ขดั ขอ้ ง (BM) สงู ขึน้ เปน็ 1,176,666 บาท เพม่ิ ขน้ึ 46% และต้นทุนการซ่อมบารุงรักษาเชิงป้องกัน (PM) ลดลงเหลือ 885,433 บาท ลดลง 65% ค่าซ่อมบารุงรักษารวมของ เครื่องจักรกรณีศึกษา ลดลงเหลือ 2,062,099 บาท ลดลง 38% ท้ังน้ีสาเหตุท่ีทาให้ต้นทุนการซ่อมบารุงรักษาเมื่อเกิดการ ชารุดขัดข้อง (BM) สงู ขนึ้ เป็นเพราะในบางชน้ิ งาน คา่ tp สูง ซ่งึ หมายความว่า บางชิ้นงานไดถ้ ูกเปลย่ี นวธิ กี ารซ่อมบารุงรักษา จากการซอ่ มบารงุ รักษาเชิงป้องกัน (PM) ในรูปแบบของการซ่อมบารุงรกั ษาตามคาบเวลา มาเป็นการซอ่ มบารุงรกั ษาเม่ือเกิด เหตุขัดขอ้ ง ตารางที่ 8: ตารางสรุปผลค่าใช้จ่ายการซ่อมบารงุ รักษาจากสมการคณติ ศาสตร์ หัวข้อ Total Cost PM Cost BM Cost IM Cost 2015 ประวตั ิคา่ ใช้จา่ ย 3,345,942.57 2,538,477.35 807,465.22 0.00 2016 Math model 85% 1,752,784.51 0.00 2016 Math model 1 year 2,062,099.42 752,618.17 1,000,166.34 0.00 Saving 1,283,843.14 885,433.14 1,176,666.29 0.00 %Saving 38% 1,653,044.21 -369,201.07 0% 65% -46% 3.4. วิธีการเปรียบเทียบผลลพั ธจ์ ากแบบจาลองคณติ ศาสตร์ เน่ืองจากการเก็บข้อมูลผลจากการเปลี่ยน tp รอบการซ่อมบารุงรักษาตามคาบเวลา จาเป็นต้องใช้เวลาในการเก็บ รวบรวมข้อมลู งานวิจยั นี้จึงไดเ้ ลือกการทาแบบจาลองทางคณิตศาสตร์ผ่านทาง Microsoft Excel เพ่อื ทดสอบความถกู ต้อง 435

การประชุมสมั มนาเชิงวชิ าการด้านการจัดการโลจสิ ติกสแ์ ละโซ่อปุ ทาน ครั้งที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวศิ วกรรมอตุ สาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลัยสงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 แม่นยาของสมการคณิตศาตร์ ซ่ึงจากการทดลองทาแบบจาลองคณิตศาสตร์ เมื่อทดสอบเก็บข้อมูลจานวนการทาซ้า พบว่า ผลลพั ธ์จากการทาน้นั เริ่มคงที่ท่ีจานวนการทาซ้าเทา่ กับ 50 ครั้ง ในบทความนี้ขอยกตวั อย่างผลลัพธ์ของการทาซ้าของช้ินงาน B แสดงดังรปู ที่ 4 จานวนค ั้รงในการชา ุรด ัขด ้ของ 2 Part B Part B 1.5 6 11 16 21 26 31 36 41 46 จานวนการทาซ้า 1 0.5 0 1 รูปที่ 4: ผลการชารุดขัดข้องเทยี บการทาซา้ ของข้อมูลชิน้ งาน B โดยแบง่ เปน็ 2 กรณี คือ 1. Excel แบบจาลองทางคณติ ศาสตร์ แบบคดิ รวมระยะเวลาในการซอ่ มบารุงรกั ษา (MTTR) เขา้ กับอายกุ ารใช้งานใน ชิ้นงานอ่นื คอื ช้นิ ส่วนใดเสยี ชน้ิ ส่วนอนื่ จะไมห่ ยดุ การใชง้ าน (แบบขนาน) ซ่งึ ในความเปน็ จรงิ เม่อื ชิน้ งานใดชารดุ ชนิ้ งานอนื่ จะไม่สามารถใช้งานได้ แสดงดังรปู ท่ี 5 Part A หยดุ เพอ่ื ซอ่ ม หรอื บารงุ รักษา Part A เปรียบกบั ช้ินงาน Part B ถกู ใชง้ าน Part B เปรียบกบั ช้ินงาน Part C ถกู ใชง้ าน เปรียบกบั ช้ินงาน Part D ถกู ใชง้ าน Part C เปรียบกบั ชนิ้ งาน Part E ถกู ใชง้ าน เปรยี บกบั ช้นิ งาน Part F ถกู ใชง้ าน Part D เปรียบกบั ชน้ิ งาน Part G ถกู ใชง้ าน M/C เปรียบกบั ชิ้นงาน Part H ถกู ใชง้ าน Part E Part F Part G Part H รูปที่ 5: รูปเปรียบเทียบความสัมพนั ธก์ ารคิดเวลาทางานแบบขนาน 436

การประชุมสัมมนาเชงิ วชิ าการด้านการจดั การโลจิสตกิ ส์และโซอ่ ุปทาน คร้ังท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวศิ วกรรมอุตสาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยสงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 ตารางท่ี 9: แสดงผลลพั ธ์การทาแบบจาลองทางคณติ ศาสตร์ แบบไม่คิดรวมระยะเวลาในการซอ่ มบารุงรกั ษา หัวข้อ Part A Part B Part C Part D Part E Part F Part G Part H รวม คา่ ซ่อมรวมจากการบารุงรักษา PM บาท 96,351.0 799,483. 365,902 489,000 470,478 466,398 374,027 238,032 3,299,67 (sim No MTTR) 0 80 .16 .00 .93 .12 .00 .76 3.77 ค่าซอ่ มรวมจากการชารุด BD (sim บาท 3,586,92 340,130. 56,667. 182,360 396,595 170,788 138,514 133,849 5,005,82 No MTTR) 3.18 69 28 .00 .15 .94 .38 .17 8.79 คา่ ซ่อมรวม (sim No MTTR) บาท 3,683,27 1,139,61 422,569 671,360 867,074 637,187 512,541 371,881 8,305,50 4.18 4.49 .44 .00 .08 .06 .38 .93 2.56 จานวนครั้งในการเกดิ BD (sim No ครงั้ 30.18 1.64 0.26 4.70 1.64 1.24 1.76 1.12 42.54 MTTR) จานวนครั้งในการเกดิ PM (sim No ครงั้ 1.00 5.00 2.00 30.00 3.00 6.00 20.00 4.00 71.00 MTTR) 2. แบบจาลองทางคณิตศาสตร์ แบบไม่คดิ รวมระยะเวลาในการซอ่ มบารุงรกั ษา (MTTR) เข้ากับอายกุ ารใชง้ านชนิ้ งาน อื่น (แบบอนุกรม) คอื ช้นิ ส่วนใดเสยี ชิน้ สว่ นอื่นต้องถูกหยุดการใช้งาน แสดงดังรูปที่ 6 ห ุยดเพื่อ ่ซอม ห ืรอ บา ุรง ัรกษา Part A เป ีรยบกับชิ้นงาน Part B ถูกใช้งาน เป ีรยบกับช้ินงาน Part C ถูกใ ้ชงาน เป ีรยบกับช้ินงาน Part D ถูกใ ้ชงาน เป ีรยบกับ ้ชินงาน Part E ถูกใช้งาน เป ีรยบกับช้ินงาน Part F ถูกใ ้ชงาน เป ีรยบกับ ิช้นงาน Part G ถูกใช้งาน เป ีรยบกับ ้ิชนงาน Part H ถูกใ ้ชงาน M/C Part A Part B Part C Part D Part E Part F Part G Part H รปู ที่ 6: รปู เปรียบเทยี บความสมั พนั ธก์ ารคดิ เวลาทางานแบบอนกุ รม ตารางที่ 10: แสดงผลลพั ธ์การทาแบบจาลองทางคณิตศาสตร์ แบบคดิ รวมระยะเวลาในการซ่อมบารุงรกั ษา หัวข้อ Part A Part B Part C Part D Part E Part F Part G Part H รวม คา่ ซ่อมรวมจากการบารุงรักษา บาท 96,351.0 799,483. 365,902 489,000 470,478 466,398 374,027 238,032 3,299,67 PM (Sim MTTR) 0 80 .16 .00 .93 .12 .00 .76 3.77 คา่ ซ่อมรวมจากการชารุด BD (Sim MTTR) บาท 3,558,39 311,095. 95,898. 164,512 357,902 206,599 136,940 141,019 4,972,36 8.94 14 48 .00 .94 .53 .35 .66 7.04 ค่าซอ่ มรวม (Sim MTTR) จานวนครงั้ ในการเกดิ BD (Sim บาท 3,654,74 1,110,57 461,800 653,512 828,381 672,997 510,967 379,052 8,272,04 MTTR) 9.94 8.94 .64 .00 .87 .65 .35 .42 0.81 จานวนครั้งในการเกิด PM (Sim MTTR) คร้งั 29.94 1.50 0.44 4.24 1.48 1.50 1.74 1.18 42.02 ครั้ง 1.00 5.00 2.00 30.00 3.00 6.00 20.00 4.00 71.00 437

การประชุมสัมมนาเชิงวชิ าการด้านการจัดการโลจสิ ตกิ สแ์ ละโซอ่ ุปทาน คร้งั ท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวศิ วกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลัยสงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 จากการทาแบบจาลองคณติ ศาสตร์ทงั้ 2 รปู แบบ พบวา่ ยังมขี อ้ ผดิ พลาดทเี่ กดิ ข้นึ ซงึ่ ขอ้ มูลความผดิ พลาดแสดงดัง ตารางที่ 11 ซงึ่ พบว่าในบางชิ้นงานมเี ปอรเ์ ซ็นตค์ วามผิดพลาดของคา่ ซ่อมบารงุ รักษาเมื่อเกิดเหตขุ ดั ข้องเม่ือเทียบกับสมการ คณิตศาสตรท์ ีส่ งู เกดิ จากในสว่ นของจานวนคร้งั ในการเกิดการชารดุ ขัดข้องมีคา่ ความแตกต่าง ยกตวั อย่าง Part C มีค่าความ แตกตา่ งของผลลัพธใ์ นคา่ ซ่อมบารงุ รักษาเมือ่ เกิดการชารดุ ขดั ขอ้ ง ถึง 52% ซ่งึ ดูขอ้ มลู จากตารางที่ 7, 9, 10 พบว่าจานวนครั้ง ในการเกิดการชารดุ ขัดขอ้ งของผลลพั ธ์ทัง้ 3 แบบ คอื สมการคณติ ศาสตร์ แบบจาลองคณิตศาสตรแ์ บบไม่คดิ รวมระยะเวลาใน การซ่อมบารงุ รักษา และแบบจาลองคณิตศาสตร์แบบคดิ รวมระยะเวลาในการซอ่ มบารงุ รกั ษา ผลลพั ธค์ ือ 0.57, 0.26 และ 0.44 คร้งั ตามลาดบั ส่งผลใหเ้ กิดความแตกตา่ งของค่าซอ่ มบารงุ รักษาทีส่ งู ตาม ตารางที่ 11: แสดงผลของความผดิ พลาดระหวา่ งสมการคณติ ศาสตร์กบั แบบจาลองคณติ ศาสตรผ์ า่ นทาง Excel ทงั้ 2 รูปแบบ หัวข้อ Part A Part B Part C Part D Part E Part F Part G Part H Total % error ซอ่ มรวมจากการชารุด BD (Math- 2% -5% 52% -61% -3% -3% -52% -2% 0% Sim) % error ค่าซอ่ มรวมจากการบารงุ รักษา PM 47% 9% 27% 1% 19% 9% 1% 4% 12% (Math-Sim) % error คา่ รวม (Math-Sim) 4% 5% 31% -11% 10% 6% -10% 2% 5% % error ซ่อมรวมจากการชารดุ BD (Math-Sim 3% 4% 19% -45% 7% -25% -50% -7% 1% MTTR) % error ค่าซอ่ มรวมจากการบารงุ รักษา PM 47% 9% 27% 1% 19% 9% 1% 4% 12% (Math-SimSim MTTR) % error คา่ รวม (Math-SimSim MTTR) 5% 7% 25% -8% 14% 0% -9% 0% 6% 4. สรุปผล ผลจากการคานวณรอบในการเปลี่ยนอะไหล่จากแบบจาลองคณิตศาสตร์พบว่า ช้ินงาน A B และ C มีการขยาย คาบเวลาเพ่มิ ข้ึนประมาณเท่าตัว ซึ่งมีนยั สาคัญจนทาให้ชิ้นงานทง้ั 3 มโี อกาสเกดิ การชารดุ ขัดข้องก่อนถึงคาบเวลาการเปล่ียน ชิ้นงาน ดังน้ันจึงกล่าวได้ว่าชิ้นงานทั้ง 3 มีการเปล่ียนวิธีการซ่อมบารุงรักษา จากการซ่อมบารุงรักษาเชิงป้องกัน (PM) ใน รูปแบบของการซ่อมบารุงรักษาตามคาบเวลา (Time base Maintenance) มาเป็นการซ่อมบารุงรักษาเม่ือเกิดเหตุขัดข้อง ส่วนชิ้นงานท่ีเหลือทุกชิ้นงานยังคงต้องอาศัยการซ่อมบารุงรักษาแบบคาบเวลา ซ่ึงเปล่ียนไป แสดงดังตารางท่ี 12 และ สามารถสรุปได้ว่า ต้นทุนการซ่อมบารุงรักษาเมื่อเกิดการชารุดขัดข้อง (BM) สูงข้ึนเป็น 1,176,666 บาท เพ่ิมขึ้น 46% และ ต้นทุนการซ่อมบารุงรักษาเชิงป้องกัน (PM) ลดลงเหลือ 885,433 บาท ลดลง 65% ค่าซ่อมบารุงรักษารวมของเครื่องจักร กรณศี ึกษา ลดลงเหลือ 2,062,099 บาท ลดลง 38% ตารางที่ 12: ตารางแสดงคาบเวลาในการเปลย่ี นอะไหลแ่ ตล่ ะชนิ้ งานกอ่ นและหลงั การปรบั ปรงุ Part A Part B Part C Part D Part E Part F Part G Part H ก่อนปรบั ปรงุ (Week) 6 24 48 8 96 48 12 48 หลงั ปรบั ปรุง (Week) 127.61108 43.846753 88.193031 7.9195568 64.88346 36.569466 11.922159 57.559137 438

การประชุมสมั มนาเชิงวิชาการด้านการจดั การโลจสิ ตกิ สแ์ ละโซอ่ ุปทาน คร้ังที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวิศวกรรมอตุ สาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยสงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 ความแม่นยาของแบบจาลองทางคณิตศาสตร์ เมื่อเปรียบเทียบกับแบบจาลองทางคณิตศาสตร์ผา่ นทาง Microsoft Excel ทงั้ 2 แบบ สรุปผลไดด้ งั ตอ่ ไปน้ี แบบท่ี 1 มคี วามใกลเ้ คียงกับผลลพั ธจ์ ากสมการคณติ ศาสตรแ์ ตย่ งั พบความผิดพลาดอยู่ ซึ่ง 1 ในปัจจัยก็คือ ตัวบทความได้ปัดค่าทศนิยมของ tp ที่ได้จากสมการคณิตศาสตร์ ให้เป็นจานวนเต็มเพื่อให้ง่ายต่อการทา แบบจาลองทางคณติ ศาสตรผ์ า่ นทาง Microsoft Excel และให้มคี วามเสมือนจริงในการทางาน โดยต้นทนุ การซ่อมบารงุ รักษา ท่ีได้สามารถใช้เป็นค่าคาดการณ์ ต้นทุนการซ่อมบารุงรักษารวมสูงสุดที่จะเกิดขึ้นในแต่ละปี ส่วนแบบท่ี 2 เป็นการสร้าง แบบจาลองทางคณิตศาสตร์ผ่านทาง Microsoft Excel ที่เปรียบเหมือนการทางานของสภาพหน้างานจริง ในกรณีดังกล่าว ความผิดพลาดท่ีเกิดข้ึนเมื่อเทียบกับผลลัพธท์ ี่ได้จากสมการคณติ ศาสตร์นั้นมาจากการที่สมการคณิตศาสตรไ์ ม่ได้ถูกออกแบบ มารองรับปัญหาดังกล่าว โดยความผิดพลาดจะแปรผันตรงกับระยะเวลาในการซ่อมบารุงรักษา ผลลัพธ์ที่ได้จากสมการ คณติ ศาสตร์ หากเครื่องจักรทต่ี อ้ งการใชร้ ะยะเวลาในการซ่อมบารงุ รักษาสูงกจ็ ะทาให้ความแม่นยาลดลง โดยผลลพั ธ์แสดงดัง ตารางที่ 13 ตารางท่ี 13: ตารางแสดงความสมั พนั ธค์ ่าใช้จ่ายการซ่อมบารงุ รักษากับรูปแบบวธิ ีการแกป้ ญั หา หัวข้อ Total Cost PM Cost BM Cost Math model 8,763,922.55 5,000,831.72 3,763,090.83 Excel Simulation แบบ1 8,305,502.56 5,005,828.79 3,299,673.77 Excel Simulation แบบ2 8272040.807 4972367.037 3299673.77 เอกสารอ้างอิง ภัทรศยา บุณยทรรพ. 2553. นโยบายการบารงุ รักษาเชิงป้องกันแบบหลายคาบเวลาสาหรับอุปกรณแ์ ละเครอ่ื งจักรเก่าทีผ่ า่ น การใช้งานแล้วเพื่อการเช่า. วิทยานพิ นธป์ รญิ ญาโท, มหาวทิ ยาลัยธรรมศาสตร์ พัฒพงษ์ ผู้พัฒน์. 2554. การหาค่าที่เหมาะสมของตัวแปรทางคณิตศาสตรข์ องการซ่อมบารุงเชิงป้องกันสาหรับเครื่องจักรให้เช่าทมี่ ี คา่ ปรบั สาหรับจานวนคร้งั ในการขดั ขอ้ ง n>1. วิทยานิพนธป์ รญิ ญาโท, มหาวทิ ยาลัยธรรมศาสตร์ วรพล โพธ์ิศักดิ์กุล. 2554. การวางแผนซ่อมบารงุ เชิงป้องกันโดยใช้แบบจาลองทางคณิตศาสตร์ เพ่ือให้ได้ความน่าเช่ือถอื และ ต้นทนุ รวมในการบารุงรักษาอปุ กรณ์หลกั ในถงั ลา้ งช้ินงานที่เหมาะสม. วิทยานพิ นธป์ ริญญาโท, มหาวทิ ยาลัยเกษตรศาสตร์ วฒั นา เชียงกูล. 2553. การจดั การงานบารงุ รักษาด้วยความน่าเช่ือถือ. สานกั พิมพ์ซีเอ็ด สมภพ ตลบั แกว้ . 2550. การบารงุ รักษาเคร่อื งจักรกลบนพนื้ ฐานความนา่ เชือ่ ถอื . วารสารวชิ าการพระจอมเกลา้ พระนครเหนอื . ปที ่ี 17, ฉบับท่ี 1 (ม.ค.-เม.ย. 50), หน้า 72-75 HongzhouWang, PhD., Hoang Pham. 2005. Reliability and Optimal Maintenance Springer Series in Reliability Engineering series ISSN: 1614-7839 72: 145-158. Lotfi, Tadj., Soumaya Yacout. 2011. Replacement Models with Minimal Repair. Springer Series in Reliability Engineering series ISSN: 1614-7839 Talabgaew B. 2010. Optimal Maintenance time Base on Cost Minimization for Mechanical Equipment. AIJSTPME 3(2): 15-17 439

การประชุมสมั มนาเชิงวิชาการด้านการจัดการโลจสิ ตกิ สแ์ ละโซอ่ ปุ ทาน คร้งั ท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั สงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 Topic J: Manufacturing and Service Operations Paper ID: MO 10 การลดของเสยี ในสายการผลิตการขน้ึ รูปแบบฉดี เปา่ และเอ็กทรชู ัน่ กรณศี กึ ษา กระบวนการผลิตขวดนา้ เกลือ ยศวรี ์ สทุ ธกิ าศนียธ์ ร1*, สุพฒั ตรา เกษราพงศ์2, ชลธศิ เอีย่ มวรวุฒิกลุ 3 1*, 2, 3 ภาควชิ าวศิ วกรรมระบบเครอ่ื งกลและนวัตกรรมอตุ สาหกรรม คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยศรีปทมุ E-mail [email protected], [email protected] บทคดั ย่อ งานวจิ ัยนม้ี ีวตั ถปุ ระสงค์เพอื่ ลดของเสยี ในกระบวนการผลติ นา้ เกลอื ชนดิ ปรมิ าตร 1,000 มลิ ลลิ ติ ร ทผี่ ลติ ด้วยวธิ ีการ ข้ึนรูปด้วยวิธีการฉีดเป่า (Injection Blow Molding) และกระบวนการผลิตน้าเกลือ ชนิดปริมาตร 100 มิลลิลิตร ท่ีผลิตด้วย วิธีการข้ึนรูปแบบเอ็กทรชู ่ัน (Extrusion Blow Molding) โดยประยุกตใ์ ช้วิธีการวิเคราะห์สาเหตขุ องลกั ษณะข้อบกพร่องและ ผลกระทบ (Failure Mode and Effect Analysis: FMEA) ร่วมกับการใช้วิธีการปรับปรุงงานตามสาเหตุของปัญหาที่เกิดข้ึน ข้ันตอนการวิจัยแบ่งออกเป็น 5 ขั้นตอนคือ 1. ข้ันตอนการกาหนดปัญหา (Define Phase) 2. ข้ันตอนการกาหนดสาเหตุ (Measure Phase) 3. ขั้นตอนการวิเคราะห์ปัญหา (Analysis Phase) 4. ข้ันตอนการปรับปรุงข้อบกพร่อง (Improvement Phase) และ 5. ข้ันตอนการทาเป็นมาตรฐานควบคุม (Control Phase) และใช้ค่าดัชนีความเสี่ยงชี้นา (Risk Priority Number - RPN) ของเทคนิค FMEA ร่วมกับปริมาณขยะท่ีลดลง มาใช้เปรียบเทียบผลการดาเนินงานก่อนและหลังการ ปรับปรุง โดยผลจากการกาหนดมาตรการแกไ้ ข คอื การปรบั ปรุงชนิ้ งานทมี่ โี อกาสก่อให้เกิดความเสีย่ งตอ่ การเกดิ ข้อบกพรอ่ ง , การเพิ่มขั้นตอนสุ่มตรวจระหว่างและหลังการผลิต , การกาหนดมาตรการบารุงรักษาด้วยตนเองและการฝึกอบรมพนักงาน ควบคู่กัน จากการปรับปรุงพบว่า ของเสียของหน่วยงานข้ึนรูปแบบฉีดเป่าลดลง 77.01% ส่วนของเสียหน่วยงานเอ็กทรูชั่น ลดลง 60.35% นอกจากนี้หลักการวิเคราะห์และแนวทางปรับปรุงสามารถนาไปประยุกต์ใช้ได้กับกระบวนการผลิตอื่นใน โรงงานกรณศี กึ ษาไดอ้ กี ด้วย คาสาคัญ: การลดของเสยี ; เทคนคิ FMEA; การเปา่ ขน้ึ รปู แบบฉีดเป่า; การเปา่ ขึน้ รปู แบบเอ็กทรูชัน่ 1. ทีม่ าและความสาคญั อุตสาหกรรมเวชภัณฑ์ในประเทศมีการเจริญเติบโตสงู ข้ึน (สานักงานเศรษฐกิจอุตสาหกรรม, 2557) และเป็น 1 ใน ปัจจัย 4 ของมนุษย์ โรงงานกรณีศึกษามีปริมาณสัดสว่ นขยะเทียบกับปรมิ าณการผลิตปี พ.ศ. 2557 ของทุกแผนกที่มขี องเสยี จากการผลิต พบว่าปริมาณขยะของเสียจากหน่วยงานน้าเกลือมีปริมาณสูงสุดถึง 26.47% โดยขยะในแผนกน้าเกลือเกิดขึ้น จาก 2 สายการผลติ รวมกนั คือ สายการผลิตการขึ้นรูปขวดแบบฉีดเป่าและสายการผลติ ขวดแบบเอ็กทรูช่ัน โรงงานกรณีศึกษา ยังไม่มีการรวิเคราะห์สาเหตุข้อบกพร่องของการเกิดของเสียในกระบวนการผลิต ทาให้การแก้ไขปัญหาไม่ตรงตามสาเหตุที่ แท้จรงิ ดังนัน้ งานวิจยั น้ีจงึ มวี ตั ถุประสงค์เพอ่ื เสนอวิธกี ารลดของเสยี โดยใชห้ ลัก FMEA ในการประเมนิ ผลการปรับปรงุ โดยลด ค่าดัชนีความเสี่ยงช้ีนา (RPN) ของปัญหา ร่วมกับการปรับปรุงชิ้นงานและการสร้างมาตรฐานควบคุมการปฎิบัติงานควบคู่ไป กบั การดาเนนิ การลดของเสยี 440

การประชุมสัมมนาเชงิ วิชาการด้านการจดั การโลจิสตกิ สแ์ ละโซ่อุปทาน คร้ังที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวศิ วกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลยั สงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 2. ทฤษฎที เ่ี ก่ยี วขอ้ ง 2.1. การวิเคราะห์สาเหตขุ องข้อบกพรอ่ งและผลกระทบ (Failure Mode and Effect Analysis, FMEA) FMEA (Automotive Industry Action Group (AIAG), 2007) คือ เทคนิคเชิงวิเคราะหท์ ่ีใชโ้ ดยทีมงานทีร่ บั ผิดชอบ ด้านการออกแบบหรือทีมงานทร่ี ับผดิ ชอบดา้ นการผลติ หรอื สายงานประกอบ เป็นวิธีการในการสรา้ งความเชือ่ มั่นให้กับคู่ค้าว่า แนวโน้มของลักษณะข้อบกพร่อง สาเหตุ และกลไกที่เก่ียวข้องต่างๆ ได้รับการพิจารณาและมีการป้องกันไว้แแล้วทาให้เกิด ความเชื่อม่ันในสินคา้ มากขน้ึ การดาเนนิ การจดั ทา FMEA ควรดาเนินการในขนั้ ตอนการออกแบบกระบวนการผลติ และทางาน เปน็ ทมี การวเิ คราะห์ FMEA มีข้นั ตอนการจัดลาดับการวิเคราะหอ์ ยา่ งเป็นระบบและสามารถทวนสอบได้ ซง่ึ ใชห้ ลากหลายใน อุตสาหกรรมยานยนต์ช้ันนาต่างๆ และยังชใ้ี ห้เห็นว่าสามารถประมวลผลลพั ธข์ องการแกไ้ ขปญั หาไดอ้ ยา่ งเป็นระบบ 2.2. ผลติ ภณั ฑแ์ ละกระบวนการผลิตของหนว่ ยงานฉีดพลาสติกในโรงงานกรณีศึกษา ผลิตภัณฑท์ ี่ทาการศึกษามี 2 ผลิตภัณฑค์ ือ 1) ผลิตภัณฑน์ ้าเกลอื ชนิดปริมาตร 1,000 มิลลิลิตร ผลิตด้วยวิธีการขนึ้ รปู ขวดแบบฉีดเปา่ (Injection Blow Molding) และ 2) ผลติ ภัณฑน์ า้ เกลอื ชนดิ ปรมิ าตร 100 มิลลิลติ ร ผลิตดว้ ยวธิ กี ารขน้ึ รปู ขวดแบบเอ็กทรชู ่นั (Extrusion Blow Molding) 2.2.1. การขน้ึ รปู พลาสตกิ ดว้ ยวธิ กี ารข้ึนรปู แบบฉดี เปา่ (Injection Blow Molding) การข้นึ รปู ขวดแบบฉีดเปา่ (บรรเลง, 2548) คอื การฉดี พลาสตกิ ให้ได้ผลติ ภัณฑท์ ่มี ขี นาดตามทกี่ าหนดโดยการขนึ้ รปู หลอดพรีฟอร์ม (Preform) ก่อนแล้วเป่าข้ึนรูปชิ้นงาน ทาให้ผลิตภัณฑท์ ี่ไดม้ ีปริมาณมากเหมาะสาหรับผลิตภณั ฑ์ท่ีมีขนาดไม่ ใหญ่มากเช่นขวดน้าดมื่ ขวดพลาสติกขนาดปริมาตรไมเ่ กิน 1,000 มิลลิลิตร และช้ินงานเฉพาะสาหรับเมด็ พลาสตกิ บางชนิดท่ี ต้องการใหผ้ ลิตภัณฑ์สาเรจ็ รูปมีความใสและไมม่ ีสิ่งปนเปื้อนภายใน 2.2.2. การขึน้ รปู พลาสตกิ ด้วยวิธกี ารขน้ึ รูปแบบเอก็ ทรูชัน่ (Extrusion blow molding) การขน้ึ รูปแบบเอก็ ทรชู ั่น (บรรเลง, 2548) คือ การทาให้เมด็ พลาสติกหลอมเป็นท่อกลวง (Parison) แล้วเปา่ ดว้ ยลม ให้เกดิ การพองตัวภายในแมพ่ ิมพ์แลว้ ปลดแมพ่ มิ พอ์ อกทาใหไ้ ดช้ ิ้นงาน วธิ กี ารนีจ้ ะตอ้ งมกี ารตดั แต่งช้นิ งานเพือ่ นาเศษพลาสติก ตกค้างทิ้งเสมอ ส่วนมากกระบวนการทั้งหมดจะจบด้วยเคร่ืองจักรเพียงเครื่องเดียว เหมาะกับผลิตภัณฑ์ท่ีมีขนาดเล็ก เช่น บรรจุภัณฑ์ขนาดบรรจปุ รมิ าตรไม่เกิน 100 มิลลิลติ ร 3. ขน้ั ตอนการวิจัย การวิจยั ประกอบดว้ ย 5 ขนั้ ตอนหลัก (Pande rt al., 2000) และขัน้ ตอนยอ่ ย 10 ขั้นตอนดงั รูปที่ 1 ขั้นตอนการศึกษาก่อนวิจัย ได้แก่ การศึกษากระบวนการผลิตของหน่วยงานข้ึนรูปแบบฉีดเป่า และ หน่วยงาน เอ็กทรูชั่นผลลัพท์แสดงในรูปที่ 2 และ 3 จากนั้นจะเป็นข้ันต้อนการจัดตังทีมงานปรับปรุงคุณภาพโดยใช้บุคคลาการข้าม หนว่ ยงาน (Cross – Function Team) แสดงผลในหวั ขอ้ 4.2. 441

การประชุมสมั มนาเชงิ วิชาการด้านการจดั การโลจิสติกส์และโซอ่ ุปทาน ครงั้ ท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยสงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 ขันตอนหลกั กษากระบวนการ ลติ หน่วยงาน ขนรป บบฉดี เปา ละ หนว่ ย งานเอกทร ่ัน 1. การกาหนดปั หา (Define Phase) จัดตังทมี งานปรบั ปรุงคณุ าพโดย บ้ ุคลากรข้ามหน่วยงาน 2. การกาหนดสาเหตุ จา นกกล่มุ ข้อมลลกั ษณะของปั หาทเ่ี กดิ ขน นหน่วยงาน ขน (Measure Phase) รป บบฉีดเปา ละ หน่วยงานเอกทร นั่ 3. การวเิ คราะหปั หา รวบรวมขอ้ มลเ ิงสถิตขิ องปั หาทพ่ี บ ละคดั เลอกปั หา (Analysis Phase) ระดมสมอง าย นทีมงานเพ่อหาสาเหตุของปั หาทเ่ี กดิ ขน 4. การปรับปรงุ ข้อบกพรอ่ ง กาหนดค่าควบคมุ พารามิเตอรของ PFMEA (Improvement Phase) ประเมนิ คา่ ดั นคี วามเสี่ยง ีนากอ่ นการปรับปรุง 5. การทาเปนมาตรฐาน ดาเนินการ ก้ ขปั หาตามสาเหตุทวี่ เิ คราะห ควบคุม (Control Phase) ประเมินคา่ ดั นคี วามเสยี่ ง ีนา หลงั การปรบั ปรุง ลการปรบั ปรงุ ม่ า่ น ปรมิ าณขยะ ม่ลดลง ่าน ปริมาณขยะลดลงประมาณ 2-10% เพมิ่ เปนข้อกาหนด าย นโรงงาน รปู ที่ 1: ขัน้ ตอนการวจิ ัย 3.1. ขน้ั ตอนการกาหนดปัญหา (Define Phase) จาแนกกลมุ่ ขอ้ มลู ลักษณะของปญั หาทเ่ี กิดขึน้ ใน 2 หนว่ ยงาน ดว้ ยแผนผังความคล้ายคลึง (Affinity Diagram) รวบรวมข้อมลู เชิงสถิติของปัญหาทีพ่ บและคัดเลือกปัญหาโดยหลักพาเรโต (Pareto Analysis) (McConell J., 1989) ผลลพั ธ์ แสดงในหัวข้อ 4.3. 3.2. ขั้นตอนการกาหนดสาเหตุ (Measure Phase) ระดมสมองเพื่อหาสาเหตุของปัญหาท่ีเกดิ ขึน้ ของทัง้ 2 หน่วยงาน โดยนาผลของการวเิ คราะหต์ ามหลกั พาเรโต (Pareto Analysis) มาสรา้ งแผนภาพแสดงเหตแุ ละผล (Cause and effect diagram) (Ishikawa K., 1985) เพ่ือหาสาเหตุท่ี แท้จริง 3.3. ขัน้ ตอนการวเิ คระหป์ ญั หา (Analysis Phase) กาหนดคา่ ควบคมุ พารามเิ ตอรข์ อง PFMEA ยึดสมการดัชนีความเสี่ยงชนี้ า (Risk Of Piority Number : RPN) ซึ่งมี สมการคือ RPN = S * O * D (1) โดยคา่ S O D เกดิ จากการต้งั เกณฑ์โดยคณะทางานจากน้ันประเมนิ ค่าดชั นคี วามเสย่ี งชีน้ าก่อนการปรับปรงุ ของ สาเหตุทีว่ ิเคราะห์ทัง้ หมด 3.4. ขน้ั ตอนการปรับปรุงขอ้ บกพรอ่ ง (Improvement Phase) แกไ้ ขปัญหาตามสาเหตทุ ีว่ ิเคราะหร์ ่วมกบั การประยกุ ต์ใช้เครื่องมือทางคณุ ภาพทาการปรบั ปรุงแกไ้ ขปญั หา 3.5. ขน้ั ตอนการทาเป็นมาตรฐานควบคมุ (Control Phase) ติดตามผลการแกไ้ ขและป้องกันการเกดิ ปญั หาซ้าโดยการเพมิ่ เติมหวั ขอ้ การตรวจเช็คในเอกสารควบคมุ 442

การประชมุ สัมมนาเชิงวชิ าการด้านการจดั การโลจสิ ตกิ สแ์ ละโซ่อุปทาน ครง้ั ที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั สงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 4.ผลการวิจัย 4.1. ผลการศกึ ษากระบวนการผลติ หน่วยงาน ข้ึนรปู แบบฉีดเปา่ และ หน่วยงานเอ็กทรูช่ัน 4.1.1. ผลการศกึ ษากระบวนการผลิตของผลติ ภณั ฑ์นา้ เกลือชนดิ ปรมิ าตร 1,000 มิลลลิ ิตร แสดงดงั รูปท่ี 2 เตรียมเมดพลาสติก ควั่ ไล่ความ น้ เตรยี มวัตถุดิบ สมยา ขึน้ รปู Preform ตรว ขนาด Preform เตรยี มวสั ดุ ประกอบหูแขวน วัดขนาด และความแขง เตรียมหูแขวน เปาขึน้ รปู ขวด ตรว การประกอบ บรร ุน้ายา ประกอบ า ตรว ขนาดและการรั่ว เรียงยาใส่ถาด เรยี งยาใสถ่ าด อบนึ่ง า่ เ อ้ ตรวการปนเปอน บรร ุหบี ห่อ สง่ ไปสถานท่เี ตรียม าหน่าย รปู ที่ 2: กระบวนการผลติ นา้ เกลอื ชนิดปริมาตร 1,000 มลิ ลลิ ิตร ทผี่ ลิตดว้ ยวธิ กี ารฉีดเป่า 4.1.2. ผลการศกึ ษากระบวนการผลิตของผลติ ภณั ฑน์ ้าเกลือชนิดปรมิ าตร 100 มลิ ลลิ ติ ร แสดงดงั รปู ที่ 3 เตรยี มเมดพลาสติก ค่ัวไลค่ วาม น้ เตรียมวัตถดุ บิ สมยา เอก ทร เตรียมวัสดุ ตัดแตง่ ิน้ งาน วัดขนาด และความแขง ลา้ งขวด บรร นุ ้ายา ประกอบ ุกยางใน ประกอบ านอก ตรว การร่ัว เรียงยาใสถ่ าด อบนึ่ง ่าเ ้อ ตรวการปนเปอน บรร หุ บี หอ่ สง่ ไปสถานท่ีเตรยี ม าหน่าย รปู ที่ 3: กระบวนการผลติ นา้ เกลือชนดิ ปรมิ าตร 100 มิลลลิ ิตร ทผี่ ลติ ดว้ ยวธิ ีการเอก็ ทรูชน่ั 4.2. ผลการจดั ต้ังทีมงานปรับปรุงคุณภาพโดยใช้บุคลากรขา้ มหนว่ ยงาน ทมี งานทจ่ี ัดต้ังขน้ึ โดยมาจากหลายหนว่ ยงาน (Cross – Function Team) กาหนดตาแหน่งและหน้าที่ดังนี้ 1. หัวหน้า ทมี คอื ผูจ้ ดั การฝา่ ยวิศวกรรมมหี นา้ ท่ีตัดสินใจเลอื กวิธแี กป้ ญั หาเพอื่ เสนอประธานบรษิ ัท 2. ทป่ี รึกษา คอื ผจู้ ัดการฝ่ายควบคมุ คณุ ภาพ มหี น้าท่เี สนอวธิ ีการแกไ้ ขทเี่ หมาะสมมากทส่ี ุด 3. ผรู้ ่วมให้ความเหน็ สนับสนุนขอ้ มลู และแก้ไขปญั หา คอื ผูบ้ รหิ าร ระดับตน้ (Production Supervisor) วศิ วกรจากแผนกวิศวกรรม ชา่ งซอ่ มบารงุ (Maintenance) และหวั หนา้ พนักงาน มีหนา้ ที่ เสนอแนะวธิ กี ารปรับปรงุ และแกไ้ ขปัญหาร่วมกัน 443

การประชมุ สมั มนาเชิงวิชาการด้านการจัดการโลจสิ ติกส์และโซ่อุปทาน คร้ังที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวศิ วกรรมอุตสาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลยั สงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 4.3. ผลของขน้ั ตอนการกาหนดปญั หา (Define Phase) จดั กลมุ่ ปญั หาด้วยแผนผังความคลา้ ยคลงึ สรุปกลมุ่ ของปญั หาของหนว่ ยงานขนึ้ รปู แบบฉดี เปา่ ทงั้ หมด 13 กลุ่ม และ หน่วยงานขน้ึ รูปแบบเอ็กทรูช่นั ท้ังหมด 7 กลุ่ม และทาการเก็บขอ้ มลู น้าหนักของเสียในหน่วยกโิ ลกรมั ระยะเวลา 3 เดอื น (ม.ิ ย. – ส.ค. 57) แสดงในแผนผงั พาเรโต ดังรปู ท่ี 4 และ 5 รูปท่ี 4: แผนผังพาเรโตของปัญหาในหนว่ ยงานขน้ึ รูปแบบฉดี เปา่ รปู ท่ี 5: แผนผงั พาเรโตของปญั หาในหนว่ ยงานข้ึนรปู แบบเอก็ ทรชู ่ัน กาหนดเปา้ หมายการลดขยะลง 10% จึงเลอื กปัญหาในหน่วยรูปแบบฉดี เปา่ 5 ปญั หา และหนว่ ยงานเอ็กทรชู น่ั เลอื ก 4 ปญั หา โดยทาการแกเ้ พยี ง 3 ปัญหาเพราะปญั หาที่ 4 เกิดขอ้ บกพร่องจากผผู้ ลติ 4.4. ผลของข้นั ตอนการกาหนดสาเหตุ (Measure Phase) นาปัญหาท่เี ลือกแกไ้ ขของหนว่ นงานข้ึนรปู แบบฉีดเปา่ 5 ปัญหา ไดแ้ ก่ 1. ปัญหาคราบนา้ มัน 2. ปัญหาเอยี งต้งั ไมไ่ ด้ 3. ปญั หาไม่มีหแู ขวน 4. ปัญหาซลี ฝาไม่ตรง 5. ปัญหาตาหนไิ หม้ดา และ นาปญั หาท่ีเลอื กแก้ไข 3 ปัญหา ของหน่วนงานข้นึ รูปแบบเอ็กทรชู น่ั ได้แก่ 1. ปัญหาปากขวดเสยี รูป 2. ปญั หาตัวขวดเสียรปู 3. ปญั หาหแู ขวนเสียรปู มาหาสาเหตุที่แท้จริงโดย ประยกุ ตใ์ ช้แผนผังสาเหตแุ ละผล วิเคราะหจ์ ากกระบวนการที่มคี วามเสยี่ งตอ่ การเกดิ ของเสยี แสดงดงั ตารางที่ 1 และ 2 444

การประชมุ สัมมนาเชิงวชิ าการด้านการจัดการโลจิสติกสแ์ ละโซ่อุปทาน ครงั้ ท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวศิ วกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั สงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 ตารางท่ี 1: ผลการวิเคราะหส์ าเหตุท่ีแทจ้ รงิ และวิธีการแกไ้ ขของหนว่ ยงานขน้ึ รูปแบบฉีดเปา่ ปญั หา กระบวนการ สาเหตุที่แทจ้ ริง วิธกี ารแก้ไข เพิม่ ตัวกรองลมกอ่ นเขา้ เครอ่ื งเปา่ คราบ ขนึ้ รปู ขวด มีการปนเปื้อนนา้ มนั ภายในเครอื่ งเปา่ สรา้ งอปุ กรณช์ ่วยแทนการเทเมด็ พลาสติก น้ามัน เทเมด็ มีการปนเปอ้ื นน้ามันจากมอื พนักงาน 1. สรา้ งการด์ ใส ครอบรางสายพาน 2. เพม่ิ ฮตี เตอร์ในช่วงสายพานลาเลียง พลาสติก 1. ทาความสะอาดส่วนของแมพ่ มิ พ์ เครื่องฉีดพรี ฟอรม์ การลาเลียง มีการปนเป้อื นนา้ มนั จากบรรยากาศภายนอกและการ 2. แก้ไขความถีใ่ นการทาความสะอาดชิ้นสว่ นของ เครื่องฉดี พรีฟอร์ม ทัง้ หมด พรีฟอรม์ ลาเลยี ง 1. ทาความสะอาดอปุ กรณ์ระบบตน้ กาลงั ท้ังหมด 2. เพม่ิ ข้อกาหนดการตรวจวัดปรมิ าณนา้ มนั ทป่ี ั้ม การฉีด พรี มกี ารปนเปอื้ นน้ามนั จาก แมพ่ มิ พแ์ ละสว่ นประกอบ ลม 3. กาหนดเป็นมาตรการทาความสะอาดทุกๆ 1 ปี ฟอร์ม ภายในเครอื่ งฉีด พรฟี อร์ม เปลยี่ นชนดิ ของสายพานลาเลียงจับบรเิ วณตวั ขวด ระบบต้น มีการปนเป้อื นของระบบต้นกาลงั ปรับปรงุ ถาดเรียงยาใหม่ใหม้ ีตัวก้ันลดการเบยี ด กาลัง และรอ่ งทีถ่ าด ปรับเปลย่ี นวิธกี ารจบั เปล่ียนมาจับทบ่ี รเิ วณคอขวด เอียงตัง้ ลาเลียงขวด พนักงานวางขวดท่ีบรรจแุ ลว้ กระแทกสายพาน แทน ไม่ได้ ใส่เคร่ือง LOAD ขวดเบยี ดกนั ในตอนทเ่ี รียงใสถ่ าด ตดิ ตั้งกล้องตรวจจบั การประกอบ พรีฟอรม์ กับ หู แขวน ไมม่ หี แู ขวน ลาเลยี งขวด เกิดการยุบตวั บรเิ วณก้นขวดระหวา่ งการขนย้าย ทาการฟืน้ ฟสู ภาพของ ชดุ ซลี ให้ความรอ้ น เข้าเครอ่ื ง ซลี ฝาไม่ Unload พรีฟอรม์ ปุ่มประกอบหัก 1. ฟ้นื ฟสู ภาพชน้ิ งาน ทผี่ ิดปกติ ท้ังหมด ตรง ประกอบหู หูแขวน ลงไมต่ รงตาแหนง่ ปมุ่ ประกอบ 2. ใช้บทเรยี น 1 ประเดน็ ในการอบรมพนักงาน แขวน ชุดซีลใหค้ วามรอ้ น ไม่อยใู่ นระนาบฉาก 3. เพ่มิ เติมในแผนการตรวจเช็คเครอ่ื งจักร ตาหนไิ หม้ การประกอบ ดา ขวดกับฝา ระบบไฟฟ้าของชุดใหค้ วามร้อนเส่ือมสภาพ ปรับแต่งชดุ แท่งให้ความร้อน ใหม้ ีขนาดความสงู ข้ึนรปู ขวด แมพ่ ิมพเ์ ครือ่ งเป่าสกปรก เทา่ กัน เครอ่ื งฉีดเส่ือมสภาพ การฉดี พรี ฟอร์ม ชุดแท่งใหค้ วามรอ้ นมีความสงู ไม่เท่ากนั ประกอบหู แขวน 445

การประชุมสัมมนาเชงิ วชิ าการด้านการจัดการโลจสิ ตกิ ส์และโซอ่ ปุ ทาน ครัง้ ที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวศิ วกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยสงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 ตารางท่ี 2: ผลการวเิ คราะหส์ าเหตทุ ีแ่ ท้จริงและวิธีการแก้ไขของหนว่ ยงานขึน้ รูปแบบเอก็ ทรชู ่นั ปญั หา กระบวนการ สาเหตุที่แทจ้ ริง วิธกี ารแกไ้ ข 1. ปากขวดเสียรปู การข้นึ รปู ขวด แมพ่ มิ พส์ กปรก เพม่ิ ความถ่ีการทาความสะอาดชว่ งเปลี่ยนกะ 2. ตัวขวดเสยี รูป แมพ่ มิ พ์กระแทกกบั แป้นรองเป็น ทาอปุ กรณช์ ว่ ยลดแรงกระแทกของการปดิ 3. Hanger เสยี รปู การตดั แตง่ ระยะ แม่พิมพ์ ช้ินงาน อปุ กรณจ์ ่ายระบบสกปรก เพิ่มความถใี่ นแผนบารงุ รกั ษา 1. ปากขวดเสยี รปู อปุ กรณท์ ่ีพนกั งานใชไ้ มเ่ หมาะสม เปลีย่ นแปลงกระบวนการโดยเพิม่ ฟังก์ชนั่ การตัด 2. ตัวขวดเสียรูป แตง่ ชนิ้ งานของเครอ่ื งจักร 3. Hanger เสยี รปู การลาเลียงขวด พนกั งานวางขวดบนสายพานขณะที่ 1. ตัวขวดเสียรปู บนสายพานกอ่ น ขวดยงั ร้อน ตดิ ตง้ั ชดุ แบง่ ขวดสลบั ชอ่ งทางท่ีสายพานทางเข้า 2. Hanger เสียรปู เขา้ เคร่ืองลา้ ง ขวดตดิ รางประคองขวด บน เครือ่ งล้างขวด สายพานลาเลยี ง 1. ตัวขวดเสยี รปู การลาเลยี งขวด ขวดลม้ ก่อนเข้าเคร่ืองลา้ งขวด ปรบั ปรงุ ถาดเรียงยาใหม่ให้มตี ัวกนั้ ลดการเบยี ด 2. Hanger เสยี รปู บนถาดก่อนการ ขวดเบยี ดกันในขณะที่เรียงใสถ่ าด และรอ่ งที่ถาด อบนึง่ ฆ่าเช้ือ สร้างมาตรฐานการปฎิบัติงาน พนกั งานโยนขวดใสถ่ าด 4.5. ผลการกาหนดค่าควบคุมพารามเิ ตอรข์ อง PFMEA กาหนดระดับของตัวแปรได้แก่ 1. ค่าความรุนแรงของผลกระทบของลักษณะข้อบกพร่อง (Severity: S) กาหนดที่ 10 ระดบั 2. โอกาสในการเกิดข้อบกพรอ่ ง (Occurrence: O) กาหนดท่ี 10 ระดับ 3. ความสามารถในการตรวจจบั ข้อบกพรอ่ ง (Detection: D) กาหนดที่ 10 ระดับ 4.6. ผลการประเมินค่าดชั นีความเสี่ยงชน้ี ากอ่ นการปรบั ปรุง ให้คะแนนและคานวนค่าดัชนีความเส่ยี งช้นี าในหน่วยงานขน้ึ รูปแบบฉดี เป่า ค่า RPN อย่ทู ่ี 30 – 1,000 คะแนน เลอื ก ทุกชว่ งคะแนนมาแก้ไข ส่วนหน่วยงานเอ็กทรูช่ัน คา่ RPN อยทู่ ี่ 54 – 600 คะแนน และเลือกสาเหตทุ ้ังหมดมาดาเนนิ การแกไ้ ข 4.7. ผลการดาเนนิ การแกไ้ ขปญั หาตามสาเหตทุ ีว่ ิเคราะห์ 4.7.1. การแกไ้ ขในหน่วยงานฉีดเป่าข้ึนรปู ขวด 1) ปัญหาคราบน้ามัน แก้ไขโดย เพ่ิมตัวกรองน้ามนั 1 ชุดท่ีเคร่ืองเปา่ ขวด , สร้างการด์ ครอบรางสายพานตลอดชว่ ง การลาเลียง , สร้างอุปกรณช์ ว่ ยแทนการเทเมด็ พลาสตกิ และ ทาความสะอาดระบบตน้ กาลัง แสดงดังรปู ที่ 7 – 10 ก่อนปรับปรุง หลังปรับปรงุ รูปที่ 7: เพิ่มตัวกรองนา้ มนั ในอากาศ 446

การประชมุ สัมมนาเชิงวิชาการด้านการจัดการโลจสิ ตกิ สแ์ ละโซ่อปุ ทาน ครั้งท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวิศวกรรมอตุ สาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั สงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 เทเม็ดพลาสติก อุปกรณ์ตกั เมด็ พลาสตกิ กอ่ นปรับปรุง หลงั ปรบั ปรงุ รูปที่ 8: สรา้ งเคร่อื งมอื ชว่ ยในการถา่ ยเมด็ พลาสติก พรฟี อรม์ สัมผสั สรา้ งการ์ด อากาศภายนอก ครอบสายพาน ก่อนปรับปรุง หลงั ปรับปรุง รปู ท่ี 9: สร้างการด์ ครอบรางสายพานตลอดการลาเลียง อุปกรณ์ระบบต้น ทาความสะอาดและ กาลงั สกปรก วัดปริมาณนา้ มนั กอ่ นปรบั ปรุง หลังปรบั ปรุง รูปท่ี 10: ทาความสะอาดทอ่ และอุปกรณข์ องระบบตน้ กาลงั และตรวจวดั ปริมาณนา้ มนั 2) ปญั หาเอยี งตั้งไมไ่ ด้ แก้ไขโดยเปลี่ยนชนิดของสายพานลาเลียงจบั บรเิ วณตัวขวด, ปรับปรงุ ถาดเรยี งยาใหม่ใหม้ ตี ัว กัน้ ลดการเบียด และรอ่ งทีฐ่ าน และ เครื่องจกั รปรับเปลยี่ นวิธกี ารจบั เปลย่ี นมาจบั ที่บรเิ วณคอขวดแสดงดังรปู ท่ี 11 – 13 สายพานแบบ สายพานจับ ปกติ ข้างขวด ก่อนปรับปรงุ หลังปรับปรงุ รูปท่1ี 1: ปรับปรุงสายพานลาเลยี งเขา้ เครอ่ื ง Load ให้จบั ขวดด้านขา้ ง ถาดเรียงแบบ เพิ่มที่กั้นและร่อง ปกติ ให้ขวดมรี ะยะ กอ่ นปรบั ปรุง หลังปรบั ปรงุ รูปที่ 12: ปรับปรงุ ถาดเรยี งขวดกอ่ นอบนงึ ฆา่ เชื้อ เพ่อื ให้ขวดมกี ารจดั ระยะและไม่เบียดกันมากเกินไป 447

การประชุมสัมมนาเชิงวิชาการด้านการจดั การโลจสิ ตกิ สแ์ ละโซ่อปุ ทาน ครงั้ ที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวิศวกรรมอตุ สาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลัยสงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 ชุดยกขวด จบั ก้น ชุดยกขวด จบั คอ ขวด ขวด กอ่ นปรับปรงุ หลังปรบั ปรงุ รูปที่ 13: ปรบั ปรุงชุดยกขวด ของเคร่ือง Unload ให้จับคอขวดหลังอบนงึ ฆ่าเชื้อ 3) ปญั หาไม่มหี ูแขวนแกไ้ ขโดย ตดิ ตงั้ กลอ้ งตรวจจับการประกอบ แสดงในรปู ที่ 14 รปู ท่ี 14: ตดิ ตง้ั กลอ้ งตรวจจับการประกอบก่อนกระบวนการเป่าข้นึ รูปชวด 4) ปญั หาซีลฝาไม่ตรง แกไ้ ขโดยดดั แปลงชดุ ซีลใหไ้ ดร้ ะนาบดงั รปู ที่ 15 และ เพมิ่ ชุดประคองขวดเพอ่ื ใหข้ วดตรง ตาแหน่งของเครื่องบรรจดุ ังรูปท่ี 16 กอ่ นปรบั ปรงุ หลงั ปรบั ปรงุ รปู ท่ี 15: ดดั แปลงชุดซีลใหไ้ ดร้ ะนาบ ก่อนปรบั ปรงุ หลงั ปรบั ปรงุ รปู ท่ี 16: เพม่ิ ชดุ ประคองขวดเพื่อให้ขวดตรงตาแหน่ง 5) ปัญหาตาหนิไหมด้ า แกไ้ ขโดยเพมิ่ การสมุ่ วัดความร้อนที่หลอดให้ความรอ้ น และปรับแตง่ แท่งใหค้ วามร้อน ใหม้ ี ความสงู เทา่ กนั ดังรูปที่ 17 กอ่ นปรบั ปรงุ หลังปรับปรงุ รปู ท่ี 17: ปรบั แต่งแท่งให้ความรอ้ น ของเคร่ืองเป่าขวดใหม้ คี วามสูงเท่ากัน 448

การประชุมสมั มนาเชิงวชิ าการด้านการจดั การโลจิสตกิ ส์และโซ่อปุ ทาน ครง้ั ท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวศิ วกรรมอุตสาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลัยสงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 4.7.2. การแก้ไขในหนว่ ยงานเอก็ ทรชู ่นั เนื่องจากกระบวนการเอก็ ทรชู ัน่ มีกระบวนการทเี่ กดิ ความเสย่ี งต่อปญั หาการเกิดของเสยี คือ 1) การข้นึ รูปขวด 2) การลาเลยี งขวดบนสายพานก่อนเข้าเครือ่ งล้าง 3) การลาเลยี งขวดบนถาดกอ่ นการอบนงึ่ ฆา่ เชื้อ 4) การตัดแต่งชนิ้ งาน เหมอื นกนั ทั้ง 3 ปญั หา ดังน้นั จึงแกไ้ ขตามกระบวนการที่พบของเสยี 1) การแกป้ ัญหาที่กระบวนการขนึ้ รปู ขวดแก้ไขโดย สรา้ งอปุ กรณก์ นั การกระแทกของแม่พิมพ์ดังรปู ท่ี 18 และ เพ่ิม บทเรยี น 1 ประเดน็ เรื่องทาความสะอาดแมพ่ ิมพ์ และการตั้งระยะศนู ยก์ ลางของใบมดี ตดั พารสิ นั รปู ที่ 18: ตดิ ตัง้ อุปกรณร์ องรบั แรงกระแทกของแม่พมิ พ์ 2) การแกไ้ ขปญั หาทก่ี ระบวนการการลาเลยี งขวดบนสายพานกอ่ นเข้าเครือ่ งล้าง แก้ไขโดยตดิ ตง้ั ชดุ สลบั ราง สายพานใหข้ วดท่รี อ้ นไดม้ ชี ว่ งเวลารอและปอ้ งกนั ปัญหาขวดลม้ ดงั รูปที่ 19 ขวดลาเลียงบน ตดิ ตง้ั ชุดสลบั รางขวด สายพานปกติ กอ่ นเขา้ เคร่ืองล้าง ก่อนปรบั ปรงุ หลังปรบั ปรุง รปู ท่ี 19: ชดุ Diverter 3) การแก้ไขปญั หาท่ีกระบวนการเรียงขวดบนถาดก่อนอบน่งึ ฆ่าเชื้อแกไ้ ขโดยใช้ถาดเรียงยาในรปู ท่ี 12 โดยใช้ ร่วมกับผลิตภัณฑน์ า้ เกลอื ปรมิ าตร 1,000 มลิ ลิลติ ร และสรา้ งมาตรฐานการเรยี งขวดขนาด 100 มิลลลิ ติ ร 4) การแกไ้ ขปัญหาท่ีกระบวนการการตัดแต่งช้ินงานแก้ไขโดยเพิ่มชน้ิ งาน เหนบ็ หแู ขวนแทนการทางานของคน ดัง รปู ที่ 20 รปู ท่ี 20: ตดิ ต้ังช้ินงานเหนบ็ หแู ขวน 4.8. ผลการประเมนิ คา่ ดชั นีความเสีย่ งชี้นาหลงั การปรบั ปรงุ เปรียบเทยี บค่าดัชนคี วามเสย่ี งชี้นาของทกุ สาเหตขุ องปัญหาแลว้ นามาหาคา่ เฉล่ียเพ่ือใช้เป็นตัวแทนในการ เปรยี บเทยี บคา่ RPN ก่อนและหลงั ปรับปรงุ ของหนว่ ยงาน ข้นึ รูปแบบฉีดเป่าแสดงในตารางที่ 3 และหน่วยงานเอก็ ทรชู ั่นไดด้ ัง แสดงในตารางที่ 4 449

การประชุมสัมมนาเชงิ วชิ าการด้านการจดั การโลจิสติกสแ์ ละโซ่อุปทาน คร้งั ท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลยั สงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 ตารางท่ี 3: คา่ RPN เฉลี่ยของทุกปญั หาเปรยี บเทยี บกอ่ นและหลงั ปรับปรงุ ของหน่วยงานขึ้นรปู แบบฉดี เป่า ลาดบั ที่ ปัญหา RPN ก่อนปรับปรงุ เฉล่ยี RPN หลังปรับปรงุ เฉลย่ี RPN ลดลง (%) 1 คราบนา้ มนั 554.67 56.00 89.90% 2 เอยี งต้งั ไมไ่ ด้ 323.14 35.14 89.12% 3 ไมม่ ีหูแขวน 242.50 34.00 85.98% 4 ซลี ฝาไมต่ รง 189.38 25.31 86.63% 5 ตาหนิไหมด้ า 85.89 16.00 81.37% ตารางท่ี 4: คา่ RPN เฉลย่ี ของทุกปัญหาเปรียบเทยี บกอ่ นและหลังปรบั ปรงุ ของหนว่ ยงานเอก็ ทรูชัน่ ลาดบั ที่ ปัญหา RPN กอ่ นปรับปรุง เฉลี่ย RPN หลังปรบั ปรงุ เฉลี่ย RPN ลดลง (%) 1 ปากขวดเสียรปู 279.00 33.00 88.17% 2 ตัวขวดเสยี รูป 266.00 26.67 89.97% 3 หแู ขวนเสยี รูป 326.36 32.73 89.97% จากการดาเนนิ การวิจยั พบว่าคา่ ดชั นคี วามเสยี่ งชน้ี าเฉล่ยี ของหนว่ ยงานขึน้ รูปแบบฉดี เป่าลดลง 81.37% – 89.90% และหนว่ ยงานเอ็กทรชู ่ันลดลง 88.17 – 89.97% โดยมีขอ้ มลู การเปรียบเทยี บปริมาณของเสีย ช่วงกอ่ นการปรับปรุง (ม.ิ ย. – ส.ค. 57) และหลังการปรับปรุง (ม.ิ ย. – ส.ค. 59) ดังแสดงในตารางที่ 5 และ 6 ตารางที่ 5: เปรยี บเทียบข้อมลู ของเสยี กอ่ นและหลงั ปรบั ปรงุ หน่วยงานขึน้ รปู แบบฉดี เปา่ ปัญหา จานวนของเสยี ก่อน ของเสยี กอ่ นการ % ของเสยี จานวนของเสีย ของเสยี หลังการ % ของเสีย ปรับปรุง (กก.) ปรับปรุง (%) สะสมก่อน หลงั ปรับปรุง ปรบั ปรุง (%) สะสมหลงั ปรับปรุง ปรับปรุง คราบน้ามัน 4,017.28 39.58 (กก.) 13.47 ขวดเอยี งตัง้ ไม่ได้ 2,747.31 27.07 39.58 2,649.87 0.18 13.47 1,088.52 10.73 66.66 1,546.87 0.04 13.65 ไมม่ ีหูแขวน 875.92 8.63 77.38 841.15 0.06 13.69 ซลี ฝาไมต่ รง 485.00 4.78 86.01 498.34 0.04 13.74 ตาหนิไหมด้ า 90.79 224.55 13.78 หลังการปรบั ปรุงหน่วยงานขนึ้ รปู แบบฉีดเปา่ พบวา่ สามารถลดเปอรเ์ ซนต์ของเสยี จาก 90.79% เปน็ 13.78% ลดลง 77.01% 450

การประชุมสมั มนาเชงิ วชิ าการด้านการจดั การโลจสิ ตกิ สแ์ ละโซอ่ ุปทาน คร้ังท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวศิ วกรรมอตุ สาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั สงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 ตารางที่ 6: เปรียบเทยี บข้อมูลของเสียกอ่ นและหลังปรบั ปรงุ หน่วยงานขนึ้ รปู แบบเอก็ ทรูชน่ั ปญั หา จานวนของเสยี ก่อน ของเสยี ก่อนการ % ของเสยี จานวนของเสยี ของเสียหลงั การ % ของเสยี ปรบั ปรงุ (กก.) ปรบั ปรุง (%) สะสมกอ่ น หลังปรบั ปรุง ปรบั ปรงุ (%) สะสมหลัง ปรบั ปรงุ ปรบั ปรุง ปากขวดเสียรูป 1,316.11 30.26 (กก.) 11.49 ขวดเสยี รปู 1,207.36 27.76 30.26 816.31 11.15 11.49 948.70 21.81 58.02 722.31 6.08 22.64 Hanger เสียรปู 79.83 684.35 28.72 หลงั การปรบั ปรุงหน่วยงานข้นึ รูปแบบเอก็ ทรชู นั่ พบว่าสามารถลดเปอร์เซนตข์ องเสยี จาก 79.83% เป็น28.72% ลดลง 51.11% 4.9. ผลการทาเปน็ มาตรฐานควบคุม (Control Phase) หลงั จากแกไ้ ขขอ้ บกพร่องของหนว่ ยงานทงั้ 2 หนว่ ยงานแล้ว การแก้ไขท่เี ป็นการเพม่ิ ความถ่ีของรอบการซ่อมบารงุ และการสรา้ งมาตรฐานวิธีปฎบิ ตั งิ าน จะถกู บันทึกเปน็ เอกสารควบคมุ ของหน่วยงานข้นึ รูปแบบฉดี เปา่ และหนว่ ยงานเอ็กทรูช่ัน และทางโรงงานมีการจดั อบรมเอกสารควบคมุ ทกุ 1 ปี 5. สรุปผลการวจิ ัย งานวจิ ัยน้ไี ดป้ ระยกุ ต์ใช้เทคนคิ FMEA ร่วมกบั เทคนิคทางดา้ นวิศวกรรมอตุ สาหการ ชว่ ยในการวเิ คราะหส์ าเหตุท่ี แท้จรงิ และกาหนดแนวทางการแกไ้ ขอยา่ งเปน็ ระบบ หลงั จากการปรับปรงุ พบว่าปรมิ าณขยะของทั้ง 2 หน่วยงานลดลงอยา่ ง มาก ทาใหโ้ รงงานตง้ั เกณฑ์ขยะท่ยี อมให้มไี ดใ้ นกระบวนการผลติ น้าเกลือเปน็ 10% จากผลผลิตทง้ั หมด ซ่ึงจากการสร้าง มาตรฐานควบคมุ ในขั้นตอน Control Phase ทาให้สามารถทวนสอบวธิ ีการแก้ไขปญั หาที่ได้ดาเนินการไปแล้วได้ ดงั น้นั เครอื่ งมือพน้ื ฐานทางคณุ ภาพเชน่ แผนผังความคลายคลงึ แผนผงั สาเหตแุ ละผล ถกู นามาใชเ้ พอื่ คน้ หาปญั หาและสาเหตุทาให้ แก้ปัญหาไดต้ รงประเด็นสอดคล้องกบั วัตถุประสงค์ของงานวจิ ัย (สพุ ฒั ตรา, 2552), (ธนกร, 2553), (สพุ ัฒตรา และ คณะ, 2255) แต่การแก้ปญั หาทเ่ี กดิ ขึ้นทง้ั หมดจะต้องอา้ งอิงถึงสภาพความเป็นจรงิ ของหนา้ งานและปรับปรงุ ไดต้ ามความเหมาะสม เอกสารอา้ งองิ สานักงานเศรษฐกิจอตุ สาหกรรม, “สรปุ ภาวะเศรษฐกจิ อุตสาหกรรมปี 2557 และแนวโนม้ ปี 2558”, http://www.oie.go.th/sites/default/files/attachments/IndustBasicKnowledge/Master_1.pdf [1 มิถุนายน 2557] Mark A Morris, Automotive Industry Action Group (AIAG), FMEA (Potential Failure Mode and Effects Analysis) 4th Edition, 21-74. บรรเลง ศรนิล, 2548, เทคโนโลยพี ลาสติก, พมิ พค์ ร้งั ท่ี 17, สมาคมสง่ เสรมิ เทคโนโลยี (ไทย –ญีป่ นุ่ ), กรุงเทพฯ, หน้า 1-24, 145-276. Pande, P.S., Neuman, R.P. and Cavanagh, R.R., 2000, “The Six Sigma Way”, How GE Motorola and Other Top Companies are Honing Their Performance, Mc Graw-Hill, New York, 235-326. McConell, J. 1989, “The Seven Tools of TQC”, NSW: The Delaware Group. 451

การประชมุ สัมมนาเชิงวชิ าการด้านการจดั การโลจิสตกิ ส์และโซอ่ ุปทาน ครั้งท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวศิ วกรรมอตุ สาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั สงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 Ishikawa, K. 1985,”What is Total Quality Control?”, The Japanese Way, London: Prentice Hall สุพัฒตรา เกษราพงศ์, 2552,“การปรบั ปรงุ คณุ ภาพในกระบวนการผลติ ยาน้าโดยการผสมผสานเคร่ืองมอื พ้ืนฐาน ทางดา้ นคุณภาพ เทคนคิ การจดั กระบวนการจดั ลาดับข้ันเชงิ วเิ คราะห์ และเทคนคิ การปรับปรงุ กระบวนการ”, ศรีปทมุ ปริทัศน์ ฉบบั วิทยาศาสตรแ์ ละเทคโนโลยี ธนกร มาณะวิท, 2553, “การลดของเสียในการผลิตขวดพลาสตกิ ชนิดเปา่ ขึ้นรูป”, คณะวศิ วกรรมศาสตร์ ภาควชิ า วศิ วกรรมอตุ สาหการ จุฬาลงกรณม์ หาวทิ ยาลยั สพุ ฒั ตรา เกษราพงศ์, ประภาพรรณ เกษราพงศ์, อวยชยั สลัดทุกข์, 2555, “การลดของเสยี ในกระบวนการผลิต ชิน้ สว่ นทอ่ ไอเสยี รถจักรยานยนต”์ , การประชุมวิชาการขา่ ยงานวิศวกรรมอตุ สาหการ 452

การประชมุ สมั มนาเชิงวิชาการด้านการจัดการโลจสิ ตกิ ส์และโซ่อุปทาน ครงั้ ที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลัยสงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 Topic J: Manufacturing and Service Operations Paper ID: MO 11 การปรับปรุงคา่ ชดเชยการยดื หดตวั ของวสั ดทุ ีเ่ กดิ จากกระบวนการอดั ในการผลิตแผน่ พมิ พ์วงจรไฟฟ้า กฤษตยิ า โรจน์พวง1, สุพัฒตรา เกษราพงศ์2* 1, 2* สาขาวิชาวิศวกรรมอตุ สาหการ ภาควิชาวิศวกรรมระบบเคร่อื งกลและนวตั กรรมอตุ สาหกรรม คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั ศรปี ทมุ โทร 02-5791111 ต่อ 2177 โทรสาร 02-5791111 ตอ่ 2147 E-mail [email protected] บทคดั ยอ่ งานวิจัยน้ีมีวตั ถุประสงค์เพ่ือเสนอการปรับปรุงค่าชดเชยการยืดหดตวั ของวัสดุทเ่ี กิดจากกระบวนการอดั เพื่อเพ่ิมชั้น ของฉนวน (Lamination) ในการผลติ แผน่ พมิ พ์วงจรไฟฟา้ แบบมลั ตเิ ลเยอร์ (Multi-layer) ของบรษิ ัทกรณศี กึ ษา เพอื่ ให้ได้ตาม มาตรฐานการผลิตและตอบสนองความพึงพอใจของลูกคา้ โดยข้ันตอนการวิจัยมี 5 ข้ันตอนตามลาดบั 1) ศึกษากระบวนการ ผลิตและเกบ็ รวบรวมข้อมูลเบ้ืองต้น 2) เก็บข้อมูลการใช้ค่าชดเชยของกลุ่มตัวอย่าง 3) วิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหา 4) หา แนวทางแกไ้ ขและควบคุมปัจจัยที่สง่ ผลต่อคา่ ชดเชย 5) ทดลองและเปรยี บเทยี บผลการปรับปรุงค่าชดเชย จากการใชผ้ ังแสดง เหตุและผลเพื่อวิเคราะห์หาสาเหตุ พบว่าสาเหตุหลักเกิดจากวัสดุที่ใช้ในการผลิตน้ันมีการยืดหดตัวเม่ือโดนความร้อนและ แรงอดั ค่าชดเชยการยืดหดของวสั ดทุ ต่ี ้งั ไวใ้ นปจั จุบันส่งผลใหเ้ กดิ ปญั หาการคลาดเคลอ่ื นของลายวงจรที่เกินมาตรฐานการผลติ ร้อยเปอร์เซ็นต์ งานวิจัยนี้จึงได้ทาการปรับปรุงค่าชดเชยและทาการทดสอบ เพื่อให้ได้ค่าชดเชยที่เหมาะสมต่อการผลิต หลังจากทาการปรับปรุงพบว่า ค่าชดเชยท่ีได้ทาการปรับปรุงหลังจากผ่านกระบวนการอัดเพ่ือเพิ่มช้ันของฉนวน มีค่าความ คลาดเคล่อื นของลายวงจรท่ไี ด้ทาการทดสอบน้ันอย่ใู นเกณฑ์มาตรฐานการผลติ ส่งผลให้สามารถพยากรณแ์ ละวางแผนการผลติ มคี วามแม่นยาข้นึ นอกจากนั้นวธิ กี ารปรับปรงุ สามารถขยายผลไปประยุกต์ใชก้ ับสายการผลิตที่มลี ักษณะเดียวกัน คาสาคญั : การปรบั ปรงุ คณุ ภาพ; การปรบั ปรงุ คา่ ชดเชย; การผลติ แผน่ พมิ พว์ งจรไฟฟา้ 1. บทนา ปัจจุบันประเทศไทยมีผู้ผลิตเคร่ืองใช้ไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์เป็นจานวนมาก ส่งผลให้ปริมาณความต้องการแผ่น พิมพ์วงจรไฟฟ้า หรือ PCB มีสูงขึ้น โดยเฉพาะอย่างยิ่งแผ่น PCB แบบมัลติเลเยอร์ (Multi-layer PCB) ซึ่งเป็นส่วนประกอบ สาคัญของชน้ิ สว่ นอเิ ลก็ ทรอนิกส์ในยานยนต์ (ศูนยว์ จิ ยั กสกิ ร, 2560) บรษิ ัทกรณีศกึ ษาเปน็ หนง่ึ ในผผู้ ลติ แผ่นพมิ พ์วงจรไฟฟ้า แบบมัลติเลเยอร์ ซึ่งเป็นผลิตภัณฑ์หลักโดยผลิตประมาณ 50% ของกาลังการผลิตทั้งหมด ในกระบวนการผลิตแผ่นพิมพ์ วงจรไฟฟ้าแบบมัลติเลเยอร์มีกระบวนการอัดเพ่ิมช้ันของฉนวน (Lamination) เพ่ือการทาลายวงจรด้านนอก โดยใช้วัสดุ Prepreg (PP) และ Copper Foil (Cu Foil) อัดเข้ากับ Copper Clad Laminate (CCL) ให้เป็นแผ่นเดียวกัน (สถาบัน ปิโตรเลียมแห่งประเทศไทย และสานักงานเศรษฐกิจอุตสาหกรรม, 2553) แต่ PP มีการยืดหดตัวตามอุณหภูมิและแรงอัดท่ี ส่งผลให้เกิดปัญหาลายวงจรด้านในเกิดการคลาดเคลื่อน ซึ่งในปัจจุบันทางบริษัทฯ ได้ทาการชดเชย ค่ายืดหดของวัสดุเพื่อ ป้องกันการคลาดเคลือ่ นของลายวงจรที่เกิดจากการยืดหดตวั ของ PP ทผ่ี ่านกระบวนการอดั โดยมีมาตรฐานการผลิต อย่ทู ี่ 453

การประชมุ สมั มนาเชงิ วชิ าการด้านการจัดการโลจสิ ติกสแ์ ละโซอ่ ุปทาน ครง้ั ท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวิศวกรรมอตุ สาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยสงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 1.00000 ± 0.00010 แต่ปจั จบุ นั ยงั คงมีค่าการยดื หดของลายวงจรสูงถงึ -0.00049 ซง่ึ ไม่อยู่ในเกณฑ์มาตรฐานการผลติ ดังน้ัน งานวิจัยนี้จงึ มวี ตั ถปุ ระสงค์เพอ่ื เสนอการปรับปรงุ ค่าชดเชยและทาการทดสอบเพอื่ หาคา่ ชดเชยทีเ่ หมาะสมในกระบวนการผลิต แผ่นพิมพ์วงจรไฟฟ้าแบบมัลติเลเยอร์เพ่ือให้ผลิตภัณฑ์เป็นไปตามมาตรฐานการผลิตส่งผลให้การพยากรณ์การผลิตมีความ ถกู ต้องขึ้น และสามารถตอบสนองความตอ้ งการของลกู คา้ 2. ทฤษฎีท่เี กี่ยวข้อง 2.1. เคร่ืองมือในการค้นหาปัญหา และสาเหตุท่ีแท้จรงิ เครื่องมือคุณภาพ 7 ประการ ประกอบด้วย แผ่นตรวจสอบ แผนผังพาเรโต กราฟ แผนผังแสดงเหตุและผล แผนผงั การกระจาย แผนภมู คิ วบคุม และแผนภมู ิ ฮิสโตแก รม (กิติศักด์ิ, 2550) เครื่องมือเหล่าน้ีช่วยในการวิเคราะห์ปัญหา การค้นหาและวิเคราะห์สาเหตุแห่งปัญหาท่ีแท้จริง (Root Causes) เพอื่ การแกป้ ญั หาไดต้ รงประเดน็ ตลอดจนช่วยในการจดั ทามาตรฐานและควบคุมติดตามผลอยา่ งต่อเน่ือง (สพุ ฒั ตรา, 2557) 2.2. กระบวนการอัด (Lamination) หมายถึง การเรียงชั้นหรือการสร้างชั้นของฉนวนจากวัสดุ Prepreg (PP), Copper Foil (Cu foil) และ Copper clad laminate (CCL) ให้เป็นแผ่นเดียวกันของกระบวนการการผลิตแผ่นพิมพ์ วงจรไฟฟ้าแบบมัลติเลเยอร์ ดังรูปที่ 1 โดยการทาให้วัสดุในแต่ละช้ันยึดติดกันโดยการอัดด้วยความร้อนและแรงดันโดย หลังจากการอดั ทาการวดั ระยะของลายวงจรตอ้ งมีคา่ การยืดหดในแต่ละดา้ น ทอ่ี ตั ราสว่ นไมเ่ กิน 1.00000 ± 0.00010 ดงั รปู ที่ 2 และ 3 สามารถคานวณได้จากสมการท่ี (1) อตั ราสว่ นการยดื หด = 1+( ค่าเฉลยี่ การคลาดเคล่ือน (µ)/ระยะจรงิ ของลายวงจร (mm)/ 1000) (1) รปู ที่1: การเรยี งชนั้ ของวัสดขุ องแผน่ พมิ พ์วงจรไฟฟ้าแบบมลั ติเลเยอร์ 454

การประชมุ สมั มนาเชงิ วิชาการด้านการจัดการโลจิสตกิ สแ์ ละโซอ่ ปุ ทาน คร้ังท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวศิ วกรรมอุตสาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลัยสงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 รูปท2ี่ : ลักษณะของจุดทใ่ี ช้วัดระ รูปท3่ี : ตาแหน่งทท่ี าการวัดระยะดว้ ยระบบ X-ray Dill 3. บทคดั ย่อและคาสาคญั ขน้ั ตอนการวจิ ัยแบง่ ออกเปน็ 5 ขัน้ ตอนดังนี้ 3.1. ศึกษากระบวนการผลิตและเก็บรวบรวมข้อมูลเบ้ืองต้น ข้ันตอนศึกษากระบวนการผลิตแผ่นพิมพ์วงจรไฟฟ้า แบบมัลติเลเยอร์โดยการศึกษาจากแผนภูมิการผลิต (Flow Process Chart) ศึกษาจากการปฏิบัติงานที่หน้างาน และข้อมูล จากบริษัทกรณีศึกษา ซ่ึงจะแสดงถึงขั้นตอนของการผลิตแผ่นพิมพ์วงจรไฟฟ้าแบบมัลติเลเยอร์ ในแต่ละขั้นตอนและปัญหา เบ้ืองต้นท่เี กดิ ขน้ึ 3.2. วิธีการเก็บข้อมูลการใช้ค่าชดเชยของกลมุ่ ตัวอย่าง ในข้ันตอนนี้เป็นการเก็บรวบรวมข้อมูลโดยการศึกษาขอ้ มูล ของการผลิตแผน่ พมิ พ์วงจรไฟฟา้ แบบมัลติเลเยอรท์ ่ีใช้คา่ ชดเชยในปัจจบุ นั จากกลุ่มตวั อยา่ งของลูกค้าในช่ือ DGO980.260-05 โดยการเลือกกลุ่มตัวอย่างลูกค้าเป็นแบบเจาะจง (Purposive Sampling) โดยพิจารณาจากการเป็นลูกค้ารายหลัก ปริมาณ การส่งั ผลิตสงู มีความถีใ่ นการสงั่ มวี ิธกี ารผลติ และวสั ดุทใี่ ชเ้ หมอื นกบั ลกู คา้ รายอื่น ๆ เพือ่ เปน็ ตวั แทนของประชากร 455

การประชุมสมั มนาเชงิ วชิ าการด้านการจัดการโลจิสตกิ สแ์ ละโซ่อปุ ทาน ครั้งที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวศิ วกรรมอตุ สาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยสงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 3.3. วิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหา ในขั้นตอนน้ีทาการวิเคราะห์หาสาเหตุท่ีแท้จริงท่ีส่งผลต่อการคลาดเคลื่อนของ ลายวงจรท่ีเกดิ จากการยดื หดตวั ของ PP ที่ผา่ นกระบวนการอัดไมเ่ ปน็ ไปตามมาตรฐานการผลติ โดยการประยกุ ต์ใช้แผนภูมิเหตุ และผล 3.4. วิเคราะห์หาแนวทางแกไ้ ขและควบคุมกระบวนการทางาน ในขั้นตอนน้ีทาการวิเคราะห์หาแนวทางแก้ไขในแต่ ละสาเหตุในข้ันตอนท่ี 3.3 และควบคุมกระบวนการทางานที่ส่งผลต่อการคาดเคลื่อนของลายวงจร หลังจากน้ันทาการลองหา ค่าชดเชยทเ่ี หมาะสมตามขน้ั ตอนที่ 3.5 3.5. ทดลองและเปรยี บเทียบผลการปรบั ปรงุ คา่ ชดเชย ในขั้นตอนน้ีทาการทดลองเพื่อปรับปรุงค่าชดเชยตามลาดับ ข้ันตอนดังรูปท่ี 4 ซ่ึงมีรายละเอียดดังนี้ 1) การคานวณปรับปรุงค่าชดเชยในด้าน X,Y 2) การสร้าง Film master ท่ีใช้ในการ สร้างลายวงจรโดยใช้ค่าชดเชยท่ีได้ทาการปรับปรุง 3) การทดสอบค่าชดเชยตามลาดับขั้นตอนตามตารางท่ี 1 โดยทาการ ทดสอบการผลติ จานวน 12 ช้นิ 4) การตรวจสอบผลการทดสอบดว้ ยระบบ X-ray Dill และทาการเปรยี บเทียบผลการปรบั ปรงุ ค่าชดเชยโดยการใช้แผนภูมิฮีสโตแกรมเพ่ือการเปรียบเทียบค่ายดื หดเมื่อทดสอบผ่านกระบวนกระบวนการกับมาตรฐานการ ผลิต (Process Specification) รปู ท4ี่ : ขนั้ ตอนการทดสอบค่าชดเชย 456

การประชมุ สมั มนาเชงิ วชิ าการด้านการจดั การโลจิสติกส์และโซ่อปุ ทาน ครง้ั ที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวศิ วกรรมอุตสาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลยั สงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 4. ผลการวจิ ัย 4.1. ผลการศึกษาข้อมลู การผลติ แผ่นพิมพ์วงจรไฟฟ้าแบบมัลติเลเยอร์ (Multi-layer PCB) ผลของการศึกษาข้อมลู ของกระบวนการผลติ แผน่ พมิ พ์วงจรไฟฟ้าแบบ Multi-layer ในการทดสอบจะผา่ นกระบวนการดังตารางที่ 1: ตารางท่ี 1: กระบวนการทดสอบการปรับปรงุ ค่าชดเชย1 ลาดับ ขัน้ ตอน กระบวนการทางาน 1 CAD/CAM สรา้ งแบบ Film master ทใี่ ช้ในการทาลายวงจร 2 Board Cut ตัด Copper Cred Laminate (CCL) ตามขอ้ กาหนด 3 Dry Film การสรา้ งลายวงจรบนชิ้นงานโดยเคลือบฟลิ ม์ ไวแสงทีแ่ ผ่นงานและฉายแสง UV ผ่าน Film master 4 AOI การตรวจสอบลายวงจร 5.1Brow Oxide การนาชน้ิ งานผ่านสารเคมีเพ่ือเพม่ิ พืน้ ทใ่ี นการยึดเกาะของ Prepreg (PP) 5.2 Prepreg Cutting การตัด Prepreg (PP) ตามข้อกาหนดในการผลติ 5 Lamination 5.3 Ply Up การเรียงชั้นของ Prepreg กับ Copper Cred Laminate ท่ีผ่านการทาลายวงจร แลว้ 5.4 Auto Lay การเรยี งชั้นของงานทผ่ี า่ นการ Ply Up กบั Copper Foil 5.5 Lamination การอดั ชน้ิ งานด้วยแรงดันละความรอ้ น 6 Book Back การตัดแยกชิน้ งาน Down 7 X-ray Dill การวดั ระยะ Target ของชนิ้ งานด้วยระบบ X-ray Dill 4.2. ผลการเก็บข้อมูลการใช้ค่าชดเชยของกลุ่มตัวอย่าง การเก็บรวบรวมข้อมูลโดยศึกษาข้อมูลการวัดระยะของ ชิน้ งานจากการ X-ray Dill ที่ไดใ้ ชค้ ่าชดเชยปัจจบุ นั จากกลมุ่ ตวั อยา่ งในหัวข้อท่ี 3.2. ในชว่ งเดอื นท่ีได้ทาศึกษาการผลติ ระหวา่ ง เดือนธนั วาคม 2559 – เดือนมกราคม 2560 ดังตารางที่ 2 ตารางท่ี 2: ตารางการผลิตในช่วงเดอื น ธนั วาคม 2559 - มกราคม 2560 Lot Number ชอื่ ลูกค้า Date X-Ray Drill จานวนตอ่ ลอ็ ต ML59276D277A1 02-12-2016 ML59277D277A1 DGO980.260-05 10-12-2016 120 ML59278D277A1 DGO980.260-05 21-12-2016 340 ML59279D277A1 DGO980.260-05 28-12-2016 100 ML59280D277A1 DGO980.260-05 08-01-2017 100 ML59281D277A1 DGO980.260-05 17-01-2017 260 DGO980.260-05 420 ขอ้ มูลของการผลติ ท่ใี ช้ในกรณีศกึ ษา 457

การประชมุ สัมมนาเชิงวชิ าการด้านการจดั การโลจสิ ติกส์และโซอ่ ุปทาน คร้ังที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวศิ วกรรมอตุ สาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยสงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 ทาการสุ่มตัวอย่างแบบเจาะจงจากลูกค้า DGO980.260-05 ที่สามารถเป็นตัวแทนของประชากรโดยทาการสุ่ม 3 ล็อต จากการผลติ ท้ังหมด 6 ล็อต คิดเป็นร้อยละ 50 เพื่อทวนสอบการใช้ค่าชดเชยในปจั จุบัน ผลการตรวจสอบค่าชดเชยจาก กลุ่มตัวอย่างท่ีทาการศึกษาพบว่า ช้ินงานที่ผ่านกระบวนการอัดเพ่ือเพ่ิมช้ันของฉนวน (Lamination) มีค่าความคลาดเคลอื่ น ของลายวงจรทีเ่ กิดจากวัสดไุ ด้มีการยดื หดตัวตามอณุ หภูมิท่เี กนิ เกณฑ์มาตรฐานการผลิต (Process Spec) แสดงผลดังตารางท่ี 3 ตารางท่ี 3: ตารางการตรวจสอบคา่ ยืดหดจากกลมุ่ ตัวอยา่ ง Lot Number อตั ราสว่ นการยดื หดหลังผา่ นกระบวนการ Process spec 1.00000 ± 0.00010 XY ML59279D277A1 XY ML59280D277A1 ML59281D277A1 0.99987 0.99967 -0.00013 -0.00033 0.99993 0.99968 Average 0.99990 0.99970 -0.00007 -0.00032 0.99990 0.99969 -0.00010 -0.00030 -0.00010 -0.00031 การตรวจสอบผลการใช้ค่าชดเชยในการผลิตปัจจุบันจากกลุ่มตัวอย่างในตารางท่ี 3 โดยการใช้ข้อมูลท่ีได้จากการ ผลิตงานทัง้ 3 ลอ็ ต พบว่าอตั ราสว่ นการยืดหดโดยการเฉลี่ยจากงานทั้ง 3 ล็อต ปรากฏว่าอตั ราส่วนการยืดหดในดา้ นของ X = 0.99990 ในดา้ นของ Y = 0.99969 ซ่งึ เกินไปจากมาตรฐานการผลติ (Process Spec) ในด้านของ X = -0.00010 ในด้านของ Y = -0.00031 มีสว่ นเบ่ียงเบนมาตรฐานด้าน X = 0.00010 ด้าน Y = 0.00004 ดงั รูปที่ 5 รูปที่ 5: คา่ ความคลาดเคล่ือนเมอื่ เปรยี บเทยี บกับมาตรฐานก่อนการปรบั ปรุงในดา้ น X และ Y 4.3. ผลการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหา ผลการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหา พบว่าสาเหตุเบ้ืองต้นเกิดจากคน เครื่องจักร วิธีการทางาน และสาเหตุหลกั ท่ีสาคญั ที่เกย่ี วข้องต่อการคลาดเคล่ือนของลายวงจรมสี าเหตมุ าจากวัสดุที่ใช้ในการ ผลิตมีการยืดหดตัวตามอณุ หภมู ิทีเ่ กดิ จากกระบวนการอัดเพอ่ื เพิม่ ชน้ั ของฉนวน (Lamination) ทาใหว้ สั ดทุ ี่ทาหนา้ ท่เี ป็นฉนวน (Prepreg) เกิดการยืดหดตามอุณหภมู ิและแรงอัด ส่งผลท่ีให้ลายวงจรเกิดการยืดหดตัวและเกิดการคลาดเคลือ่ นท่ีเกินเกณฑ์ มาตรฐานการผลิต โดยผลการวิเคราะหห์ าสาเหตุแสดงดงั ตารางท่ี 4 458

การประชมุ สมั มนาเชงิ วิชาการด้านการจดั การโลจสิ ตกิ สแ์ ละโซอ่ ปุ ทาน คร้ังที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั สงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 ตารางที่ 4: ตารางผลการวเิ คราะหห์ าสาเหตปุ ัจจยั ท่เี ก่ยี วขอ้ งและการแกไ้ ข สาเหตหุ ลกั สาเหตุรอง สาเหตทุ แี่ ท้จริง การแกไ้ ข คน ปฏิบตั งิ าน เกิดการเขา้ ใจผดิ ไม่ได้ทาการ กาหนดใหม้ ีการตรวจขอ้ มลู ทกุ ครัง้ ก่อนเรม่ิ งานและ ผดิ พลาด เกย่ี วกบั ข้อมูล ตรวจสอบขอ้ มลู ทวนสอบโดยหัวหนา้ งาน พนักงานเป็นคน จัดทาเอกสาร WI ทผี่ ้ปู ฏิบัติงานเข้าใจ และอบรม สัญชาติอืน่ เกี่ยวกบั การใชเ้ อกสารกากบั เครือ่ งจกั ร เครือ่ งมอื วดั ค่าที่ทาการวัดไมม่ ี เครอ่ื งมือวดั ไมไ่ ดร้ บั ทาการสอบเทยี บเคร่ืองมอื ท่ไี ม่ไดส้ อบเทยี บ และ ความเทีย่ งตรง การสอบเทยี บเปน็ จัดทาแผนสอบเทยี บเครอื่ งมอื และกาหนดใหส้ อบ ระยะเวลานาน เทยี บตามแผน ขาดการบารงุ รกั ษา บารงุ รักษาเครอื่ งมือแต่ละชนดิ ตามแผน PM เครือ่ งอดั แรงดนั และอณุ หภมู ิ ความรอ้ นและแรงดัน ควบคมุ เคร่อื งจกั รให้พร้อมใชง้ านได้ปกติ ไม่ตรงกับข้อกาหนด ไมป่ กติ ตัววดั อณุ หภูมิท่ี ควบคุมเครื่องจกั รใหพ้ รอ้ มใช้งานได้ปกติ แสดงผลมปี ัญหา วธิ กี าร วิธีการ วาง Film master ไม่ ไม่ได้ตรวจเช็คหนา้ จอ QC ทาการทวนสอบข้อมูลหนา้ จอแสดงผลทกุ ครั้ง ทาลายวงจร ตรงจุด แสดงผล วางชิ้นงานไม่ตรง บลอ็ กวางชนิ้ งานขยบั แก้ไขการขยบั ของบล็อกวางช้ินงานโดยการตดิ กาว ตาแหน่ง ได้ ชว่ ย วิธกี ารทา คา่ ของ Film master ไมไ่ ด้ทาการตรวจเชค็ ทาการตรวจเช็คระยะของ Film master กอ่ นทจี่ ะ Film ไม่ตรงกบั ทตี่ อ้ งการ Film master ก่อนท่ี ทาการใชง้ าน master จะนาไปใช้ วัสดุ Copper ฉนวนดา้ นในเกิดการ อณุ หภมู ิทใ่ี ช้ส่งผลต่อ ทาการทดลองเพอ่ื หาคา่ ชดเชยทีเ่ หมาะสม Clad หดตัว การหดตวั ของฉนวน Laminate (CCL) Prepreg เปลยี่ นแปลงรูปร่าง ยืดหดตัวเมอ่ื ถกู ความ ทาการทดลองเพอ่ื หาคา่ ชดเชยท่ีเหมาะสม (PP) รอ้ นและแรงอัด ค่าชดเชย คา่ ชดเชยท่ใี ช้อยูย่ งั ไม่ ทาการทดลองเพอื่ หาคา่ ชดเชยท่เี หมาะสม เหมาะสมต่อการยืด หดตัวของวสั ดุ 4.4. ผลการวิเคราะหห์ าแนวทางการแกไ้ ขและควบคุมกระบวนการทางาน ทาการวเิ คราะหห์ าแนวทางการแก้ไขหลงั จากนน้ั ทาการแก้ไขในแต่ละสาเหตุโดยเรม่ิ จากสาเหตทุ เี่ กดิ จากคน เคร่ืองจกั ร และวิธีการทางานก่อนเพื่อควบคุมกระบวนการ ทางานใหเ้ หมาะสมไมส่ ง่ ผลกระทบต่อการทดลองหาค่าชดเชยท่เี หมาะสมซ่งึ เกิดจากสาเหตุหลักทางดา้ นวัสดุ โดยการแก้ไขดัง ตารางที่ 4 หลังจากนั้นทาการทดลองและเปรียบเทียบผลการปรับปรงุ คา่ ชดเชยตามขัน้ ตอนในหัวข้อท่ี 3.5. และผลลพั ธ์แสดง ดงั หัวขอ้ 4.5. 4.5. ผลการทดลองและเปรยี บเทยี บผลการปรับปรุงค่าชดเชย ผลของการแกไ้ ขปัญหาจากการปรับปรงุ ค่าชดเชยการ ยดื หดตวั ของวสั ดโุ ดยการทดสอบโดยผ่านกระบวนการตามขนั้ ตอนในหัวข้อ 3.5. มผี ลการทดสอบดงั ตารางท่ี 5 ถึงตารางที่ 8 459

การประชุมสัมมนาเชิงวชิ าการด้านการจัดการโลจิสติกส์และโซ่อุปทาน ครง้ั ที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวศิ วกรรมอตุ สาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั สงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 ตารางที่ 5: การคานวณปรบั ปรงุ คา่ ชดเชยครั้งท่ี 1 ค่าชดเชย คา่ เฉล่ีย การ อัตราส่วน มาตรฐานการผลติ ปรับปรุงคา่ ชดเชย = ± 0.00010 ค่าชดเชยปัจจุบนั +การหดตวั ของลายวงจร ท่ีใชใ้ นการผลิตปจั จบุ นั หด ต้องการ 0.00010 1.00000 + 0.00010 = 1.00010 0.00031 1.00018 + 0.00031 = 1.00049 X 1.00000 0.99990 1.00000 Y 1.00018 0.99969 1.00000 ตารางที่ 6: ผลการทดสอบการปรบั ปรุงคา่ ชดเชยคร้ังที่ 1 คา่ ชดเชย ค่าเฉลี่ย การหดตวั ของลาย ระยะอตั ราสว่ นทีล่ กู ค้า การหดตวั ของลายวงจร ทใ่ี ช้ในการผลิตหลังปรับปรุง วงจรเป็นอตั ราส่วน ตอ้ งการ - 0.00014 - 0.00001 X 1.00010 0.99986 1.00000 Y 1.00049 0.99999 1.00000 ผ่านเกณฑ์มาตรฐานการผลิต ไมผ่ า่ นเกณฑม์ าตรฐานการผลติ ผลการปรับปรุงค่าชดเชยครั้งท่ี 1 ปรากฏว่าอัตราส่วนการยืดหดในด้านของ X = 0.99986 ในด้านของ Y = 0.99999 ในด้านของ X ยังไม่ผ่านเกณฑ์มาตรฐาน (Process spec) ในด้านของ Y ผ่านเกณฑ์มาตรฐาน มีส่วนเบี่ยงเบน มาตรฐานดา้ น X = 0.00001 ดา้ น Y = 0.00002 ดงั รูปที่ 6 รูปท่ี 6: ค่าความคลาดเคลอื่ นเม่อื เปรียบเทยี บกับมาตรฐาน หลังการปรับปรุงครัง้ ที่ 1 ในด้าน X และ Y ตารางท่ี 7: การคานวณปรบั ปรุงคา่ ชดเชยคร้ังท่ี 2 คา่ ชดเชย คา่ เฉล่ยี อตั ราส่วน มาตรฐานการผลิต ปรับปรุงค่าชดเชย = ทใ่ี ชใ้ นการผลิตปัจจบุ นั การหด ต้องการ ± 0.00010 ค่าชดเชยปจั จบุ นั +การหดตวั ของลายวงจร X 1.00010 0.99986 1.00000 0.00014 1.00000 + 0.00014 = 1.00024 Y 1.00049 0.99999 1.00000 0.00001 ทดสอบครั้งท่ี1 ผ่านเกณฑม์ าตรฐาน 460

การประชุมสัมมนาเชิงวิชาการด้านการจัดการโลจิสติกส์และโซอ่ ุปทาน ครัง้ ที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวิศวกรรมอตุ สาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลัยสงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 ตารางท่ี 8: ผลการทดสอบการปรบั ปรงุ ค่าชดเชยครัง้ ที่ 2 คา่ ชดเชย คา่ เฉล่ยี การหดตวั ของลาย ระยะอตั ราสว่ นท่ลี กู คา้ การหดตัวของลายวงจร ต้องการ ทใ่ี ชใ้ นการผลิตหลังปรับปรุง วงจรเปน็ อตั ราสว่ น 1.00000 + 0.00003 1.00000 - 0.00001 X 1.00014 1.00003 Y 1.00049 0.99999 ผา่ นเกณฑ์มาตรฐานการผลติ ไมผ่ า่ นเกณฑม์ าตรฐานการผลิต ผลการปรับปรุงค่าชดเชยครั้งท่ี 2 ปรากฏว่าอัตราส่วนการยืดหดในด้านของ X = 1.00003 ในด้านของ Y = 0.99999 ผ่านเกณฑ์มาตรฐาน (Process spec) ทั้งในด้าน X และ Y มีส่วนเบ่ียงเบนมาตรฐานดา้ น X = 0.00002 ดา้ น Y = 0.00003 ดังรปู ท่ี 7 รปู ท่ี 7: คา่ ความคลาดเคลอ่ื นเมื่อเปรียบเทียบกบั มาตรฐาน หลงั การปรับปรุงคร้งั ท่ี 2 ในดา้ น X และ Y ดังน้ันการปรับปรงุ ค่าชดเชยคร้ังที่ 2 และทาการทดสอบโดยผา่ นกระบวนการผลิตแผ่นพิมพ์วงจรไฟฟ้าแบบมัลติเล เยอร์ ผลการทดสอบพบว่าเป็นไปตามมาตรฐานการผลติ (Process spec) 5. สรปุ และอภิปรายผล ในการปรับปรุงค่าชดเชยการยืดหดวัสดุที่ส่งผลใหเ้ กิดการคลาดเคลื่อนของลายวงจรด้านในนั้น งานวิจัยนี้ได้ทาการ ทดสอบการปรับปรุงค่าชดเชยทั้งหมด 2 ครั้งจึงทาให้ได้ค่าชดเชยท่ีเหมาะสมตามมาตรฐานการผลิตที่กาหนดว่าหลงั จากผ่าน กระบวนการอัดเพื่อเพ่ิมชั้นของฉนวน (Lamination) ต้องมีค่าการหดตัวของลายวงจรไม่เกินมาตรฐานการผลิต (Process Spec) คือ 1.00000 ± 0.00010 จากการทดสอบครั้งที่ 2 มีค่าการยืดหดเม่ือเปรียบเทียบกับมาตรฐานของการผลิต ในด้าน ของ X = -0.00001 ถึง + 0.00007 ส่วนเบ่ียงเบนมาตรฐาน = 0.00002 ในด้านของ Y = -0.00004 ถึง +0.00007 ส่วน เบี่ยงเบนมาตรฐาน = 0.00003 ทางบริษัทกรณีศึกษาสามารถนาผลการทดสอบไปใช้เพื่อผลิตงานของลูกค้ารายน้ีได้ และ วิธีการปรับปรุงสามารถขยายผลไปประยุกต์ใช้กับลูกค้ารายอื่น ๆ ได้อีกด้วย ดังน้ันจากการปรับปรุงค่าชดเชยส่งผลให้ผลิต สินค้าได้ตรงตามมาตรฐานการผลิตทาให้สามารถพยากรณ์และวางแผนการผลิตได้มีความแม่นยาย่ิงข้ึน และท่ีสาคัญทาให้ บรษิ ัทกรณีศึกษาสามารถตอบสนองความพึงพอใจของลกู ค้า 461

การประชุมสมั มนาเชงิ วชิ าการด้านการจดั การโลจิสตกิ ส์และโซอ่ ุปทาน คร้งั ที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวศิ วกรรมอตุ สาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยสงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 เอกสารอ้างอิง ศนู ยว์ ิจยั กสกิ รไทย, ฉบับสอ่ื มวลชน ปีที2่ 2 ฉบับท2ี่ 801, ข้อมูลจาก http://portal.settrade.com (วนั ท่สี บื คน้ 1 มิถนุ ายน 2560) สถาบนั ปิโตรเลียมแหง่ ประเทศไทย และสานกั งานเศรษฐกิจอตุ สาหกรรม, 2553, รจู้ ักกบั ฟิลม์ ลามเิ นต, Plastics Intelligence Update ปีท่ี 2 ฉบับที่ 11 พฤศจกิ ายน 2553, ขอ้ มูลจาก http://synergysupply.co.th/docs/film_knowledge.pdf (วนั ทส่ี บื ค้น 1 พฤษภาคม 2560) สพุ ฒั ตรา เกษราพงศ์, 2557, เอกสารประกอบการสอนหัวขอ้ การวิเคราะหส์ าเหตุรากเหงา้ ของปัญหา, คณะวิศวกรรมศาสตร์, มหาวทิ ยาลยั ศรปี ทมุ กิติศักดิ์ พลอยพานชิ เจริญ, 2550, หลกั การควบคมุ คณุ ภาพ, พมิ พ์ครง้ั ท่ี 1. กรงุ เทพมหานคร: สานักพมิ พ์ภาษาและวฒั นธรรม สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญป่ี นุ่ ) 462

การประชมุ สัมมนาเชงิ วชิ าการด้านการจดั การโลจสิ ติกส์และโซ่อุปทาน ครง้ั ท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวศิ วกรรมอุตสาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลยั สงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 Topic J: Manufacturing and Service Operations Paper ID: MO 12 การเพิม่ ประสิทธิภาพการการผลติ โดยประยุกต์ใชก้ ารปรบั ปรุงผังกระบวนการผลติ สาหรบั โรงงานผลติ ชิน้ สว่ นอเิ ล็กทรอนิกส์ รฐั มน มุมทอง1, สพุ ฒั ตรา เกษราพงศ2์ * 1, 2* สาขาวิชาวิศวกรรมอุตสาหการ ภาควิชาวศิ วกรรมระบบเครอื่ งกลและนวตั กรรมอุตสาหกรรม คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยศรปี ทมุ โทร 02-5791111 ตอ่ 2177 โทรสาร 02-5791111 ตอ่ 2147 E-mail [email protected] บทคดั ยอ่ บทความวิจัยน้ีมีวัตถุประสงค์เพื่อเพ่ิมประสิทธิภาพการผลิตในแผนกทดสอบชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ (IC Test Department) โดยประยุกต์ใช้การปรับปรุงผังกระบวนการผลิต เพื่อเพ่ิมความยืดหยุ่นของผังในการรองรับความต้องการที่ เพิ่มขึ้นและใช้ทรัพยากรได้คุ้มค่าข้ึน ข้ันตอนในการวิจยั ประกอบดว้ ย 5 ข้ันตอนตามลาดับ คือ การศึกษากระบวนการทางาน และผังกระบวนการผลิตปัจจุบัน การวิเคราะห์และระบุปัญหา การกาหนดการใช้พ้ืนท่ีของทุกกิจกรรม การออกแบบผัง กระบวนการผลติ และการเลือกผังจากการจาลองสถานการณโ์ ดยโปรแกรม ProModel ในขน้ั ตอนการออกแบบผงั ได้ปรับปรงุ ผังทง้ั หมด 3 รปู แบบ ผลลัพธ์ที่ไดจ้ ากการจาลองสถานการณ์พบวา่ ผังกระบวนการผลติ รูปแบบท่ี 3 เหมาะสมกบั การนาไปใช้ งานมากท่ีสุด โดยทาให้สามารถเพิ่มผลผลิตจาก 207,840,344 ชิ้นต่อเดือน เป็น 208,521,108 ช้ินต่อเดือน คิดเป็นร้อยละ 0.33 อรรถประโยชน์ของพนักงาน (Operator Utilization) เพิ่มขึ้นร้อยละ 15.98 อรรถประโยชน์ของเครื่อง (Machine Utilization) เพ่ิมข้ึนร้อยละ 0.43 สามารถลดพนักงานจาก 37 คน เหลือเพียง 26 คน คิดเป็นร้อยละ 29.73 ประหยัด ค่าใช้จ่ายจากการลดพนักงานเป็นเงิน 4,224,000 บาทต่อปี นอกจากนั้นยังสามารถประยุกต์วิธีการดังกล่าวไปใช้ใน สายการผลติ ทีค่ ลา้ ยคลงึ กัน คาสาคัญ: การเพ่มิ ประสทิ ธภิ าพการผลติ ; การปรบั ปรงุ ผงั กระบวนการผลิต; การจาลองสถานการณด์ ้วยโปรแกรม ProModel; อุตสาหกรรมผลติ ชนิ้ สว่ นอิเลก็ ทรอนกิ ส์ 1. บทนา อตุ สาหกรรมผลติ ชนิ้ ส่วนอเิ ลก็ ทรอนกิ สเ์ ป็นอตุ สาหกรรมทม่ี ีความตอ้ งการเพ่มิ ข้นึ อยา่ งตอ่ เนื่อง สานกั งานเศรษฐกิจ อุตสาหกรรม (2560) คาดการณว์ า่ ในปี พ.ศ. 2560 อุตสาหกรรมอเิ ลก็ ทรอนิกส์จะมกี ารผลิตเพมิ่ ขน้ึ รอ้ ยละ 2.4 เม่ือเทยี บกบั ปี พ.ศ. 2559 เนื่องจากชน้ิ สว่ นอิเล็กทรอนกิ สเ์ ปน็ ชิ้นสว่ นสาคญั ในการพฒั นาสินค้าทีม่ กี ารใชเ้ ทคโนโลยีทส่ี งู ขนึ้ โรงงาน กรณีศกึ ษาทาการผลิตวงจรไฟฟา้ รวม (Integrated Circuit; IC) สาหรับช้ินส่วนอเิ ลก็ ทรอนกิ ส์ พบวา่ ปัจจุบนั ในข้ันตอนการ ทดสอบแผง IC ไมส่ ามารถผลิตไดท้ นั ความตอ้ งการทเี่ พิ่มขึ้นโดยทก่ี าลงั การผลิตปจั จบุ ันสามารถผลติ ได้ประมาณ 200 ลา้ นชน้ิ ต่อเดอื น แตค่ วามตอ้ งการเพมิ่ ข้ึนประมาณ 210 ล้านช้นิ ต่อเดือน รวมทงั้ ผงั กระบวนการผลติ เดมิ ยงั ไม่ไดม้ ีการวางแผนการจดั วางเคร่อื งจักรอย่างเหมาะสมทาให้ไมย่ ดื หยุน่ และไม่สามารถรองรับความตอ้ งการทเี่ พมิ่ ข้นึ นอกจากน้ันยงั สน้ิ เปลอื งการใช้ ทรพั ยากรโดยพบว่าพนักงานคุมเครอื่ งจักรมอี รรถประโยชนใ์ นการทางาน (Operator Utilization) ตา่ ประมาณรอ้ ยละ 12 463

การประชมุ สมั มนาเชิงวชิ าการด้านการจดั การโลจสิ ตกิ สแ์ ละโซ่อุปทาน ครงั้ ท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั สงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 บรษิ ทั ฯ จึงมีความตอ้ งการทจ่ี ะเพม่ิ ความสามารถในการผลิตของแผนกทดสอบ IC เพื่อตอบสนองความตอ้ งการทเี่ พ่มิ ข้นึ จาก ปัญหาดงั กลา่ วงานวิจยั นจ้ี ึงมีวัตถปุ ระสงคเ์ พอื่ เพิ่มประสทิ ธภิ าพการผลติ ในแผนกทดสอบ IC โดยประยุกตใ์ ชก้ ารปรบั ปรงุ ผงั กระบวนการผลติ เพอ่ื เพม่ิ ความยืดหยนุ่ ของผังในการรองรับความตอ้ งการท่ีเพิ่มขน้ึ และใชท้ รัพยากรไดค้ ุม้ คา่ ขึน้ 2. ทฤษฏแี ละงานวจิ ัยทเี่ กยี่ วขอ้ ง บทความวิจยั นี้ได้แบ่งส่วนของทฤษฎแี ละงานวิจัยทเ่ี ก่ียวข้อง ออกเปน็ 3 ส่วน คือ การปรบั ปรงุ การทางาน (Work Improvement) การวางผังโรงงานอย่างเปน็ ระบบ (Systematic Layout Planning; SLP) และการจาลองสถานการณ์ (Simulation Model) โดยมรี ายละเอยี ดดงั ต่อไปนี้ 2.1. การปรบั ปรงุ การทางาน เป็นการทบทวนกระบวนการทางานในปัจจบุ ัน เพื่อปรับปรุงใหก้ ารปฏบิ ตั งิ านมี ประสทิ ธภิ าพยิ่งขึน้ (Barnes, 1980) ในการปรบั ปรงุ การทางานงานวิจยั นไี้ ด้ประยุกต์ใช้แผนภูมคิ น-เคร่อื งจักร (Man- Machine Chart) เพือ่ วิเคราะห์ความสมั พนั ธร์ ะหว่างการทางานของคนกับเครื่องจักร โดยมวี ตั ถุประสงค์เพอื่ วิเคราะห์ อรรถประโยชนใ์ นการทางานของคนและเครื่องจักร โดยอาศยั หลกั การท่วี ่าคนและเคร่อื งจกั รทางานพรอ้ มกัน จะส่งผลใหเ้ กดิ การใชค้ นและเครื่องจักรคมุ้ คา่ ทสี่ ดุ 2.2. การวางผงั โรงงานอยา่ งเปน็ ระบบ หรือ “SLP” เป็นวิธกี ารจัดการสาหรับการวางผงั โรงงานโดยเนน้ การเก็บ ขอ้ มูลเบื่องต้นของโรงงาน ที่เรียกวา่ “PQRST” ประกอบด้วย ผลติ ภณั ฑ์ทที่ าการผลติ (P) ปริมาณการผลิต (Q) ข้อมลู เส้นทาง การไหล (R) ส่วนสนับสนนุ การผลติ ทเ่ี ก่ียวข้อง (S) และเวลาที่ใช้ในการผลิต (T) เพอ่ื นามาใชเ้ ป็นปจั จยั นาเข้า (Input) ในการ ออกแบบผังโรงงาน (ชัยนนท์; 2552) โดยขัน้ ตอนในการออกแบบผงั โรงงาน ประกอบดว้ ยข้นั ตอนการระบปุ ญั หา การวิเคราะห์ ปญั หา การกาหนดพื้นท่ีท่ใี ชข้ องกจิ กรรม การออกแบบผงั โรงงาน และการประเมินเลอื กผงั โรงงาน งานวจิ ัยนไ้ี ด้ประยุกต์ หลกั การวางผังอยา่ งเปน็ ระบบ เพอ่ื ปรบั ปรุงผงั กระบวนการผลติ เดมิ ในแผนกทดสอบชิ้นสว่ นอิเลคทรอนิกส์ 2.3. การจาลองสถานการณ์ เปน็ กระบวนการจาลองระบบท่ตี ้องการปรับปรงุ เพื่อศกึ ษาพฤติกรรมของระบบท่ี เปลย่ี นแปลงไป และผลท่ีได้รบั (Pidd,1990) ส่งผลใหก้ ารจาลองสถานการณ์ถกู นามาใช้แพร่หลายในการปรบั ปรงุ ผังโรงงาน เชน่ สมภสั สร และธารทัศน์ (2551) ใช้การจาลองสถานการณ์ในการปรบั ปรุงผงั โรงงานผลิตเสือ้ ผา้ สาเรจ็ รปู นติ ยา (2554) ได้ ทาการคัดเลอื กผงั และจาลองสถานการณด์ ้วยคอมพวิ เตอร์เพ่อื อกแบบผังโรงงานแบบเซลลลู าร์สาหรบั สายการผลติ กรณีการ พฒั นาผลติ ภณั ฑใ์ หมข่ องลกู ค้า งานวิจยั น้ีไดใ้ ช้โปรแกรม ProModel ชว่ ยในการจาลองสถานการณ์ เพื่อประเมินผลในการ เลอื กผังกระบวนการผลติ ท่พี ัฒนาขึ้น 3. ขัน้ ตอนการวจิ ยั งานวจิ ยั นไ้ี ดแ้ บ่งขน้ั ตอนการวจิ ยั ออกเปน็ 5 ข้นั ตอนตามลาดบั คอื การศกึ ษาผงั กระบวนการผลติ ปจั จุบัน การ วเิ คราะห์และระบุปญั หา การกาหนดการใชพ้ ้ืนท่ีของกิจกรรม การออกแบบผังกระบวนการผลติ การเลือกผงั จากการจาลอง สถานการณ์ โดยแตล่ ะข้นั ตอนมรี ายละเอียดดังน้ี 3.1. การศกึ ษาผงั กระบวนการผลติ ปัจจบุ นั ขนั้ ตอนนไ้ี ด้ทาการลงพื้นทเี่ ก็บรวบรวมขอ้ มลู ในแผนกทดสอบช้ินส่วน IC โดยข้อมลู ประกอบด้วย ผงั กระบวนการผลิตปัจจบุ ันทร่ี ะบตุ าแหนง่ ท่ีต้ังของเครอื่ งจักร ชนิดของเครือ่ งจักร จานวนเครื่องจักรท่ี ใช้ ประเภทของสนิ คา้ การใช้แผนภมู ิกระบวนการไหล (Flow Process Chart) เพื่อศึกษาขัน้ ตอนการทางาน เวลาท่ีใชแ้ ละเวลา ในการเคลอ่ื นยา้ ย การใชแ้ ผนภมู ิ Man-Machine Chart เพอื่ ศกึ ษาวิธีการทางานของพนักงานคมุ เครื่อง รวมท้ัง ข้อจากัดเชิง การปฏบิ ตั ิที่หนา้ งาน ผลลัพธแ์ สดงในส่วนที่ 4.1. 464

การประชุมสัมมนาเชิงวชิ าการด้านการจัดการโลจิสตกิ ส์และโซ่อุปทาน ครงั้ ที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวศิ วกรรมอตุ สาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยสงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 3.2. การวเิ คราะห์และระบปุ ัญหา ข้นั ตอนน้ีเปน็ การนาข้อมูลท่รี วบรวมไดใ้ นข้นั ตอนที่ 3.1. มาทาการวเิ คราะห์และ ระบปุ ญั หาท่เี กดิ ขึ้นกับผังกระบวนการผลติ ปจั จุบนั หลงั จากนน้ั ทาการวิเคราะหก์ ารไหล การจัดกลุม่ เครื่องจักร การวิเคราะห์ ความสัมพันธโ์ ดยใช้แผนภมู ิความสัมพันธ์ (Relationship Chart) ผลลพั ธ์แสดงในส่วนท่ี 4.2. 3.3. การกาหนดการใช้พน้ื ที่ของกิจกรรม ข้นั ตอนนีท้ าการระบพุ นื้ ท่ีเคร่อื งจกั รทั้งหมดในแผนกทดสอบช้ินสว่ น IC การจดั วางตาแหน่งในแต่ละสถานงี านรวมทง้ั อปุ กรณส์ นับสนนุ ในแตล่ ะสถานีงานและขอ้ จากดั ตา่ งๆ ทสี่ ่งผลตอ่ การปรับปรงุ ผงั ในแผนกทดสอบชิน้ ส่วน IC ผลลัพธ์แสดงในสว่ นที่ 4.3. 3.4. การออกแบบผงั กระบวนการผลิต ข้นั ตอนนท้ี าการปรบั ปรงุ ผงั กระบวนการผลติ โดยดูความสมั พนั ธร์ ะหว่างกลมุ่ และความสัมพันธ์ชั้นวางของผลติ ภณั ฑต์ ามจานวนคร้ังของการเดนิ ไปรับและส่งงาน และปรับปรงุ ผงั โดยใช้วิธีการของคราฟท์ (Computerized Allocation of Facilities Technique; CRAFT) ทาการระดมสมองทมี งานตดั ผงั ที่ตดิ ข้อจากดั ในการ ประยุกตใ์ ชอ้ อก หลงั จากนน้ั นาผงั กระบวนการผลติ ทีส่ ามารถประยกุ ต์ใชก้ บั หนา้ งานไปจาลองสถานการณ์ในขั้นตอนท่ี 3.5. 3.5. การเลือกผังจากการจาลองสถานการณ์ ข้ันตอนน้ีเป็นการใช้โปรแกรม ProModel ทาการจาลองสถานการณ์ เพ่ือเปรียบเทียบผงั ในปัจจุบนั กับผงั ที่พัฒนาข้ึน การจาลองสถานการณ์เร่มิ จากพนักงานเดินไปรับงานจนกระทั่งทดสอบเสร็จ แล้วนางานไปเก็บไว้ท่ีช้ัน ซึ่งกาหนดให้งานเข้า (Entities) เข้ามาในชั้นเรื่อยๆ เพ่ือไม่ให้เกิดการรอนางานไปทดสอบ ทาการ จาลองผลิตภัณฑ์ท้ัง 15 ประเภทตามที่เครื่องทางานเป็นระยะเวลา 1 เดือน การเลือกผังจะพิจารณาจากจานวนงานออก (Output) และคา่ Utilization จานวนพนักงานตอ่ กะการทางาน นอกจากนัน้ ในขนั้ ตอนนไ้ี ด้ทาการตรวจสอบความถูกตอ้ งของ โปรแกรม (Verification) และความถูกต้องของแบบจาลอง (Validation) ก่อนตดั สนิ ใจเลือกผงั ผลลพั ธแ์ สดงในสว่ นที่ 4.5. 4. ผลการวจิ ยั 4.1. ผลการศกึ ษาผงั กระบวนการผลิตปัจจุบัน พบว่าผลิตภณั ฑท์ ผ่ี ลติ ในแผนกทดสอบ IC แบง่ เปน็ 15 ประเภท P01- P15 ลกู คา้ มี 3 ราย A, B และ C มีพนกั งานท้ังหมด 37 คน วธิ ีการทางานแบ่งออกเป็น 3 ลกั ษณะตามลกั ษณะงานท่นี าเข้า และ งานที่ออก คอื 1) Canister to Reel 2) Tube to Reel และ 3) Tube to Tube พนักงานคุมเครื่องจกั รส่วนใหญ่ 1 คนตอ่ 2 เครื่อง เครอื่ งจักรมที ง้ั หมด 75 เครื่อง โดยมอี งคป์ ระกอบ 3 สว่ น คือ เคร่อื งทดสอบ (Handler) อุปกรณ์เชื่อมต่อกบั เครอ่ื ง ทดสอบ (Tester) และชั้นวางงานทดสอบ (Shelf) มีเครอ่ื งจกั รท่ไี มส่ ามารถย้ายได้ทงั้ หมด 9 เคร่อื ง คือ เครอื่ ง A#01, A#02, A#06, M#01, M#02, M#05, R#04, R#06 และR#12 และการวเิ คราะห์ Man-Machine Chart พบวา่ คา่ Operator Utilization มเี พียงร้อยละ 12.26 4.2. ผลการวเิ คราะห์และระบุปญั หา ในสว่ นนีข้ องบทความจะแบ่งออกเปน็ 3 หวั ขอ้ คอื ผลทีไ่ ด้จากการวิเคราะห์ และระบุปัญหาทเี่ กิดขึ้นกบั ผงั กระบวนการผลติ ปัจจุบนั ผลการจดั กล่มุ เคร่อื งจกั ร และผลการวเิ คราะห์ความสมั พนั ธ์ในแตล่ ะ กลมุ่ มรี ายละเอียดดังนี้ 4.2.1.ผลการวิเคราะห์และระบปุ ญั หาทเ่ี กดิ ข้ึนกบั ผังกระบวนการผลิตปัจจุบัน จากการวิเคราะหข์ ้อมูล สามารถระบปุ ญั หาสาคัญประกอบดว้ ย 1) ผงั ปจั จุบันไม่มกี ารจดั กลุ่มเครอ่ื งจกั รส่งผลให้เครือ่ งจักรทม่ี ีวิธกี ารทางานเดียวกันอยู่ ไกลกัน 2) การว่างงานของพนักงานโดยส่วนใหญ่ 1 คนคุมเคร่ืองเพียง 2 เครอื่ ง 3) ความไมป่ ลอดภยั จากการทางานเน่อื งจากมี เครื่องทดสอบ 7 เครอ่ื งตอ้ งทดสอบทีอ่ ุณหภมู ิ -40 องศา จาเป็นตอ้ งใชถ้ งั ไนโตรเจนเป็นอปุ กรณ์เสรมิ แตไ่ มม่ ีการจดั พื้นทร่ี องรับ 4) การจัดวางไมเ่ ปน็ ระเบยี บผังเดมิ ไมร่ องรบั ปริมาณความต้องการท่ีเพิม่ ขึ้น ผงั แผนกทดสอบ IC กอ่ นปรับปรงุ แสดงดงั รูปที่ 1 465

การประชุมสัมมนาเชิงวชิ าการด้านการจัดการโลจสิ ติกสแ์ ละโซ่อปุ ทาน คร้ังที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยสงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 4.2.2. ผลการจัดกลุ่ม จากผลที่ได้จากการวิเคราะห์และระบุปัญหาในส่วนที่ 4.2.1. ผู้วิจัยทาการจัดกลุ่ม โดยพิจารณาจากการไหลของงาน ลักษณะของเคร่อื งจกั ร วิธีการทางานของพนักงาน และประเภทลูกค้า สามารถแบ่งเป็น 8 กลุม่ ดงั ตารางท่ี 1 ผลจากการจดั กลุ่มพบว่าเคร่อื งจกั รแตล่ ะกลุม่ ในผงั แผนกทดสอบ IC ปจั จบุ ันอยู่กระจดั กระจายดังรูปที่ 1 4.2.3. ผลการวเิ คราะหค์ วามสัมพันธ์ในแต่ละกลุ่ม หลังจากทาการจัดกลุ่มทาการหาความสัมพันธ์ระหว่าง กลุ่มโดยใช้แบบสอบถามสัมภาษณผ์ ู้ที่เกี่ยวข้อง และระดมสมองร่วมกับคณะทางานของบริษัทฯ โดยระดับความสัมพันธ์แบ่ง ออกเปน็ 6 ระดับ คอื A, E, I, O, U และ X ตามลาดบั ผลลพั ธท์ ่ีได้ดังรูปท่ี 2 และแผนผงั ความสัมพันธ์ดังรปู ที่ 3 B A A A A A A Group 1 R#04 S#56 S#51 S#55 S#52 S#53 S#54 Group 2 Group 3 BB A A A Group 4 S#46 S#48 S#47 Group 5 R#11 R#01 Group 6 A Group 7 HP B S#43 Group 8 A Shelf input product A Shelf output product A S#33 Shelf output product B R#12 ไมส่ ม ถย้ ยไดB้ A ทอ่ ปม้ั ลม B B B A S#44 INSPECTION INSPECTION R#02 R#06 S#32 A&B R#07 S#36 A B B S#35 A A A INSPECTION INSPECTION S#38 S#40 S#42 S#41 I#01 Shelf input product B A A A A&B ไมส่ ม ถย้ ยได้ B B S#31 A A A S#59 S#62 S#37 S#39 S#34 S#50 S#03 I#02 A A A B A&B S#29 C C A S#60 S#61 AA A A S#11 S#18 S#57 S#58 S#14 S#19 A#01 A#02 A#06 A A B B B S#22 A A A S#09 S#01 AC A A A S#15 S#23 S#04 S#8 S#26 S#27 M#05 M#02 M#01 S#17 B A A B S#28 B A S#13 S#12 CLEAN ROOM B S#20 S#05 S#06 S#24 B A A&B B S#25 B A S#07 S#21 B S#16 S#30 S#10 S#02 รูปท่ี 1: ผังกระบวนการผลติ ปจั จบุ ัน ตารางที่ 1: การจดั กลมุ่ เครื่องจักร กลุ่ม ลกู คา้ จานวนเครอื่ ง ประเภทผลิตภัณฑ์ ลักษณะการทางาน P01, P02, P03, P04, P05, P06 Canister to Reel 1A 34 P07, P08 Tube to Reel 2A 5 P08, P09 Tube to Tube 3A 6 P10, P11 Canister to Reel 4C 3 P12, P13, P14 Canister to Reel 5B 10 P08, P15 Tube to Reel 6B 6 466

การประชุมสมั มนาเชงิ วิชาการด้านการจดั การโลจิสติกสแ์ ละโซ่อปุ ทาน ครงั้ ท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวศิ วกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั สงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 กลุ่ม ลูกคา้ จานวนเคร่ือง ประเภทผลิตภัณฑ์ ลกั ษณะการทางาน 7B 7 P08, P15 Tube to Tube 8 A&B 4 Tube to Reel *ยกเวน้ เครอื่ ง S#18 P07, P08, P12, P14 เปน็ Tube to Tube คา่ ความสมั พันธ A มคี วามสัมพนั ธ์กันมากท่ีสุด กลุ่มที่ 1 1I E มคี วามสัมพนั ธก์ ันมาก กลุ่มที่ 2 U กลุ่มที่ 3 1I E I มคี วามสัมพนั ธก์ นั กลุ่มที่ 4 U2E O มคี วามสัมพนั ธ์กนั น้อย กลุ่มที่ 5 U มคี วามสัมพนั ธ์กนั น้อยมาก กลุ่มท่ี 6 กลุ่มที่ 7 U 2 X มคี วามสัมพนั ธก์ นั น้อยที่สุด กลุ่มที่ 8 U E U U U 2 U U 2E U E I U EU 1I I 2 1 2 1I 1 U U 1I E2 รหัส เหตผุ ล 1 ลูกค้าเดียวกนั 2 พนักงานทางานร่วมกันได้ รูปที่ 2: แผนภูมิความสัมพนั ธ์ (Relationship Chart) รูปท่ี 3: แผนผงั ความสมั พนั ธ์ (Relationship Diagram) 4.3. ผลการกาหนดการใช้พนื้ ที่ของกจิ กรรม ในขน้ั ตอนนีท้ าการกาหนดพืน้ ท่ีท่ีจะต้องใช้สาหรบั ทุกกิจกรรม พบว่า พื้นที่ผังปัจจบุ ันมพี ้ืนที่ 278 ตารางเมตร ซึง่ รวมพ้ืนทสี่ าหรับวางสิ่งของและทางเดนิ ดังกรอบสีฟ้าในรปู ที่ 1 แตพ่ ืน้ ที่ทตี่ อ้ งการ ในการปรบั ปรงุ ผังเท่ากับ 297.50 ตารางเมตร ผ้วู จิ ัยร่วมกับคณะทางานของบริษัทฯระดมสมองเพื่อบริหารพนื้ ทใี่ หเ้ พียงพอต่อ การปรับปรุงผังโดยย้ายโต๊ะตรวจสอบงานซ่ึงเป็นพ้ืนท่ีท่ีวงกลมสีแดงดังรูปที่ 1 ไปไว้ในห้องติดกัน นอกจากน้ันพิจารณา ข้อจากัดในเชิงปฏิบัติของผังปัจจุบันพบว่า มีเครื่องจักร 9 เคร่ืองท่ีต้องอยู่บนพ้ืนที่เดิม คือ 1) เคร่ืองจักร A#01 A#02 A#06 M#01 M#02 และ M#06 ของกลุ่มที่ 3 เนื่องจากติดข้อจากัดท่ีต้องใช้อุปกรณ์สนับสนุนบริเวณตาแหน่งเดิม 2) เคร่ืองจักร R#04 R#06 และ R#12 เน่ืองจากเครื่องจักรมีขนาดใหญ่และต้องมีอุปกรณ์สนับสนุนบริเวณตาแหน่งเดิม ตาแหน่งการวาง เครอ่ื งจกั รทั้ง 9 เคร่อื งดังรปู ที่ 1 4.4. ผลการออกแบบผงั กระบวนการผลติ เมอื่ ทราบขอ้ จากัดเชงิ ปฏบิ ตั ิในข้อที่ 4.3 ได้ปรบั ปรุงผงั โดยใช้วิธีการของ CRAFT ผลลัพธ์ท่ีได้ คอื ได้ผังกระบวนการผลิตในแผนกทดสอบ IC ทง้ั หมด 6 ผัง หลังจากประเมินพบวา่ มีเพยี ง 3 ผงั ที่ 467

การประชมุ สมั มนาเชงิ วิชาการด้านการจัดการโลจสิ ติกส์และโซอ่ ปุ ทาน คร้งั ที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวศิ วกรรมอุตสาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั สงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 สามารถนาไปใช้ได้ การปรับปรุงผังทั้ง 3 ผัง ได้ทาการปรับปรุงโดยจัดให้หันหน้าเคร่ืองจักรเข้าหากันแทนการหันไปในทาง เดียวกัน เพ่ือความสะดวกต่อพนักงาน โดยจัดเป็นกลุ่ม กลุ่มละ 3 และ 4 เครื่อง นอกจากนั้นการปรับปรุงผังแบบที่ 3 เพ่ิม ผู้ช่วย (Spider Man) เขา้ มา 5 คน โดย Spider Man จะไม่ประจาตาแหน่งใดตาแหน่งหนึ่งซึ่ง Spider Man แต่ละคนจะดแู ล เครือ่ งทุกเคร่ืองตามกรอบสีดาในรปู ท่ี 4 หลังจากนัน้ นา 3 ผงั ไปจาลองสถานการณโ์ ดยใช้โปรแกรม ProModel เพ่ือเลือกผังท่ี เหมาะสมที่สุดในการนาไปใชง้ าน พน้ื ทส่ี ำหรับวำงถัง Nitrogen spider man 5 Group 1 Group 2 B B AA AA Group 3 R#04 R#01 Group 4 S#55 S#52 S#53 S#54 Group 5 Group 6 Group 7 Group 8 INSPECTION 18 16 15 A A S#46 S#48 INSPECTION B B AA AA Shelf input product A Shelf output product A HP R#12 R#11 พน้ื ทสี่ ำหรบั วำงถงั Nitrogen B S#51 S#47 S#34 S#41 R#06 Shelf output product B ทอ่ ปม้ั ลม B B 14 13 R#2 R#7 AA AA 17 S#32 S#33 S#22 S#35 A BB A AA INSPECTION INSPECTION S#26 S#05 S#02 S#12 S#42 S#31 12 9 6 A 3 AA BB A&B AA Shelf input product B S#50 S#19 S#25 S#01 S#21 I#01 S#04 S#62 A&B A&B A&B AA AA C A A A A#01 20 A#02 A#06 S#18 I#02 S#36 S#29 S#23 S#60 S#61 S#58 C A A 11 8 5 2 21 S#27 M#05 19 M#02 A M#01 BB BB AA AA C S#24 S#20 S#40 S#39 S#59 S#03 S#09 S#44 S#57 BB BB AA AA S#17 S#15 S#28 S#38 S#13 S#14 S#06 S#56 10 7 4 1 BB BB AA AA S#11 S#16 S#37 S#30 S#10 S#8 S#07 S#43 CLEAN ROOM spider man 4 spider man 3 spider man 2 spider man 1 รปู ที่ 4: ผังปรบั ปรงุ ของแผนกทดสอบ IC แบบที่ 3 4.5. ผลการเลอื กผังจากการจาลองสถานการณ์ 4.5.1. ผลการจาลองสถานการณ์ ในขั้นตอนน้ีได้นาผังท้ัง 4 ผัง คือ ผังก่อนปรับปรุง และผังท่ีได้ปรับปรุงทั้ง 3 ผัง จาลองสถานการณ์ ผลลัพธ์ทไ่ี ดพ้ บว่า จานวนงานทสี่ ามารถทดสอบได้ของผังก่อนปรับปรงุ มีจานวน 207,840,344 ช้ินตอ่ เดือน ผังปรบั ปรุงแบบท่ี 1 มี 204,955,468 ชนิ้ ต่อเดือน ผังปรับปรุงแบบที่ 2 มี 203,609,124 ช้นิ ตอ่ เดือน และผังปรับปรุงแบบท่ี 3 มี 208,521,108 ชิ้นต่อเดือน อรรถประโยชน์ของพนักงาน (Operator Utilization) ผังก่อนปรับปรุงอรรถประโยชน์ของ พนักงาน ร้อยละ 12.26 ผงั ปรับปรุงแบบท่ี 1 รอ้ ยละ 34.85 ผังปรับปรุงแบบที่ 2 ร้อยละ 40.05 ผังปรบั ปรงุ แบบท่ี 3 รอ้ ยละ 28.21 ตามลาดับ อรรถประโยชนข์ องเครอ่ื งจักร (Machine Utilization) ผังกอ่ นปรบั ปรงุ อรรถประโยชน์ของเคร่ืองจกั รร้อย ละ 96.31 ผงั ปรบั ปรุงแบบท่ี 1 รอ้ ยละ 94.81 ผงั ปรับปรุงแบบที่ 2 รอ้ ยละ 94.25 ผังปรบั ปรุงแบบที่ 3 ร้อยละ 96.74 468

การประชุมสมั มนาเชิงวชิ าการด้านการจดั การโลจสิ ตกิ สแ์ ละโซอ่ ุปทาน ครง้ั ที่ 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวิศวกรรมอตุ สาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั สงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 ตามลาดบั จานวนพนกั งานต่อกะทางาน ผงั ก่อนปรับปรุงใช้พนักงาน 37 คนตอ่ กะ ผงั หลังทาการปรบั ปรุงแบบท่ี 1 ถงึ แบบที่ 3 ใช้พนักงาน 21, 19 และ 26 คนตามลาดับ 4.5.2. ผลการตรวจสอบความถูกต้องของโปรแกรม (Verification) และความถูกต้องของแบบจาลอง (Validation) ก่อนท่ีจะนาผลท่ีได้จากการจาลองไปตัดสินใจเลือกผัง ได้ทาการตรวจสอบความถูกต้องของโปรแกรมโดยเปรียบเทียบเวลา เฉล่ียในการดาเนินการที่ได้จากการจับเวลาจริง เปรียบเทียบกับเวลาเฉล่ยี ในการดาเนินการ (Average Time in Operation) ที่ได้จากโปรแกรมของ 10 ล็อตการผลติ ของผลิตภณั ฑ์ P01 พบว่าเวลาที่ได้ใกล้เคียงกันกับเวลาท่ีจบั จริงท่ี 987.88 นาที ทั้ง 10 ล็อต แสดงว่าโปรแกรมมีความถูกต้อง นอกจากนั้นทาการตรวจสอบความถูกต้องของแบบจาลองโดยทาการจาลอง สถานการณ์ซ้าจานวน 30 คร้ัง กาหนดระดับความเชื่อม่ันที่ 95% พบว่าค่าเฉล่ียของเวลาการทางานทั้งระบบจากโปรแกรม เท่ากับ 986.05 นาที และค่าเบ่ียงเบนเท่ากับ 7.36 นาที ผลลัพธ์จากการทดสอบสมมติฐานพบว่ายอมรับสมมติฐานหลัก กลา่ วคือคา่ เฉล่ียของเวลาทไี่ ดจ้ ากแบบจาลองมีค่าเทา่ กบั เวลาเฉล่ยี ในการผลติ จรงิ 5. สรปุ ผลและขอ้ เสนอแนะ จากผลลัพธ์ที่ได้จากการจาลองสถานการณ์ทาการเลือกผังปรับปรุงแบบที่ 3 เพ่ือนามาใช้ในการปรับปรุงผังใน ปัจจุบัน เนื่องจากผังแบบที่ 3 สอดคล้องกับนโยบายของบริษัทฯมากที่สุดในการเพ่ิมผลผลิตเพื่อตอบสนองความต้องการที่ เพิ่มข้ึน คือ ผังแบบที่ 3 สามารถเพิ่มผลผลิตจาก 207,840,344 ช้ินต่อเดือน เป็น 208,521,108 ช้ินต่อเดือน คิดเป็นร้อยละ 0.33 ซึ่งใกล้เคียงกับปริมาณความต้องการท่ีเพิ่มขึ้นประมาณ 210 ล้านชิ้นต่อเดือน และการเลือกผังแบบท่ี 3 ยังสามารถลด พนักงานจาก 37 คนต่อกะ เหลือเพียง 26 คนต่อกะ ลดลง 11 คนคิดเป็นร้อยละ 29.73 ดังรูปท่ี 5 ส่งผลให้บริษัทฯ สามารถ ประหยัดค่าใช้จ่ายจากการลดพนักงานเป็นเงิน 4,224,000 บาทต่อปี ซึ่งการเลือกผังแบบที่ 3 ทาให้การใช้ทรัพยากรมีความ คุ้มค่ามากข้ึน ดังรูปท่ี 6 โดยที่ค่าอรรถประโยชน์ของพนักงานเพ่ิมข้ึนจากร้อยละ 12.26 เป็นร้อยละ 28.21 เพ่ิมขึ้นร้อยละ 15.95 อรรถประโยชน์ของเคร่ืองจกั รเพิม่ ขน้ึ จาก ร้อยละ 96.31 เป็นร้อยละ 96.74 เพิม่ ขึ้นรอ้ ยละ 0.43 210,000,000จานวนงาน ( ้ิชน/เดือน)37208,521,108 40 209,000,000 จานวนพ ันกงาน (คน)207,840,3442635 208,000,000 30 207,000,000 ผังกอ่ นปรับปรงุ ผังหลังปรบั ปรงุ แบบที่ 3 25 206,000,000 20 205,000,000 15 204,000,000 10 203,000,000 5 202,000,000 0 201,000,000 200,000,000 รปู ที่ 5: จานวนช้นิ งาน และพนักงานก่อนและหลงั การปรับปรงุ 469

การประชุมสมั มนาเชงิ วชิ าการด้านการจดั การโลจสิ ติกสแ์ ละโซอ่ ปุ ทาน คร้งั ท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยสงขลานครนิ ทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 100 96.31 96.74 Machine Utilization 90 80 70 60 50 40 28.21 30 20 12.26 10 0 Operator Utilization ผังกอ่ นปรับปรุง ผงั หลงั ปรบั ปรงุ แบบท่ี 3 รปู ท่ี 6: อรรถประโยชนข์ องคนและเครอื่ งจกั รก่อนและหลังปรบั ปรุง แต่อยา่ งไรก็ตามพบวา่ ผงั แบบท่ี 3 แม้จะสามารถเพ่มิ ค่าอรรถประโยชน์ของพนกั งานได้ดขี ึ้น แตค่ ่ายังตา่ ดังนั้นในทาง ปฏิบัติควรพิจารณากิจกรรมอื่นเพิ่มเติมที่พนักงานสามารถทาได้ขณะที่เคร่ืองจักรกาลังทางานเพ่ือลดการว่างงาน รวมทั้ง Spider Man ท่ีต้องคุมพ้ืนท่ีท่ีไกลมีผลต่อการมองเห็น ควรสร้างระบบท่ีให้ Spider Man มองเห็นได้ชัดเมื่อพนักงานต้องการ ความช่วยเหลือ เอกสารอ้างองิ สานักงานเศรษฐกิจอตุ สาหกรรม, 2560, “สรุปภาวะเศรษฐกจิ อุตสาหกรรมปี 2559 และแนวโนม้ ปี 2560,” http://www.ryt9.com/s/oie/2589828 [30 พฤษภาคม 2560] ชัยนนท์ ศรสี ุภินานนท์, 2552, การออกแบบผงั โรงงานเพื่อเพม่ิ ผลผลติ , พิมพค์ รัง้ ที่ 1. กรงุ เทพมหานคร: บริษัท ไอกร๊ปุ เพรส จากัด นิตยา งามพักตร์, 2544, การคัดเลือกผังและการจาลองสถานการณ์ด้วยคอมพวิ เตอรเ์ พือ่ ออกแบบผงั โรงงานแบบเซลลูลาร์, วทิ ยานพิ นธส์ าขาวิชาวิศวกรรมอตุ สาหการ, มหาวทิ ยาลยั ธรรมศาสตร์ สมภสั สร เอ้ืออารมี ติ ร และธารทศั น์ โมกขมรรคกลุ , 2551, การปรบั ปรงุ ผังโดยการใชแ้ บบจาลองสถานการณ์ : กรณศี ึกษา ของโรงงานผลิตเส้ือผา้ สาเรจ็ รปู , การประชุมวชิ าการดา้ นการวิจัยการดาเนินงานแห่งชาติ ประจาปี 2551, 175-183 Barnes, R. M., 1980, Motion and Time Study: Design and Measurement of Work, 7th Edition, John Wiley and Sons Inc. New York. Pidd, M., 1990, Computer Simulation in Management Science, 5th Edition, John Wiley and Sons Inc. New York. 470

การประชมุ สมั มนาเชงิ วิชาการด้านการจดั การโลจิสตกิ ส์และโซอ่ ุปทาน ครง้ั ท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวิศวกรรมอตุ สาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวทิ ยาลยั สงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 Topic J: Manufacturing and Service Operations Paper ID: MO 13 Knowledge Sharing and Knowledge Creation in PDCA - A Case Study in Lean Six Sigma Organization Nur Amalina Muhammad1*, Chin Jeng Feng2, Khairudin Mohamed2, Norizah Mohamad2, Amir Yazid Ali2, Hasnida Ab Samat2, Hasnah Hassan2 1* School of Mechanical Engineering, USM Engineering Campus 14300 Nibong Tebal, Penang, Malaysia Tel (+604) 5996391 Email [email protected] 2 School of Mechanical Engineering, USM Engineering Campus 14300 Nibong Tebal, Penang, Malaysia ABSTRACT Lean six sigma (LSS) organizations adopted Plan-Do-Check-Act (PDCA) as one of the problem solving methodologies to make processes highly streamlined. Knowledge sharing and knowledge creation are two processes of knowledge management that are related to PDCA but the relationships are often overlooked by researchers. This paper proposes eight practices of PDCA and analyzes the relationship of proposed practices to the knowledge sharing and knowledge creation. As the research methodology, questionnaire survey delivers statistical results by using Analysis of Variance (ANOVA) and Tukey’s test, followed by semi-structured interview with LSS experts and case study in a LSS organization. The statistical analysis finds out that two practices are positively related to the knowledge sharing and knowledge creation. Gemba walk influences knowledge sharing as it is the process to ‘catch’ the right content to be shared. Properly conducted meeting, discussion and brainstorming are instrumental to elicit and synthesize ideas, experiences and knowledge from team members. Keywords: Lean six sigma; knowledge management; knowledge creation; knowledge sharing; PDCA 1. INTRODUCTION PDCA is an iterative approach of continuous improvement in Lean Six Sigma (LSS). It is a team- based effort, commonly realized in four phases, namely Plan, Do, Check and Act (Sokovic et al., 2010). A broader organization arrangement, such as dedicating mentor and champion could be in place on the periphery of a usual team setup to oversee and guide the PDCA. A collection of LSS tools is discreetly deployed in PDCA, such as value stream mapping, single minute exchange of die, poka-yoke, visual system etc. The foundation of continuous improvement is a cycle of creating and sharing the knowledge (King, 2009). Succinctly, knowledge is information that is effective in action, and focused on results (Drucker, 1993). It is an organization's key resources influencing its intelligence, decision-making, forecasting, designing, planning, diagnosing, analyzing, evaluating and having an effective intuitive judgment (Tiwana, 2000; Stewart et al., 2000). Knowledge is created through the knowledge sharing between staff within and outside the organization, in a variety of formats and channels (Choo et al., 2006). Specifically, the process of knowledge sharing is defined as an exchange of knowledge between at least two parties in a reciprocal process allowing reshaping and sense-making of the knowledge in a new context (Wang and Noe, 2010). Effective sharing involves the actions of transmission and absorption by the sender and potential receiver respectively. Nonaka and Takeuchi (1996) introduced SECI model which has become the cornerstone of knowledge sharing and creation. The SECI model involves four interactions between tacit and explicit knowledge: socialization (tacit to tacit knowledge), externalization, (tacit to explicit 471

การประชุมสมั มนาเชิงวิชาการด้านการจดั การโลจิสติกส์และโซอ่ ปุ ทาน ครั้งท่ี 17 “Industry 4.0: Challenges, Innovation and Opportunity for Logistics and Supply Chain Management” ภาควชิ าวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลยั สงขลานครินทร์ 19 – 23 ตุลาคม 2560 knowledge), combination (explicit to explicit knowledge) and internalization (explicit to tacit knowledge). Knowledge creation and sharing enhances the sustainability of the knowledge itself. Knowledge sharing promotes widespread learning and minimizes the likelihood of wasting resources of rediscover an existed solution in problem solving. The impact of knowledge loss in the organization can be minimized at worker turnover (Zhao et al., 2012). On the other hand, efficient knowledge creation increases the innovation of companies to probe effective way of settling matters, eliminating waste and staying competitive (Zhang and Chen, 2016). It also provides the future projects a higher level of knowledge when starting up, which can support making decisions quickly. In relevant literatures, knowledge sharing and knowledge creation are often casted in a rather wide perspective (Arumugam et al., 2013; Shih et al., 2012; Zhang and Chen, 2016). What specific practices during PDCA and to what extent precisely leading to knowledge creation and sharing in the organization have not been properly studied. This research attempts to fill this research gap by carefully examining the relationships between the eight pre-identified practices common in PDCA to knowledge sharing and knowledge creation, through a survey involving questionnaires and interviews. The organization of the paper is as follows. Section 2 outlines the knowledge management, knowledge sharing and knowledge creation. Section 3 explains the eight practices of PDCA. This is followed by research methodology in Section 4. Discussion and conclusion are explained in Section 5 and Section 6 consecutively. 2. PRACTICES IN PDCA Aforementioned, eight practices are identified and they are described in Table 1. Table 1: Practices of PDCA. Practices in PDCA Descriptions Meeting, discussion and brainstorming Meeting, discussion and brainstorming are categorized together as they Mentoring and involve collaboration, interaction and communication between members in coaching sessions the group. A set of meeting, discussion and brainstorming are held to identify Project team from the main components of project charter such as problem understanding, cross-functional areas problem root cause finding and generation of new ideas and possibilities (Mandahawi et al., 2012). Gemba walk Mentoring and coaching sessions are two-way relationships over an extended period of time. Mentor is an expert, high-skilled and experienced in LSS matter (Jeyaraman and Kee Teo, 2010). Mentor shares knowledge and enhances team’s knowledge and abilities so that they are able to deliver new knowledge using the right LSS tools. For coaching, champion is a senior executive in an organization or someone holding the highest position of the project area. Coaching provides support and guidance to the team who potentially prone to be process and results-oriented. A group of people with different functional expertise working in a team toward a common project goal. The members may extend to external organizations such as suppliers, key customers and consultants. Cross- functionality is most required during meeting, discussion and brainstorming, as different skills, ideas and experiences are shared. Gemba originally comes from Japanese term, which means “real place”. It describes personal observation of work to gain information of the current condition of the problem. This includes interacting and working directly with the people in the problem area, i.e. operator and supervisor. The key findings obtained through the observation are shared to the team members, to discuss further and to gain different points of view. 472